(建筑工程设计)筒仓工程施工组织设计

山西阳城阳泰集团西冯街煤业有限公司
块煤筒仓工程
施工组织设计
第一节编制说明
编制依据：
1、山西阳城阳泰集团西冯街煤业有限公司末、块煤筒仓工程施工招标文
件。

2、通过现场调查、收集、咨询所获得的资料及现场施工条件。

3、依据：参照2011年《山西省建筑工程预算定额》、《山西省建设工程费用定额》、材料价参考2011年第四期《晋城市建筑工程材料价格信息》。

4、根据我公司目前剩余的施工技术力量，机械设备实力和创建省级工程的施工经验。

第二节编制原则
1、从满足招标文件和招标单位的具体要求为基本原则，重点突出优质、高效、文明施工的管理措施。

2、在坚持科学合理，实事求是的基础上，贯彻技术先进，经济实用的施工方针。

3、紧密结合本工程的特点依靠先进和科学现代化管理手段，实行动态管理。

4、紧紧围绕工期和质量两个关键要素，确保施工过程中无安全责任事故，实现清洁生产，文明施工的目标，优化施工方案，大力推广新技术，提高施工技术含量和现代化施工水平。

第三节工程概况
本工程为山西阳泰集团西冯街煤业有限公司块煤筒仓，本工程有3个直径12米的煤仓，分八个自然层，基础采用钢筋混凝土条形基础，主体为筒体结构，仓顶为钢结构：结构混凝土标号基础垫层C15，基础梁、筏板采用C30，梁板柱及筒仓壁采用C 30.漏斗：填料采用轻型砌块，漏斗斜壁填充层上作C25混凝土200厚，直径10@150双向钢筋网，30mm厚1：2水泥砂浆找平层，漏斗内衬做法：漏斗斜壁最高点底部三米范围采用压延微晶板材高强耐磨材料20mm厚。

混凝土保护层厚度：基础筏板、地梁为40mm，筒仓壁、框架梁、柱30mm，板为20mm，地面：混凝土地面，门窗：木门窗及铝合金门窗，散水：混凝土散水1500mm。

屋面：1.门式钢架走廊底部为轻钢结构，采用彩钢夹芯板保温。

2.末煤仓部分为1：8水泥膨胀珍珠岩找坡、100厚挤塑聚苯乙烯泡沫塑料板保温、20厚1：3水泥砂浆找平，SBS改性沥青防水卷材4mm、涂料或粒料保护层。

钢梯：室外连接螺旋钢梯。

本工程耐火等级二级，结构安全等级二级，抗震设防类别丙类。

第四节、施工准备
2.1 场地平整
本工程地处煤场，场地较平，随时可以开始土方工程的施工。

2.2 大临工程
①搅拌站：布置2台强制搅拌机，2个碎石料斗，每个斗容积10m3一座水泥仓库，能储存水泥80T，约100m2，容积10m3的水箱2个，砼输送泵一台。

②垂直运输设备
安装一台ZQ80塔吊，塔身安装高度45m。

③由于现场狭窄，不能设钢筋制作加工场，所有钢筋均从厂外加工棚制作好后再运到现场。

④现场大临设施一览表
由于本工程采用塔吊吊运材料，砼泵送浇筑，滑模施工等，所用机械较多，功率较大，合计用电功率约200kw。

根据实际情况将砼输送泵与木工圆锯等接一路线，将塔吊、搅拌机、电焊机等及照明接一路线。

P1=88kw P2=110kw
KP1 1×88×1000
I1=——————--=----—------=179A
Ｕ线COSφ380×0.75
KP2 1×110×1000
I2=——————=——————-----=223A
U线COSΦ380×0.75
故分别选用35平方毫米和50平方毫米的BX型铜芯橡皮线作导线。

2.4、施工用水计算；
本工程以砼施工为主，按计划每班浇筑砼50m3。

现场人员按100人计，工地不设食堂，不设消防栓。

（1）施工工程用水量计算；
取N1=1800L/m i3 K2=1.5 取K1=1.1
ΣQ1N1·K2 50×1800×1.5
q1=k1——————-=1.1×——————---=5.156L/S
8×3600 8×3600
（2）生活用水量计算：
取N2=30L/人K3=1.4 t=2
p1·n2·k3 100×30×1.4
由公式q2=——————-=——————=0.073L/S
t×8×3600 2×8×3600
(3)总用水量计算：
Q=q1+q2=5.156+0.073=5.229L/S
(4)管径计算：
4Q 4×5.229
D=——————---=——————-----=0.074m取76mm π·V·1000 π×1.2×1000
故现场总用水量为5.229L/S，用直径76mm的钢管即可。

2.5、施工机具准备，见主要施工机具表。

施工机械、设备一览表：
第五节、施工进度计划
为了确保工期，对施工进度进行合理组织，具体安排（见施工进度图）
第六节、施工方案（部署）
施工方案是：先地下，后地上；先土方后基础再主体；基础土方机械大开挖，基础同采用同输送泵进行浇筑；筒仓壁及附壁柱采用滑模施工，其他工程采用常规施工。

整个工程的施工顺序是：场地平整，障碍拆除→土方开挖→护坡→筏基施工→滑模机具组装→第一次滑模→第一次空滑平台、漏斗施工→第二次滑模→→拆除滑模机具→屋面施工→装饰施工。

第七节、主要分部分项工程施工方案
7.1、基础工程施工
7.1.1 施工顺序：定位放线-----砼地面破除---土方开挖----验槽-----支垫层模板-----垫层砼----筏基放线----钢筋绑扎、插筋、筒壁插筋-----支模---砼浇筑
7.1.2 破除砼地面：本工程土方施工需要放坡，在放坡范围内的原砼地面均须破除。

原砼地面有两层，上层厚度400，为C25砼，下层厚度400，为C30砼，砼地面破除用风钻钻孔，加钢楔，用大锤砸，破除的砼垃圾用50装载机和15T大黄河牌翻斗车装运到5KM外倾倒。

7.1.3 土方开挖
（1）、本工程挖土方大多为矸石回填，故本工程按1：0.75的放坡系数挖土。

用1.2m3反铲挖掘机一台，进行挖土，4台20T斯太尔自卸车运土到5KW以外倾倒。

7.1.4 另外，开挖土方时还需要从西北方挖一条环形斜道，以便车辆进入深基坑内进行挖运土，斜坡坡度为10度，长度为50米，宽4米。

（1）将基坑四周3m范围内的地面处理成5%的向外坡水，并在四个方向各挖1m*1m*1m的积水坑，坑内放7.5KW的潜水泵各一台，以防下雨时水流进基坑。

（2）机械开挖时，挖掘机配技术工1人、普工2人、另需4—5人跟车清底修坡。

(3) 开挖接近设计标高时, 为避免扰动基地土层，30cm厚土层,采用人工清理。

随时开挖，随时进行钎探并做好钎探记录。

（4）由于是夏雨季，留出100mm厚土层，待验槽后，随清出随浇筑垫层砼。

（5）土方回填待基础结构验收完后方可进行，并应严格按照规范要求执行，每层虚铺厚度不得超过300mm，分层夯实，回填分两次进行。

第一次至长-4.9m，为滑模组装准备场地，第二次回填至室内地坪。

7.1.5 基础钢筋：首先熟悉图纸，了解整个结构的受力情况，然后排出钢筋绑扎的先后顺序，以确保钢筋放置的正确性。

（1）、超过9m长的放射筋，采用定尺长度为12米的钢筋加工，余下2.1米无用。

（2）、基础钢筋为双层钢筋，待地板下层钢筋网绑扎完毕，垫好垫块，垫块厚度为35mm，间隔1000mm绑一个，垫块用1：2.5水泥砂浆制作，制作时放上200mm长的绑扎丝。

采用马凳将上层钢筋网架住，马凳间距1000mm，径向通长布置。

(3)、所有水平环向筋均采用焊接搭接，搭接长度不小于10d，为单面焊接，并要求钢筋同心。

为满足基梁钢筋的搭接位置要求，基梁钢筋也采用定尺长度为12米的钢筋制作，余下1-2米无用弃之。

由于底板径向钢筋和基梁钢筋采用12米定尺的，钢筋损耗率比平时增加10%-18%。

（4）、为确保砼壁及附壁柱插筋的位置的正确性，首先用线锤将第一排水平环箍筋的位置找准，用电焊点焊，将它们加固于底板的钢筋上，并固定好砼壁，竖筋用骨架，然后将插筋固定于第一排环筋或箍筋上。

基梁下柱箍筋采用两个开口箍合在一起用电焊焊上，搭接10d （5）、所有底板钢筋在绑扎前，均须让测量工放好位置线，划出定位图。

为保证基梁主筋的下面第二层钢筋位置的正确，防止砼浇筑时将其压下去，用Φ２５的钢筋垫在底层筋和下面第二层筋之间，并绑扎好。

其长度等于基梁断面的宽度，并沿基梁周长每隔６００ｍｍ布置一根。

上面第二层筋，尤其中间那根，采用φ８的钢筋做成“Ｓ”形拉钩挂在上层筋上，每隔１０００ｍｍ一个。

（6）为防止基础砼泵送浇筑时产生的较大冲击力使基梁钢筋发生位移，在基梁钢筋和柱插筋绑扎完毕后在基梁内增加“Ζ”形钢筋进行加固。

7.1.5﹑基础模板
（1）、底板、基梁、附壁柱、皮带地道附加框、砼壁均采用组合钢模板进行支模，砼壁与附壁柱、附加框之间非角部分采用木模。

（2）、底板外围900mm高采用P3009模板支设用钢管加固立杆间距600mm环向采用φ25钢筋三道交接处用电焊将钢管钢筋连接起来并每隔600mm用三根水平方向的钢管沿钢模竖向顶紧。

（3）、基梁采用对拉铁片进行加固，铁片沿基梁周长间距@600一道，ＪＬ－１上下各一道，ＪＬ－２中间加一道。

基梁支模时，一定要让测量工放好线，确定好模板位置。

7.1.6基础砼工程
（1）、本工程砼量包括基梁和底板共为460m3，工程量大，若按常规施工容易造成结构出现冷缝及温度裂缝等质量问题，为使基础连续浇
筑不留施工缝并达到抗渗砼要求缩短工期需要采用泵送砼施工。

①、水泥选用普425#水泥，砂采用粗砂，含泥量小于2%，碎石
采用1—3cm石子，符合泵送砼的要求。

②、加入水泥用量26%的Ⅱ级粉煤灰降低水化热。

③、为提高砼的可泵性，增强砼的和易性，加入水泥用量2%的
泵送剂。

④、砼由实验室进行试配，并出具砼配合比通知单，施工时，严
格按配比要求称量，误差控制在允许偏差范围内。

（2）、砼自西向东进行浇筑，一次浇筑到设计标高及柱底板砼，根据泵送时，自然流淌的坡度，在浇筑工作面布置前放三排振动棒，随着浇筑的推进振动棒也相应跟上，以确保整个高度砼的浇筑质量。

（3）、因为夏季高温，防止砼初凝太早，加入水泥重0.2-0.5%的缓凝剂。

（4）、砼浇筑在基坑中央搭设一道东西向的脚手架，并用Ф25钢筋和δ=10钢板焊成T型垫铁，脚手架座于底板钢筋上，以利于脚手架的拆除，脚手架立杆间距不大于1000m。

（5）、底板砼初凝前，先用刮杠刮平，并用木抹子搓毛，以提高底板砼表面密实度。

初凝后至终凝前，用铁抹子二次压光，闭合收水裂缝。

（6）、底板砼浇筑过程中在底板中部安放铁皮测温管，间隔4m，深400mm，进行测温。

为防止温度裂缝在终凝前，二次抹面后在砼表面覆盖一层塑料薄膜，减缓砼的散热速度，使砼内蒸发出的游离水
积在砼表面进行保温养护，并控制砼表面和内部温差在25℃以内，当砼水化热峰值过后根据测温情况撤掉砼表面的薄膜，覆盖草帘子进行洒水养护。

(7)砼浇筑过程中的应急措施
①、若砼因某种特殊原因不能连续浇筑，间隙超过允许时间，按施工缝处理继续浇筑时，原砼抗压强度不小于1.2N/mm2,并在施工缝处铺一层与砼内成分相同的水泥砂浆。

②、输送泵发生故障应及时拆除泵送管，并清理干净。

若故障时间较长，用塔吊吊砼进行浇筑，确保砼的连续浇筑。

7.2、圆筒仓筒壁滑模施工（主体工程施工）
7.2.1、滑模系统装置的设计
①模板计算
本工程模板采用钢模、模板宽度筒仓用200mm，柱子用100mm、200mm搭配使用，模板高度计算如下：
H=T·V=4×0.2=0.8m
其中H─模板高度
T─砼达到滑升强度的时间，一般取4小时
V—模板滑升速度，取0.2m/h
因此模板均选用900mm高的钢模板，模板宽度可选用100、200mm 转角、洞口挡板、模板的形状尺寸进行特殊加工。

②施工总荷载计算
模板系统：模板112m2
自重40kg/m2×112m2=4480kg=4.5T
磨阻力300kg/m2×112m2=33600kg=33.6T
开字架自重300kg/个×37个=11100kg=11.1T
联圈、围圈自重2.196+0.965+0.18+0.244=3.585T=3.6T
吊脚手架外双重布置，内单层布置。

128m2×80kg/m2=10.24T 自重
128m2×30kg/m2=3.84T 荷载
集中荷载：液压站自重1.5T，电焊机自重1T
操作手台：面积145m2
自重：145m2×30kg/m2=4.35T
活载：145m2×150kg/m2=21.75T
施工总荷载=95.92T 按100T计算
全部荷载由提升架承受，故开字架承受的荷载为100T。

③围圈
根据圆筒仓的结构形式及规范要求，提升架间距1600mm，在模板上下口设两道围圈，围圈间距600mm，上下围圈用∠40×4角钢作腹杆形成桁架，加大其刚度，用以克服相邻千斤顶不同步而产生的附加荷载，具体布置及尺寸见附表。

④提升架布置
提升架采用“开”字架，节点采用螺栓连接，见附图。

由于圆筒仓附壁柱至漏斗平台就没有了，因此提升架布置时应避开柱子，沿圆弧均匀布置。

于附壁柱处的两个提升架的间距要稍小一
点，并在两个提升架之间设横梁以提升柱模板，见附图。

⑤支承杆计算
P=π2EI/K（ML）2=π2×2.1×105×19174.76/0.8×(0.65×1300)2 =2782.5N=2.78
施工总荷载100T
支承杆的最小总数D=100/2.78×0.8=44.96=45
结合施工荷载及结构的相互对称性，设37个开字架，74根支承杆。

支用Ф25的钢筋，结构设计中筒壁钢筋的保护层大于35mm但本工程筒壁厚300—280mm，支承杆不代替筒壁钢筋不回收。

支承杆设内外两层，间距200，支承杆第一节的一端宜加工成60°角的截头圆锥形，以便于从千斤顶内插过，另一头为齐头。

第二节以上的爬杆，一头加工成45°的坡口，另一头为齐头。

爬杆要用液压张拉机冷拉调直，冷拉延伸率控制在2%以内，标准Ф25钢筋的长直径为27mm，可能实际材料的直径不规格。

因此要求调直好的爬杆要用内径为φ29的钢管做通过实验，钢管长度不小于300mm，也不长于400mm避免损坏千斤顶的卡块，施工规范要求爬杆的弯曲误差小于2‰，直径偏差小于0.5mm,爬杆下料要用砂轮切割机，严禁用切断机下料。

⑥操作平台及吊架
圆仓外壁以托板为操作平台，下吊架宽度0.65m。

圆仓内壁挑三角架宽度1.2m，下设吊架宽度0.65m，见附图。

内挑三角架根据内力计算采用∠63×8角钢，吊架采用φ18的钢筋，下设∠63×4角钢，
满铺55mm厚脚手架板，双侧设丝扣，深度必须符合机械加工标准，防止滑丝。

吊架见附图。

⑦液压操作平台设置：开字架上搭设长4m，宽3.300m的平台，材料用[10的槽钢。

搭设方法见附图。

⑧液压控制系统
ⅰ、液压控制台采用2台ykT36自控台正常工作，另储备1台备用（备用存放于工地办公室），该控制台具有加压，回油自动控制系统，功用选择系统和定时报警系统装置。

并能自动控制滑升高度，消除由于人工控制加压，回油时间差引起的千斤顶不同步调差，定时报警以防止长时间工作间歇砼凝固粘接模板的现象。

ⅱ、千斤顶计算
N=F/N
N千斤顶工作时承载力1.5T
N=1.5/100=67
67台千斤顶即可满足要求，但考虑功率损失和工程结构情况，布置74台XYD-35楔块式千斤顶，备用30台，千斤顶由1—2#控制柜分别控制。

ⅲ、为避免各油泵供油差异，引起千斤顶动作的不同步及压力差，在各油泵主分油处用高压没砂并连串通。

液压控制台和千斤顶之间采用高压油泵二级供油方式，第一级φ16油管由控制台接到千斤顶近处的分油器上，第二级用φ8油管从分油器通过针形阀到达千斤顶。

ⅳ、液压油箱应易拆换、排污，并有液压油过滤装置，液压油有
良好的润滑性和稳定性。

ⅴ、控制台在夏季使用30#机械油，油液必须保持清洁，严禁带有杂质的脏油进入控制台油箱，注油时一定要通过过滤网。

安装前控制台及千斤顶要进行负载试验，试验压力为80kg/m2，控制台要垫稳垫平，千斤顶一定要垂直，避免松脱漏油。

ⅵ、千斤顶油路安装完毕后，在未插入爬杆前应进行液压系统排气和耐压试验，即进行继电器初步稳定，待正式滑升时进一步复查审定，电机运转正常后，方可操作换向阀，进入工作状态。

⑨滑模过程通讯联系、供电及照明。

通讯联系网络采用地面——液压控制台配备一对直通电话，主控制台——分控制台一对直通电话联系。

值班指挥、测量、塔吊司机用对讲机联络，滑升信号统一为电铃信号，液压台与值班人员联系用电铃。

供电照明：动力和照明电源采用双回路供电方法，从地面至液压台的电缆一端以固定在平台上的拉索为支托，拉索和电缆的固定间距不大于2m，拉索和电缆总长度应大于滑模总高20m。

平台上配电装置通过主控台供电，每个配电装置内设开关闸。

用电设备采用一机一闸并按装漏电保护器，用电设备及铁壳开关外均有良好接地，不得使用单相裸露开关。

滑模施工要有足够的照明，料场、上料平台采用3600W镝灯，操作平台、吊架采用36V低压挂灯，另配36V手提灯，挂灯和手提灯均应配有防雨灯罩。

电缆敷设通过道路时应采用高架或加保护套管。

配电和照明线路一律用橡皮套电缆，从现场总配电箱引
出至用电设备分配电箱实行分级方式，敷设方式采用橡皮电缆架空敷设。

停送电时，必须严格按操作顺序进行停送电。

⑩特殊部位支撑杆的加固措施
⑪ⅰ、正常滑升时用“S”形Ф12钢筋加固支承杆，每滑升一步就加固一次。

⑫ⅱ、停滑（空滑段）期间，千斤顶至砼表面的高度范围内，两支承杆用φ12勾筋拉结，间距不大于300mm，勾筋与支承杆点焊牢固。

在立壁中间原支承杆两侧各加一根φ25的钢筋，然后用Ф20的“S”钢筋将四根Ф25的钢筋焊成菱形格构柱。

⑬ⅲ、支承杆脱空高度超过1.5m时，（梁窝预留洞口处,窗户，门洞和栈桥洞）也如ⅱ中方法加固支承杆。

⑭ⅳ、宽度大于2.5m孔洞，如皮带地道附加框洞、门洞和30.44米的上仓栈桥洞，支承杆两侧增加ф48×3.5钢管，用12钢筋焊成格构柱形式，并将两至三个开字架的支承杆用Ф25的钢筋连接起来，形成一体。

7.2.2、滑模组装
⑮（1）滑模组装前的准备工作
①滑模组装在-4.52m处进行，在浇筑JL—2砼时一定要抄好标高线,并将砼表面随打随抹,抹压平整,误差不超过10mm,否则应用水泥砂浆或细石砼进行第二次修补找平。

滑模机具的组装标高,即模板下口标高,应在-4.5m，即抬高20mm ,以便于提升架围圈的调平。

②将滑模机具所需设备检修好到位。

③现场施工用水、用电布置到位。

④按滑模平面布置图在JL—2及底板上弹出各部位中心线、开字架位置、支承杆位置、模板位置等，以及设备垂直观测控制桩及标高控制点。

（2）组装顺序
搭临时组装平台→安装提升架→安装内外围圈→安装上环梁→安装内模板→绑扎模板内钢筋→安装外模板→安装内外挑三角架、栏杆平台、液压平台→搭上料平台→安装千斤顶及液压设备→空载试验、油路加压排气→安支承杆→全面检修
（3）组装要求
①开字架按布置图要求设置于位置线上，用支撑架临时固定并用Ф22钢筋将提升架之间连接起来，上下各内外各一道，提升架柱下端用Mu7.5机砖，M50水泥砂浆砌300高，长度各500的砖垛，以便安装围圈模板。

②用线坠和水准仪校正提升架垂直和水平。

③安装好后的钢模应少口小下口大，模板的锥度为3%。

在安装围圈时就要求上下围圈之间保证3%的锥度，并在安装过程中全部检查。

在安装模板过程中也用3%木制斜尺随时检查校核模板倾斜度。

钢模板必须选择表面平整，无锈蚀、无变形、肋边完整无损的新模板。

④围圈与支托，围圈与围圈之间的接头详见附图。

⑤提升架上横梁用φ18钢筋焊双圆环竖向钢筋限拉导架，导架内净室尺寸等于竖向钢筋外边缘尺寸，且安装位置应与竖向筋的位置
重合。

⑥围圈上下必须形成整体，且保证垂直荷载均匀传递，内侧上下围圈同时与内挑架上环梁用∠63×8角钢连接，增加侧向刚度。

⑦操作平台设二处上人孔并加盖板，并设钢梯上下钢梯做法，见附图。

⑧支承杆在加工前必须机械轧压、调直，为保证接头位置错开，所以第一节支承杆分4种下料长度，分别为3000、4000、5000、6000；第二节以上长度应一致，即一种规格的等长与承杆，一般每根长度以4—5m为宜，最短不小于3m最长不超过6m。

每根支承杆的总长度为42m，所有支承杆总数量为3108m+526m(局部增加——如皮带地道洞口柱和停滑)重量为14013.6kg支承杆不回收，不代替立壁筋。

当向千斤顶内插第一根支承杆时，不要一下子插到底，应将支承杆均匀用力，垂直插入千斤顶内，当支承杆从底座下露出后，就停止继续向下插，用液压控制柜加压给油，让千斤顶工作，让支承杆自行插入，这样可避免强烈插入时损坏千斤顶楔块，同时通过液压系统的启动反复检查整个系统的工作情况，看千斤顶的行程是否一致，油管是否通畅，有无漏油，将存在的问题处理在正式滑模之前，当支承杆自行送插至离基梁上表面200mm左右时，液压系统应停止工作，用人工就位。

支承杆安装和接长时，要求与千斤顶同心及垂直，其偏差不大于0.5mm。

支承杆接长采用同心卡具将要接长的支承杆固定好位置，然后用电焊将45度的坡口处焊满，冷却后用手持砂轮机打磨掉多余的焊
肉，并磨圆滑，保持直径不大于ф28即可，以便于千斤顶通过。

焊条采用E5016，焊工必须进行坡口焊培训，抽样试验合格后，才能上岗操作。

洞口处支承杆底部垫-8×80×80钢垫块。

⑨滑模装置制作与组装允许偏差按GBJ138-87执行。

⑩收分模板专门制作，组装时沿立壁内外均间隔2米安装一块。

7.2.3、滑模施工
（1）、初滑
浇筑砼前先浇一层厚约20mm的水泥砂浆结合层，然后分层浇筑砼，每层浇筑厚度为200—300mm，用插入式振捣器捣实，第一层浇筑高度为200mm在1小时内完成（约3.5m3）；第二层浇筑高度为200mm在1小时内完成，第三层浇筑高度为200mm,在1小时内完成，第四层浇筑300mm将模板浇满限1.5小时完成。

四层浇筑的总高度约900mm时间在4.5小时内，最快不要少于4小时（砼初凝时间不超过2小时）然后开始滑升，一个行程，看是否顺利起滑，若有个别地方未起来，用千斤顶顶一下，然后千斤顶继续滑升直到升够200mm高。

（2）、钢筋施工
①、竖向钢筋下料长度立壁筋一般不超过6米，扶壁柱筋不超过7米，搭接位置及同一截面内的截头数量应满足设计要求。

②、每层砼浇筑完毕后，在砼表面上至少有二道绑扎好的横向钢筋。

③、双层钢筋绑扎后，应按设计要求用拉结筋定位，钢筋弯钩
应背向模板，拉结筋按设计要求向壁仓壁筋均按纵横方向间距600m 绑扎。

④沿模板长度间距600mm设一根控制钢筋保护层厚度的φ18挂钩筋，挂钩挂于模板上口，长度为300mm。

⑤壁柱筋应便于从侧面套入柱内，当用组合式箍筋时相邻箍筋的拼接点应交错布置，搭接焊单面长为5d，箍筋末端套入有困难时，弯钩角度可作成90度，但弯钩平直长度相应加长，φ8时取120mm，φ10时取150mm，
⑥当支承杆弯曲变形时，应立即进行加固，加固用与支承杆同直径钢筋条加焊方式，并与相邻受力钢筋焊成格结构柱增加强度。

⑦支承杆或钢筋必须保持清洁，遇油污时用棉纱擦净。

⑧水平环筋均放在立筋两侧，以便于穿筋绑扎，绑筋人员一般站在内外侧操作，平台上穿筋绑扎。

钢筋工在操作台上绑扎的竖向钢筋的接长均站在上料平台上和开字架联圈上进行。

（3）、砼浇筑
①、施工前由试验室按C30砼标号配制合比。

落度控制在5—7cm 以内，初凝时间控制在2小时左右，终凝时间控制在4小时左右。

②、施工过程中，随时测量施工期间昼夜气温变化，以及观测砼的出模强度，以便于调整水灰比及滑升速度。

③、砼应分层、分段、交圈均匀浇筑，每层浇筑厚度20—30cm 在施工中应注意同步，浇筑时应在同一个水平面上，最上层砼低于模板上口50mm。

门窗两侧砼应对称浇筑。

④砼采用机械振捣，振捣时不得振支承杆、钢筋和预埋件模板，振捣棒不插入前一层砼，以免振坏下层砼。

滑升过程中应停止振捣，并停止支承杆的加固作业。

⑤滑升脱模后的砼表面由专人抹压、修补，修补墙面的砂浆采用与砼同标号的砂浆，外表面刷一道1:0.5（水泥:881）聚合水泥浆。

⑥待砼表面凝结后，表面喷刷Mq砼养护剂，封闭养护，喷养护剂应厚薄均匀，不漏喷、漏刷。

⑦砼出料后用塔吊垂直运输到操作平台上方卸在灰盘上装锨入模。

⑧标准养护试块每工作班不少于一组，砼出模强度每工作班检查不少于二次，每次模板提升后，及时检查出模砼有无塌落、拉裂、麻面等，发现问题及时处理，重大问题作好处理记录。

7.2.4、门窗洞口预留和予埋件
（1）门窗洞口用50mm厚木板，按弧度放样制作，与筒壁同宽，一面钉50×70的木方作肋。

滑到洞口时安装上，先安装两侧的木板，待滑到可以安装上口模板时，洞口内有爬杆的将木板锯开，并在两根爬杆之间焊上两根Φ20的钢筋托住木板，在底模下用钢管进行支撑，洞口宽的支撑间距300mm，并与随滑升随起的内架子加固在一起。

（2）门窗洞口的木模板框必须方正，有足够的刚度，下端定牢固，防止滑模时框板被带起，门洞口左右和上方，窗洞口四面的砼表面均须按照规定下好预埋件，预埋件焊在钢筋上。

（3）对梁窝和后浇柱的留设，用Φ18的钢筋插到需留设处并。