铸造中手工造型的定义和方法
铸造方法的特点和适用范围
离心铸造
灰铁、球铁
几十公斤~几吨
较好
一般为圆筒形铸件
较低
小批量到大批量的旋转体形铸件、 各种直径的管件
铸件尺寸精度高、表面光洁，组织致密，生产率高
连续铸造
钢、有色
很大
较差
长形连续铸件
低
固定截面的长形铸件,如钢锭、钢管等
组织致密,力学性能好，生产率高
铸件组织致密,工艺出品率高，设备较简单,可采用各种铸型，但生产效率低
差压铸造
铝、镁合金
几克～几十公斤
好
复杂（可用砂芯)
高性能和形状复杂的有色合金铸件
压力可控，铸件成型好，组织致密，力学性能好，但生产效率低
压力铸造
铝、镁合金
几克～几十公斤
好
复杂（可用砂芯)
金属模的压铸件
机械：尺寸精度和表面质量高,但投资大
金属型铸造
有色合金
几十克～20公斤
好
复杂铸件
金属模的费用较高
小批量或大批量生产的非铁合金铸件，也用于生产钢铁铸件。
铸件精度、表面质量高，组织致密，力学性能好,生产率高。
熔模铸造
铸钢及有色合金
几克～几公斤
很好
任何复杂程度
批量生产时比完全用机加工生产便宜
各种批量的铸钢及高熔点合金的小型复杂精密铸件,特别适合铸造艺术品、精密机械零件
尺寸精度高、表面光洁，但工序繁多，劳动强度大
陶瓷型铸造
铸钢及铸铁
几公斤～几百公斤
很好
较复杂
昂贵
模具和精密铸件
尺寸精度高、表面光洁，但生产率低
石膏型铸造
铝、镁、锌合金
砂型铸造流程
直于分型面的立壁，制造模样时必须留出一定的倾斜度，此倾斜度称为起模斜度，
如图1-29所示。
在铸造工艺图上，加工表面上的起模斜度应结合加工余量直接表示出，而不
加工表面上的斜度（结构斜度）仅需用文字注明即可。
图1-29 起模斜度
3. 收缩率 铸件冷却后的尺寸比型腔尺寸略为缩小，为保证铸件的应有尺 寸，模样尺寸必须比铸件放大一个该合金的收缩率。铸造收缩率 K 表达式为：
手工造型误差大，余量应加大。铸钢件因表面粗糙，余量应加大；非铁合金铸件
价格昂贵，且表面光洁，余量应比铸铁小。铸件的尺寸愈大或加工面与基准面之
间的距离愈大，尺寸误差也愈大，故余量也应随之加大。浇注时铸件朝上的表面
因产生缺陷的机率较大，其余量应比底面和侧面大。灰铸铁的机械加工余量见表
1-6。
表1-6 灰铸铁的机械加工余量
箱后的砂型周围填紧，也可在砂型 铸件，砂箱尺寸较小
上加套箱
模样是整体的，多数情况下，型 腔全部在下半型内，上半型无型 腔。造型简单，铸件不会产生错型 缺陷
适用于一端为最 大截面，且为平面的 铸件
模样是整体的，但铸件的分型面 是曲面。为了起模方便，造型时用 手工挖去阻碍起模的型砂。每造一 件，就挖砂一次，费工、生产率低
图1-27 车床床身铸件
3．尽量使型腔及主要型芯位于下型 这样便于造型、下芯、合箱和检验铸件 壁厚。但下型型腔也不宜过深，并尽量避免使用吊芯和大的吊砂。如图1-28所示。
图1-28 机床支架
注意：选择分型面的上述诸原则，对于某个具体的铸件来说难以全面满足，
有时甚至互相矛盾。因此，必须抓住主要矛盾、全面考虑，至于次要矛盾，则应
注意：为了提高型芯的刚度和强度，需在型芯中放入芯骨；为了提高型芯的 透气性，需在型芯的内部制作通气孔；为了提高型芯的强度和透气性，一般型芯 需烘干使用。
铸造造型的名词解释
铸造造型的名词解释铸造，作为一种重要的金属加工方式，是通过将熔融金属注入至特定模具中，经过冷却凝固后，进行形状复制的过程。
而铸造造型则是指在这个过程中，所采用的各种模具和形状设计。
1. 材料选择与准备铸造造型的第一步是选择适合铸造的材料。
在金属铸造中，通常使用的材料包括铸铁、铸钢、铝合金等。
不同的材料有不同的特性和适用范围，需要根据所需产品的要求选择合适的材料。
在准备时，需要对所选材料进行适当的预处理，例如除去杂质、调整成分等。
2. 模具设计与制作模具是铸造造型的核心部分，决定了最终铸件的形状和尺寸。
模具可以分为砂型、金属型、陶瓷型等多种类型，选择合适的模具取决于铸件的要求和铸造工艺。
模具的制作需要根据产品的设计图纸来进行，其中包括模具的结构、内部通道、卡位等细节。
3. 铸造工艺与操作在进行铸造造型时，需要进行一系列的工艺步骤和操作。
首先是将选定的材料加热至熔化状态，通常是通过高温炉进行。
然后将熔融金属注入到模具中，并控制注入的速度和压力，以确保铸件的完整性和质量。
接着是待金属冷却凝固后，进行模具的拆卸和铸件的取出。
最后是对铸件进行表面整理、去除毛刺和尺寸检验等后续工序。
4. 质量控制与改进铸造造型是一个复杂的过程，需要严格的质量控制，以确保最终的产品满足设计要求。
常见的质量控制手段包括完善的工艺参数、严格的检验标准、合理的检测方法等。
同时，铸造造型也需要不断进行改进和优化，通过调整工艺、改进模具设计等方式提高产品的质量和性能。
总结：铸造造型作为一种重要的金属加工方式，对于制造业具有不可替代的意义。
它通过选择合适的材料和模具，并经过精心设计和操作，实现了金属产品的复制和生产。
铸造造型需要高度的技术水平和经验积累，同时也需要不断的创新和改进，以适应不断变化的市场需求。
只有不断提高铸造造型的质量和效率，才能更好地满足用户的需求，推动制造业的发展与进步。
铸造中手工造型的定义和方法
手工造型一、手工造型的定义手工造型是全部用手工或手动工具完成的造型工序。
手工造型操作灵活、适应性广、工艺装备简单、成本低，但其铸件质量差、生产率低、劳动强度大、技术水平要求高，所以手工造型主要用于单件小批生产，特别是重型和形状复杂的铸件。
二、手工造型的方法：1、根据砂型的不同特征：两箱造型、三箱造型、脱箱造型、地坑造型、组芯造型；2、根据模样的不同特征：整模造型、分模造型、挖砂造型、假箱造型、活块造型、刮板造型。
1）两箱造型：两箱造型是造型的最基本方法，铸型由成对的上型和下型构成，操作简单。
适用于各种生产批量和各种大小的铸件。
2）三箱造型：三箱造型的铸型由上、中、下三型构成。
中型高度需与铸件两个分型面的间距相适应。
三箱造型操作费工。
主要适用于具有两个分型面的单件、小批生产的铸件。
3）脱箱造型：主要采用活动砂箱来造型，在铸型合型后，将砂箱脱出，重新用于造型。
一个砂箱可制出许多铸型。
金属浇注时为防止错型，需用型砂将铸型周围填紧，也可在铸型上套箱。
常用于生产小铸件，因砂箱无箱带，故砂箱一般小于400mm。
4）地坑造型：地坑造型是利用车间地面砂床作为铸型的下箱。
大铸件需在砂床下面铺以焦炭，埋上出气管，以便浇注时引气。
5）组芯造型：组芯造型是用若干块砂芯组合成铸型，而无需砂箱。
它可提高铸件的精度，但成本高。
适用于大批量生产形状复杂的铸件。
6）整模造型：整模造型的模样是整体的，分型面是平面，铸型型腔全部在半个铸型内，其造型简单，铸件不会产生错型缺陷。
适用于铸件最大截面在一端，且为平面的铸件。
7）挖砂造型：挖砂造型的模样是整体的，但铸件分型面为曲面。
为便于起模，造型时用手工挖去阻碍起模的型砂、其造型费工、生产率低，工人技术水平要求高。
用于分型面不是平面的单件、小批生产铸件。
8）假箱造型：为克服挖砂造型的挖砂缺点，在造型前预先做个底胎（即假箱），然后在底胎上制下箱，因底胎不参予浇注，故称假箱。
比挖砂造型操作简单，且分型面整齐。
手工砂型铸造常用的基本造型方法
手工砂型铸造常用的基本造型方法
手工砂型铸造是一种常用的铸造方法,它适用于各种形状和大小
的产品制造。
以下是手工砂型铸造常用的基本造型方法:
1. 分割法:是将铸件的轮廓和外形分割成几个独立的部分,然后
按照一定的顺序粘贴砂型、涂覆熔化金属和浇注。
2. 挖孔法:是将铸件的轮廓挖成一定形状的孔洞,然后粘贴砂型、涂覆熔化金属和浇注。
3. 铸造法:是将铸件的轮廓和外形铸造成形状和尺寸的砂型,然
后在砂型上按照一定的方法进行装饰和保护,再涂覆熔化金属和浇注。
4. 粘砂法:是将砂型表面涂上一层熔融的砂,然后将其与铸件一
起放入铸造机中浇注。
5. 砂型和金属的综合法:是将铸件的轮廓和外形先铸造成砂型,
然后在砂型表面涂覆一层金属,再将其与砂型分离,然后用砂型铸造
方法制造铸件。
以上是手工砂型铸造常用的基本造型方法,根据不同的产品和铸
件的特点,可以选择不同的方法进行制造。
砂型铸造流程
最小铸出孔的参考数值见表1-7。对于零件图上不要求加工的孔、槽以及弯曲孔
等，一般均应铸出。
表1-7 铸件毛坯的最小铸出孔（mm）
生产批量
大量生产 成批生产 单件、小批量生产
最小铸出孔的直径 d
灰铸铁件
铸钢件
12~15
—
15~30
30~50
30~50
50
2. 起模斜度 为了使模样（或型芯）易于从砂型（或芯盒）中取出，凡垂
注意：为了提高型芯的刚度和强度，需在型芯中放入芯骨；为了提高型芯的 透气性，需在型芯的内部制作通气孔；为了提高型芯的强度和透气性，一般型芯 需烘干使用。
二、砂型铸造工艺设计 目的：为了获得健全的合格铸件，减小铸型制造的工作量，降低铸件成本， 在砂型铸造的生产准备过程中，必须合理地制订出铸造工艺方案，并绘制出铸造 工艺图。 铸造工艺图：在零件图中用各种工艺符号表示出铸造工艺方案的图形，其中 包括：铸件的浇注位置；铸型分型面；型芯的数量、形状、固定方法及下芯次序； 加工余量；起模斜度；收缩率；浇注系统；冒口；冷铁的尺寸和布置等。铸造工 艺图是指导模样（芯盒）设计、生产准备、铸型制造和铸件检验的基本工艺文件。 依据铸造工艺图，结合所选造型方法，便可绘制出模样图及合箱图。图1-19为支 座的铸造工艺图、模样图及合箱图。
式中 ——模样或芯盒工作面的尺寸，单位为 mm； ——铸件的尺寸，单位为 mm。
通常，灰铸铁的铸造收缩率为0.7%~1.0%，铸造碳钢为1.3%~2.0%，铸造锡青 铜为1.2%~1.4%。
4. 型芯头 型芯头可分为垂直芯头和水平芯头两大类，如图1-30所示。
图1-30 型芯头的构造 a）垂直芯头 b）水平芯头 （四）铸造工艺设计的一般程序
铸造工艺设计：在生产铸件之前，编制出控制该铸件生产工艺的技术文件。 铸造工艺设计主要是画铸造工艺图、铸件毛坯图、铸型装配图和编写工艺卡片等， 它们是生产的指导性文件，也是生产准备、管理和铸件验收的依据。因此，铸造 工艺设计的好坏，对铸件的质量、生产率及成本起着决定性的作用。
铸造工艺原理和总结
铸造工艺原理和总结一、实质、特点及应用1.铸造定义是指熔炼金属、制造铸型、并将熔融金属浇注入铸型内、凝固后获得一定形状和性能铸件的成形方法。
铸造实质：是利用熔融金属的流动性能实现成形。
铸件：用铸造方法得到的金属零件。
铸型：形成铸件形状的工艺装置。
2.铸造的特点1）成形方便、适应性强•尺寸、形状不受限制长度从几mm-20m；厚度从0.5-500mm;重量从几克-几百吨；•材料的种类和零件形状不受限制。
2）生产成本较低（与锻造比）•设备费用低；•减少加工余量，节省材料；•原材料来源广泛。
3）组织性能较差•晶粒粗大、不均匀；•力学性能差；-工序繁多、易产生铸造缺陷。
4）工作条件差、劳动强度大。
3、铸造的应用1）形状复杂、特别是具有复杂内腔的零件：箱体、缸体和壳体；2）尺寸大、质量大的零件，如床身、重型机械零件；3）力学性能要求不高，或主要承受压应力作用的零件，如底座、支架；4）特殊性能要求的零件，如球磨机的磨球、拖拉机的链轨。
4、铸造成形的基本工序二、金属的铸造性能——是指金属材料铸造成形的难易程度。
评价指标：流动性和收缩性。
（一）流动性——是指熔融金属有流动能力1、表示方法螺旋试样长度L，如L铸钢=20mm，L铸铁=1800mm，铸铁的流动性比铸钢好。
2、影响流动性的因素1）化学成分：共晶合金最好，纯金属差；2）浇注温度：T浇愈高，保温时间愈长，流动性愈好，但收缩性大和浇毁铸型。
经验：“高温出炉，低温浇注”。
3）铸型类别影响铸型蓄热能力和透气性；如、干砂型〉湿砂型＞金属型。
4）铸型结构简单、壁厚的铸型〉复杂、壁薄的铸型。
3、流动性对铸件质量的影响流动性好：铸件形状完整、轮廓清晰；利于气体和夹杂物上浮排出和补偿；流动性不好：产生浇不到和冷隔、气孔和夹杂等缺陷。
4、防止流动性不好缺陷方法调整化学成分、提高浇注温度和改善铸型条件。
（二）收缩性——指浇注后熔融金属逐渐冷却至室温时总伴随着体积和尺寸缩小的特性。
铸造常用的手工造型方法
铸造常用的手工造型方法铸造是一种传统的制造工艺，在现代工业生产中得到广泛应用。
铸造是指将熔化的金属或合金倒入模型中，冷却后形成所需的零件或产品的过程。
手工造型是铸造过程中最重要的环节之一，它决定了铸造品质的好坏。
本文将介绍铸造常用的手工造型方法。
一、石膏造型法石膏造型法是一种常用的手工造型方法，它的优点是操作简单，成本低廉。
具体步骤如下：1.准备模板：根据产品的尺寸和形状，制作出木质或塑料的模板。
2.制作石膏模型：将石膏粉加入水中，搅拌均匀，倒入模板中，待其凝固后取出。
3.修整模型：用刀具将多余的石膏切除，修整成所需的形状。
4.涂抹脱模剂：在模型表面涂抹一层脱模剂，以便于将铸造品从模型中取出。
5.铸造：将熔化的金属或合金倒入模型中，待其冷却后取出铸造品。
二、砂型造型法砂型造型法是一种常用的手工造型方法，它的优点是适用于各种形状的产品，且可以重复使用。
具体步骤如下：1.准备砂型：将干砂和粘结剂混合均匀，倒入模板中，压实成型。
2.制作芯子：根据产品的形状，制作出芯子，用于制造内部空腔或空洞的零件。
3.涂抹脱模剂：在砂型表面和芯子表面涂抹一层脱模剂，以便于将铸造品从模型中取出。
4.铸造：将熔化的金属或合金倒入砂型中，待其冷却后取出铸造品。
5.处理砂型：将铸造品从砂型中取出，清理砂型，以便于下一次使用。
三、蜡模造型法蜡模造型法是一种较为复杂的手工造型方法，它的优点是可以制造出高精度、高复杂度的铸造品。
具体步骤如下：1.制作蜡模：将蜡模料加热至液态，倒入模板中，冷却后取出蜡模。
2.组装蜡模：将多个蜡模组装成一个完整的零件，用于制造复杂的铸造品。
3.涂抹陶瓷涂料：在蜡模表面涂抹一层陶瓷涂料，待其干燥后再涂抹多层。
4.烧结：将涂抹好陶瓷涂料的蜡模放入高温炉中烧结，使其成为坚硬的陶瓷模。
5.铸造：将熔化的金属或合金倒入陶瓷模中，待其冷却后取出铸造品。
6.处理陶瓷模：将铸造品从陶瓷模中取出，清理陶瓷模，以便于下一次使用。
手工造型
33
⑴造芯的工艺措施
放芯骨 型芯中放入芯骨可提高强度和刚度。小型芯的芯骨多用铁丝、钉制成，中、大型
芯的芯骨多用铸铁制成。为便于吊起和搬运，较大的芯骨一般设置吊钩（吊环）等装 置。
开设通气道
型芯中开设通气道可提高其排气能力。各部分的通气道应互相连通，并通到芯端
部，使气体经铸型顺利排出。形状简单的小型芯可用排气针扎出排气孔；由两半粘合
22
手工造型是用手工或手动工具完成紧砂、起模、修型的工序。 其特点是：
操作灵活，可按铸件尺寸、形状、批量与现场生产条件灵活地选用具体的造型方
法；
工艺适应性强；
生产准备周期短；
生产效率低； 质量稳定性差，铸件尺寸精度、表面质量较差；
对工人技术要求高，劳动强度大。主要应用于单件、小批生产或难以用造型机械生
砂粒呈圆形且大小均匀。对高熔点合金的铸造用砂，则需
选用熔点更高的锆砂、镁砂、铬砂等。 作用:
Байду номын сангаас
骨料，具有较高的耐火度 保证砂型具有一定的透气性
9
⑵ 粘结剂 能使砂粒相互粘结的物质称粘结剂。 粘土的矿物组成： 高岭土→ 高岭石 膨润土→ 蒙脱石 常用粘结剂为粘土。 粘土又分为普通粘土和膨润土。膨润土的粘结性优于普通粘土，故湿型（不经烘 干就进行浇注的砂型）型砂多用膨润土，而干型（经过烘干后进行浇注的砂型）型砂 多用普通粘土。 对于性能要求较高的型（芯）砂，可以采用特殊的粘结剂，如水玻璃（如铸钢用 粘结剂）、桐油、合脂和树脂等。
箱造型操作复杂，费工，生产率低；分型面增多，错型机会增加；此外，还要求高度
适当的中箱，且不能用机器造型（无法造中箱）。因此，只适用于单件小批生产。 在大批量生产或机器造型
铸造的名词解释
铸造的名词解释铸造(zhuzao)指将熔化的金属液浇入铸型内凝固成形，是金属成型方法之一。
造型(zao xing)利用各种原材料造出具有一定形状和尺寸的物体。
包括泥塑、翻砂、压制、注射等造型方法。
工艺方法(也称“生产方法”或“工艺流程”)： 1、制型——用泥巴、纸、布等可塑性材料做成要求的形象或各种造型; 2、合型——将可塑性材料成型的模子进行拼接，并使泥坯的四周紧密配合，在模子中形成铸件的空腔;3、焙烧——把合型后的泥坯放在焙烧炉中焙烧成为陶瓷或金属铸件的过程。
4、机械加工——对经过焙烧后的铸型和铸件进行各种机械加工的过程。
铸件(jian hun)将金属液浇入铸型并冷却凝固而得到的具有一定形状和尺寸的毛坯或零件。
其分为金属铸件和非金属铸件两大类。
铸造件的材料应当符合该铸件所需要的力学性能和化学性能的要求。
制模(zhimo)为了保证制品的精度和质量，采用不同的成型方法，将工件毛坯按图样的要求制成所需的形状。
制模工序又称“造型”。
从设计到制模可以有多种工艺方法。
如手工造型、机器造型、电磁造型、光学造型、化学造型等。
压制(yazhi)利用外力将泥土等可塑性材料压制成型的过程。
其目的是使泥料便于成型。
模具工艺主要用于橡胶模压制、砖坯模压制等。
在压制时常使用的模具有：硬木材料的可塑性模具、橡胶模、石膏模和可塑性的塑料模等。
压制通常分为热压和冷压两大类。
压制时通常是预先制成各种模具，然后再使用模具进行压制，称为模型压制。
模具在压制过程中起着重要作用，它必须保证制品的尺寸和形状的精度以及表面的平整度。
注射(zhushe)又称注射成型。
是用液态的原材料(如塑料)向型腔内直接充满或排除空气而得到制品的方法。
注射制品的特点是尺寸精确、生产率高、表面光洁、清晰度好、力学性能优良等。
注射工艺常用于制造人体、电器元件、仪表、仪器壳体及内部构件、植物组织块、汽车和飞机的零件、管道零件等。
注射成型的优点是工艺简单，操作方便，生产效率高，因此，在机械制造中获得广泛应用。
优选第六章铸造造型方法
5)活块造型
将模样上妨碍起模的部分，如凸台、肋、耳 等，做成活动的，称为活块。
活块用销式燕尾与模样的主体连接，在起模 时须先取出模样主体，然后取出活块。
6)刮板造型
用与铸件截面相适应的刮板代替实体模样 造型的方法。
刮板造型，可以降低模样成本，缩短生产 准备时间，但要求操作技能高，铸件尺寸精度低， 生产率低，故只适用于中小批生产尺寸较大的回 转体铸件，如皮带轮、齿轮等。
7) 地坑造型
❖ 地坑造型在地面以下的砂坑中造型，一般只用上 箱，可减少砂箱投资。但造型劳动量大，要求工 人技术较高生产批量不大的大、中型铸件，可节 省下箱
1.单件、小批生产 属大尺寸、回转体，可采用刮板－地坑造型。 2.成批生产 当批量 大，但又无机械化生产条件时，可 采用模样两箱造型。
8)三箱造型
二、 型(芯)砂性能 为防止铸件产生粘砂、夹砂、砂眼、气孔和
裂纹等缺陷 ，型砂应具备下列性能。 1.型砂强度 指型砂试样抵抗外力破坏的能力。 2.透气性 表示紧实砂样孔隙度的指标。 若透气性不好，易在铸件内部形成气孔等缺
陷。
3.型砂耐火性 型砂耐火性指型砂承受高温作用的能力。耐 火性差，铸件易产生粘砂。 4.退让性 退让性指型砂不阻碍铸件收缩的高温性能。 退让性不好，铸件易产生内应力或开裂。 还有:紧实度、成形性、起模性及溃散性等.
❖ 铸件两端截面尺寸比中间部分大，采用两箱造型 无法起模时铸型可由三箱组成，关键是选配高度 合适的中箱。造型麻烦，容易错箱单件小批量生 产具有二个分型面的铸件
2．机器造型（芯）
❖ 机器造型按紧实的方式不同，可分为：震击 造型、压实造型、射砂造型和抛砂造型4种基 本方式。
震击造型
❖ 震击造型紧砂过程分2步，即先震击紧实再压 实紧实， 如图6-16所示。砂箱填砂后，震击活塞将 工作台连同砂箱举起一定高度，然后下落，与缸体 撞击，依靠型砂下落时的冲击力产生紧实作用。型 砂紧实度分布规律与压实造型相反，越接近模底板 型砂紧实度越高，因此可以将震击造型与压实造型 联合使用。
浅谈铸造中造型的方法
浅谈铸造中造型的方法作者：崔永来源：《环球市场》2019年第14期摘要：随着新时代的高速发展，人类的生活也发生着翻天覆地的变化，而在这巨大的变化中，充当中坚力量的自然是我们的制造业，而在制造板块中，大部分机械零件是由金属材料制成的，而这些金属材料大部分都是通过铸造方法制成的毛坯或零件加工而来的，本文将对铸造中的砂型铸造所用的造型方法进行简要描述总结。
关键词：铸造;手工造型;整模造型;分模造型;挖砂造型;活块造型铸造的工艺方法很多，一般将铸造分成砂型铸造和特种铸造两大类。
用型砂和型芯砂制造铸型的方法称为砂型铸造;由于砂型铸造的造型材料来源广“泛，价格低廉，因此砂型铸造目前仍然是国内外应用最广泛的铸造方法，也是最基本的铸造方法。
砂型铸造中造型的方法可分为手工造型和机器造型两大类。
手工造型成本低，操作灵活，适应性强，生产准备工作简单，但生产率低，质量不稳定，工人劳动强度高。
主要用于单件、小批量生产及新产品试制等。
机器造型中的填砂、紧实、起模等基本操作都为机械化，生产率高，铸件质量高，质量稳定。
易于组织自动流水线生产，大大减轻了工人的劳动强度，适于成批、大量生产。
一、手工造型手工造型常用的砂箱和工具。
砂箱是牢固的固紧所捣实的砂子，以便于铸型的搬运及在浇注时承受液体金属的压力。
造型工具主要有底板、春砂锤、通气针、起模针、皮老虎、馒刀、秋叶、提钩和半圆等。
手工造型操作灵活，使用不同的造型工具可进行整模造型、分模造型、活块造型、挖砂造型、三箱造型、刮板造型及地坑造型等。
根据铸件的形状、大小和生产批量选择造型方法。
（一）整模造型。
整模造型是指用整體模样进行造型的方法。
图1所示为整模造型的基本过程。
它的特点是：模样是一个整体的，型腔全部位于一个砂型内，分型面是平面。
此方法操作简便，铸型型腔形状和尺寸精度较好，适用于形状简单而且最大截面在一端的铸件，如齿轮坯、带轮、轴承座之类的简单铸件。
（二）分模造型。
模样为沿最大截面分成两半的分开模，造型时模样分别在上下型内，分型面是平面。
铸造九种常用造型方法与技术PPT课件
2. 填砂 3. 舂砂
舂砂时，为防止模样移动和浇口棒歪斜，要先用砂舂扁头在模样和浇(冒) 口模样四周舂几下，把它们固定住，如图4-16所示。
图4-16 舂砂方法
4. 撒分型砂
（1）当分型面有较大的倾斜度，撒上的砂粒不能留住时，对湿砂型可在 分型面上铺一层纸隔离，如图4-17，对需烘干的砂型，可在分型面上先喷刷 一些水后再撒细干砂。
图4-1 整模造型的模样
1. 造下型
（1）安放模样 （3）按实面砂 （5）扎通气孔
（2）填砂 （4）舂实 （6）翻型、修分型面
2. 造上型
（1）在修整好的下型表面均匀地撒上一薄层分型砂。 （2）根据工艺要求，将浇口棒安放在适当位置上，然后加入面砂。 （3）用刮板刮去多余的背砂，使砂型背面基本平直。
铸造九种造型方法与技术
—铸造工艺与技能训练
造型方法与技术
课题一 造型专业知识 课题二 整模造型 课题三 分模造型 课题四 挖砂造型 课题五 假箱造型
课题六 课题七 课题八 课题九 课题十
活块造型 多箱造型 刮板造型 地坑造型 机器造型
课题一 造型专业知识
一、造型工艺知识
生产上的铸型分类及其特点与应用范围见表4-1。
图4-24 分模造型的模样
具体操作方法如下：
1. 造下型
（1）安放模样 同前面讲过的整模造型方法一样，将下模样(带定位孔的模样),放在底 板的适当位置上。 （2）填砂舂实 在模样表面均匀地加入面砂并舂实，拐角处和不易舂实处，用手按实 或用小砂舂尖头舂实。 （3）翻型 将舂实的砂型多余的背砂刮去，用气眼针扎出通气孔。
图4-13 起模
6. 合型
如图4-14所示，将上型按定位装置对准放到下型上。
图4-14 合型
铸造成形技术-铸造方法
抛砂
2、起模方法
型砂紧实以后，就要从型砂中正确 地把模样起出，使砂箱内留下完整的型 腔。
造型机大都装有起模机构，其动力 也多半是应用压缩空气。
目前应用广泛的起模机构有顶箱、漏 模和翻转三种。
顶箱
漏模
翻转
■顶箱起模
型砂紧实后，开动顶箱机构，使四根顶杆 自模板四角的孔（或缺口）中上升，而把砂 箱顶起，此时固定模型的模板仍留在工作台 上，这样就完成起模工序。
常用于砂箱数量 不足，制造批量 不大的大、中型 铸件
造型方法
按 模 样 特 征 区 分
主要特点
适用范围
模样是整体的，多数情 况下，型腔全部在下半型 内，上半型无型腔。造型 简单，铸件不会产生错型 缺陷
适用于一端 为最大截面， 且为平面的铸
件
模样是整体的，但铸件
的分型面是曲面。为了起
用于单件或
模方便，造型时用手工挖 小批量生产分
金属型的结构类型
其中的垂直分型式由于便于开设内浇道、取出铸件和 易实现机械化而应用较多。
金属型一般用铸铁或铸钢制造，型腔采用机加工的 方法制成，不妨碍抽芯的铸件内腔可用金属芯获得， 复杂的内腔多采用砂芯
金属型的铸造工艺生产过程 观看影像
金属型铸造的应用 观看影像
金属型铸造的特点
①金属型复用性好，实现了"一型多铸"，可节 省大量造型材料和工时，提高了劳动生产率。
二、压力铸造
熔融金属在高压下高速充型，并在压 力下凝固的铸造方法称为压力铸造，简称 压铸。
压铸时所用的压力高达数十兆帕（甚 至超过200MPa），其速度约为5－40m／s， 熔融金属充满铸型的时间为0.01－0.2S， 高压和高速是压铸区别于一般金属型铸造 的重要特征。
造型方法
二、机器造型
• 机器造型是用机器进行紧砂、起型和修 型的工序 • 优点：生产效率高，质量稳定，劳动强 度低，是成批大量生产铸件的主要方法。 随着现代化大生产的发展，机器造型已 替代了大部分手工造型。
148造型机生产过程
2、多触头高压造型机
• 高压造型是指压实比超过0.7MPA的机器造型。
3.气流冲击造型 原理：是利用气流冲击使预填在砂箱内的型
砂在极短的时间内完成冲ຫໍສະໝຸດ 紧实过程。优点：型砂紧实度高且分布合理，透气性 好，
铸件精度高，表面粗糙度高，工作安全、可 靠、方便。
紧实度：靠近模底板处紧实度最高，随着与模
?铸造造型方法砂型铸造生产过程造型方法分类铸造砂型铸造特种铸造手工造型机器造型离心压力磁性等熔模陶瓷型等手工造型按模样分按砂型分整模造型分模造型挖砂造型假箱造型活块造型刮板造型两箱造型三箱造型脱箱造型地坑造型组芯造型劈箱造型手工造型一手工造型手工造型是用手工或手动工具完成的紧砂起模修型的工序一特点
•铸造
4、垂直分型无箱造型过程
5、水平分型无箱造型——亨特线
造型机示意图 造型机示意图
6、静压生产线
铸造造型生产线
谢谢！！！
造型方法
砂型铸造生产过程
造型方法分类
手工造型 砂型铸造 • 铸造 离心、 压力、磁性等 特种铸造 熔模、陶瓷型等 机器造型
手工造型
整模造型 按模样分 挖砂造型 活块造型 分模造型 假箱造型 刮板造型
手工造型
两箱造型 按砂型分 脱箱造型 组芯造型 三箱造型 地坑造型 劈箱造型
一、手工造型
• 手工造型是用手工或手动工具完成的紧砂、起模、修 型的工序 一、特点： 1、操用灵活； 2、工艺适应性强； 3、生产准备周期短； 4、生产效率低； 5、质量稳定性差，精度较差； 6、对工人技术要求较高，劳动强度大； 二、应用：单件、小批量生产或形状复杂的大型铸件。
第六章 铸造——造型方法(02)
成形工艺基础－铸3
54 54
.2 金属型铸造
特种铸造
1—型芯；2—上型；3—下型；4—动型；5—定型；6—摸底板 金属型结构
成形工艺基础－铸3
55 55
2 金属型铸造
特种铸造
1）
2）
金属型的预热 金属型的
涂料喷刷
3） 金属型的
浇注
4） 铸件的出型 和抽芯时间
成形工艺基础－铸3
56 56
2 金属型铸造
成形工艺基础－铸3
5
掌握砂型铸造是合理选用铸造方法，正确设 计铸件的基础和关键，金工课的核心内容。
铸造工艺图—在零件图上用各种工艺符号及 参数表示出铸造工艺方案的图形。
其中有：浇注位置、铸型分型面、芯（非
“蕊”也）子的数量、形状、尺寸及固定方法、
加工余量、浇注系统、起模斜度、冒口和冷铁的
尺寸和布置等。
成形工艺基础－铸3
58 58
.3 压力铸造
特种铸造
成形工艺基础－铸3
3
成形工艺基础－铸3
4
❖ 按照紧砂和起模（芯）的方法，砂型（芯）
制造可分为手工造型（芯）和机器造型（芯） 2大类。常用手工基本造型的方法很多，主要 包括整模造型 、分模造型 、挖砂造型 、假 箱造型、活块造型 、刮板造型、三箱造型 、
地坑造型等，常用手工基本造型方法的特点 和应用范围见表6-4。
成形工艺基础－铸3
33
震击造型
❖ 震击造型紧砂过程分2步，即先震击紧实再压 实紧实， 如图6-16所示。砂箱填砂后，震击活塞将 工作台连同砂箱举起一定高度，然后下落，与缸体 撞击，依靠型砂下落时的冲击力产生紧实作用。型 砂紧实度分布规律与压实造型相反，越接近模底板 型砂紧实度越高，因此可以将震击造型与压实造型 联合使用。
铸造手工造型方法
铸造手工造型方法铸造手工造型方法，是一种古老的工艺技术，通过将熔化的金属倒入模具中，使其凝固成特定形状的工艺过程。
铸造手工造型方法在古代就已经存在，最早可追溯至中国商代的青铜铸造技术。
经过数千年的发展，铸造手工造型方法已经得到了极大的完善，成为了一种非常重要的工艺技术，应用于航空航天、汽车制造、机械制造等领域。
下面就铸造手工造型方法进行详细介绍。
首先，铸造手工造型方法的工艺流程通常包括模具制作、熔炼金属、浇铸成型等环节。
模具制作是整个铸造过程中最为关键的一环。
模具可以根据要铸造物件的形状和尺寸来进行设计和制作。
在模具设计方面，通常采用CAD绘图软件进行制作，通过模具设计，可以确保铸造出来的产品形状准确、精确。
模具制作完毕后，就需要进行熔炼金属的环节。
在熔炼金属过程中，先要选择合适的金属材料，并进行熔炼成液态状态。
通常采用高温的炉子将金属材料加热，直至金属完全融化。
在熔炼金属的同时，还需要对金属进行精确的成分控制，以保证最终成型产品的质量。
当金属达到要求的温度和成分后，就可以进行浇铸成型的工艺环节了。
这时，将熔化的金属倒入事先准备好的模具中，待其冷却后即可得到成型的产品。
其次，铸造手工造型方法的工艺技术可分为铸造、锻造、模具铸造和动力铸造四类。
铸造是将铁、合金等金属材料熔化后倒入模具中，经过冷却凝固后得到成型产品的工艺过程。
铸造方便、成本低、效率高，因此在工业制造中得到了广泛应用。
锻造是将金属材料加热到一定温度后，经过模具冲压或撞击等方式，对金属进行形状加工的工艺过程。
锻造制品密度高，强度大，因此在航空航天、船舶制造等领域广泛应用。
模具铸造是将熔化金属注入到模具中，经过冷却凝固后形成的工艺过程。
模具铸造广泛应用于汽车零部件、机械设备等领域。
动力铸造是利用高压气体或液体力量，将熔化的金属压入模具形成产品的工艺过程。
动力铸造工艺快速、效率高，因此在大型产品的制造中得到了广泛应用。
此外，铸造手工造型方法需要对金属材料进行合理的选择和控制。
手工铸造制作方法
手工铸造制作方法
手工铸造是一种传统的金属加工技术，它是通过将金属加热至熔点，然后倒入模具中，待冷却后取出成型的一种方法。
手工铸造制作方法可以用于制作各种金属制品，如铜器、铁器、铝器等。
手工铸造需要准备好所需的金属材料和模具。
金属材料可以是铜、铁、铝等，而模具则可以是木制、石制或金属制的。
模具的形状和大小取决于所需制作的金属制品。
将金属材料加热至熔点。
这可以通过使用炉子或火炉来完成。
在加热过程中，需要不断搅拌金属材料，以确保其均匀加热，并防止其过热或烧焦。
接下来，将熔化的金属倒入模具中。
在倒入之前，需要先将模具涂上一层润滑剂，以便于金属材料的流动和成型。
倒入金属后，需要等待一段时间，让其冷却和凝固。
取出成型的金属制品。
在取出之前，需要先将模具打开，然后用锤子或其他工具轻敲模具，以帮助金属制品脱离模具。
取出后，需要进行打磨和抛光等后续加工，以使其表面光滑、平整。
手工铸造制作方法虽然比较繁琐，但它可以制作出各种形状和大小的金属制品，具有很高的艺术价值和实用价值。
同时，手工铸造也是一种传统的手工艺技术，具有很高的文化和历史价值。
手工造型和机器造型简介
手工造型和机器造型简介生产中有手工造型和机器造型两种。
手工造型操作灵活，但生产率低，适于单件小批量生产；机型造型生产率高，生产铸件的质量好，适于批量生产。
一、手工造型手工造型就是由人工用造型工具来进行砂型制造。
手工造型方法很多，常用的造型方法有：整模两箱造型、分模造型、挖砂造型、活块模造型、刮板造型及三箱造型等。
常用的造型工具如图1所示。
图1 常用造型工具满a) 捣砂锤 b) 直浇道棒 c) 通气针 d) 起模针 e) 墁刀：修平面及挖沟槽用f) 秋叶:修凹的曲面用g) 砂勾:修深的底部或侧面及钩出砂型中散砂用l.整模两箱造型：当零件的最大截面在端部，并选它作分型面，将模样做成整体的整模两箱造型步骤如下（图2）。
图2a 齿轮坯整模两箱造型图2b 落砂后带浇口的铸件整模造型的型腔全在一个砂箱里，能避免错箱等缺陷，铸件形状、尺寸精度较高。
模样制造和造型都较简单，多用于最大截面在端部的、形状简单的铸件生产。
2．分模造型：套管的分模两箱造型过程，如图3所示。
这种造型方法简单，应用较广。
分模造型时，若砂箱定位不准，夹持不牢，易产生错箱，影响铸件精度，铸件沿分型面还会产生披缝；影响铸件表面质量，清理也费时。
图3 分模两箱造型3．挖砂造型：当铸件的最大截面不在端部，且模样又不便分成两半时，常采用挖砂造型。
图4所示为手轮的挖砂造型过程示意图。
图4 挖砂造型a)手轮坯模样：分型面不平，不能分成两半 b)放置模样，开始造下型c)反转，挖出分型面 d)造上型，起模，合型 e) 落砂后带浇口的铸件挖砂造型时，要将下砂型中阻碍起模的砂挖掉，以便起模。
由于要准确挖出分型面，操作较麻烦，要求操作技术水平较高，故这种方法只适用于单件或小批生产。
4．活块造型：当铸件侧面有局部凸起阻碍起模时，可将此凸起部分做成能与模样本体分开的活动块。
起模时，先把模样主体起出，然后再取出活块，如图5所示为活块造型过程。
图5 活块造型过程a)零件 b)铸件 c)模样 d)造下砂型 e)取出模样主体 f)取出活块活块造型时必须将活块下面的型砂捣紧，以免起模时该部分型砂塌落，同时要避免撞紧活块，造成起模困难。
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手工造型
一、手工造型的定义
手工造型是全部用手工或手动工具完成的造型工序。
手工造型操作灵活、适应性广、工艺装备简单、成本低，但其铸件质量差、生产率低、劳动强度大、技术水平要求高，所以手工造型主要用于单件小批生产，特别是重型和形状复杂的铸件。
二、手工造型的方法：
1、根据砂型的不同特征：
两箱造型、三箱造型、脱箱造型、地坑造型、组芯造型；
2、根据模样的不同特征：
整模造型、分模造型、挖砂造型、假箱造型、活块造型、刮板造型。
1）两箱造型：两箱造型是造型的最基本方法，铸型由成对的上型和下型构成，操
作简单。
适用于各种生产批量和各种大小的铸件。
2）三箱造型：三箱造型的铸型由上、中、下三型构成。
中型高度需与铸件两个
分型面的间距相适应。
三箱造型操作费工。
主要适用于具有两个分型面的单件、小批生产的铸件。
3）脱箱造型：主要采用活动砂箱来造型，在铸型合型后，将砂箱脱出，重新用于
造型。
一个砂箱可制出许多铸型。
金属浇注时为防止错型，需用型砂将铸型周围填紧，也可在铸型上套箱。
常用于生产小铸件，因砂箱无箱带，故砂箱一般小于400mm。
4）地坑造型：地坑造型是利用车间地面砂床作为铸型的下箱。
大铸件需在砂床下面铺以焦炭，埋上出气管，以便浇注时引气。
5）组芯造型：组芯造型是用若干块砂芯组合成铸型，而无需砂箱。
它可提高铸
件的精度，但成本高。
适用于大批量生产形状复杂的铸件。
6）整模造型：整模造型的模样是整体的，分型面是平面，铸型型腔全部在半个
铸型内，其造型简单，铸件不会产生错型缺陷。
适用于铸件最大截面在一端，且为平面的铸件。
7）挖砂造型：挖砂造型的模样是整体的，但铸件分型面为曲面。
为便于起模，造
型时用手工挖去阻碍起模的型砂、其造型费工、生产率低，工人技术水平要求高。
用于分型面不是平面的单件、小批生产铸件。
8）假箱造型：为克服挖砂造型的挖砂缺点，在造型前预先做个底胎（即假箱），
然后在底胎上制下箱，因底胎不参予浇注，故称假箱。
比挖砂造型操作简单，且分型面整齐。
适用于成批生产中需要挖砂的铸件。
9）分模造型：分模造型是将模样沿最大截面处分成两半，型腔位于上、下两个
砂箱内，造型简单省工。
常用于最大截面在中部的铸件。
10）活块造型：活块造型是在制模时将铸件上的妨碍起模的小凸台，肋条等这
些部分作成活动的（即活块）。
起模时，先起出主体模样，然后再从侧面取出活块。
其造型费时，工人技术水平要求高。
主要用于单件、小批生产带有突出部分、难以起模的铸件。