液压启闭机安装调试

液压启闭机安装调试

1)液压启闭机安装程序如图：

每两台液压启闭机共用一座液压站，共有三座液压站。每台液压启闭机包括泵组、阀组、油缸、保护装置、油箱、液压油、油管、以及机架、开度仪和地脚螺栓、防震装置、电气控制柜等所有配套附件；每座液压站配2台油泵电动机组，互为完全备用。

2)安装

①安装时液压启闭机机架的横向中心线与实际测得的起吊中心线的距离不应超过±2mm，高程偏差不应超过±5mm。双吊点液压启闭机，支承面的高差不超过士0.5mm。

②机架钢梁与推力支座的组合面不应大于0.05mm的通隙，其局部间隙不应大于0.1mm，深度不应超过组合面宽度的1/3，累计长度不超过周长的20％，推力支座顶面水平偏差不应大于0.2/1000。

③安装前对设备按图纸和制造厂技术说明书的要求进行必要的清理和保养，应检查活塞杆有否变形，在活塞杆竖直状态下zx，其垂直度不应大于0.5/1000，且全长不超过杆长的1/4000；液压启闭机油缸一般不在工地进行拆洗。出厂对缸内清洁度作保证。

④吊装液压缸时，应根据液压缸直径长度和重量决定支点或吊点个数，以防

止变形，和损坏液压缸。

⑤活塞杆与闸门(或拉杆)吊耳连接时，当闸门下放到底坎位置在活塞与油缸下端盖之间应留有50mm左右的间隙，以保证闸门能严密关闭。

⑥管道弯制、清洗和安装均应符合有关规定，管道设置尽量减少阻力，管道布局应清晰合理。

⑦初调高度指示器和主令开关的上下断开接点及充水接点。

⑧试验油过滤精度：柱塞泵不低于20／~m，叶片泵不低于30肚m。

⑨液压管路系统安装完毕后，应在安装现场使用专用冲水机进行油液循环冲洗。循环冲洗时将管路系统与液压缸、阀组、泵组隔离（或短按），循环冲洗流速应大于5m/s.冲洗后管路系统及油液的清洁度达到NAS1638标准中的7级。

3)试运转

①试运转前的检查

a门槽内的一切杂物应清除干净，保证闸门和拉杆不受卡阻。

b机架固定是否牢固，对采用焊接固定的，应检查焊缝是否达到要求；对采用地脚螺栓固定的，应检查螺母是否松动。

c电气回路中的单个元件和设备均应进行调试，并应符合GBl497的有关规定。

②油泵第一次起动时，应将油泵溢流阀全部打开，连续空转30～40min，油泵不应有异常现象。

③油泵空转正常后，在监视压力表的同时，将溢流阀逐渐旋紧使管路系统充油，充油时应排除空气，管路充满油后，调整油泵溢流阀，使油泵在其工作压力的25％、50％、75％和100％的情况下分别连续运转15min，应无振动、杂音和温升过高等现象。

④上述试验完毕后，调整油泵溢流阀，使其压力达到工作压力的1.1倍时动作排油，此时也应无剧烈振动和杂音。

⑤油泵阀组的起动阀应在油泵开始转动后3～5s内动作，使油泵带上负荷，否则应调整弹簧压力或节油孔的孔径。

⑥无水时，应先手动操作升降闸门一次，以检验缓冲装置减速情况和闸门有无卡阻现象，并记录闸门全开时间和油压值。

⑦调整主令控制器凸轮片，使主令控制器的电气接点接通，断开时，闸门所

处的位置应符合图纸要求，但门上充水阀的实际开度应调至小于设计开度30mm 以上。调整高度指示器，使其指针能正确指出闸门所处位置。

⑧第一次快速关闭闸门时，应在操作电磁阀的同时，做好手动关闭阀门的准备，以防闸门过速下降。

⑨将闸门提起，在48h内，闸门因活塞油封和管路系统的漏油而产生的沉降量不应大于200mm。

⑩手动操作试验合格，方可进行自动操作试验。提升和快速关闭闸门一次试验时，准备记录闸门提升、快速关闭、缓冲的时间和当时库水位及油压值，其快速关闭时间应符合设计规定。

4)闸门试验

①闸门安装好后，应在无水情况下作全行程启闭试验。试验前应检查自动挂脱梁挂钩脱钩是否灵活可靠；充水阀在行程范围内的升降是否自如，在最低位置时止水是否严密；同时还须清除门叶上和门槽内所有杂物并检查吊杆的连接情况。启闭时，应在止水橡皮处浇水润滑。有条件时，工作闸门应作动水启闭试验。

②闸门启闭过程中应检查转动部位运行情况，闸门升降过程有无卡阻，启闭设备左右两侧是否同步，止水橡皮有无损伤。

③闸门全部处于工作部位后，应用灯光或其他方法检查止水橡皮的压缩程度，不应有透亮或有间隙。如闸门为上游止水，则应在支承置和轨道接触后检查。

④闸门在承受设计水头的压力时，通过任意1m长止水橡皮范围内漏水量不应超过0.1L/s。

⑤平面闸门的启闭试验，在将闸门吊入门槽之前，闸门上滑动支承面，应使用钙基黄油涂抹，水封橡胶与不锈钢水封座的接触面，在闸门下降和提升过程中应当采用水冲淋润滑。

⑥平面闸门放进门槽后，应检查橡胶水封面与水封座板面接触面，不得有露光，否则应返工，确保闸门止水严密性。