(精益生产)4M确认检查表
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编制确认检查表
《品质异常联络书》管理编号：
序号 步骤 区分
确认项
确认 结果
是否保留实 施(Do)的记 录？
是否保留确 确认结果是否符合 确认项目是
认(Check)的 标准要求（符合 否齐全（有
记录？
性）？
效性）？
1.1
1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 1.10 1.11
良品 （整条供 是否确认公司仓库的不良品数量？
的调 应链） 是否确认公司生产线半成品？
查
是否确认运输途中（从供方到公司）的不良品数量，特别关注从供方到顾客或中间库的直发产品？
是否确认供方处不良品数量？
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
不良状况 现状(实际)是什么？与规范（标准）偏差有多大? (最小/最大/平均) 偏离规范（标准）的产品数量是多少?不良所占比例有多大？
4.10 4.11
5.1
5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 6.1 6.2
6.3 6.4 6.5 6.6 6.7 6.8 6.9
是否需要更新《控制计划》？
是否需要对检验员进行培训？
是否明确效果确认的时机(※)？
确认时机 ※ 整改对策全部实施完成后的1-3个月内（最长不允许超过6个月），最好能逐月确认。
的调 （包括检 设备的实际使用年限？故障频率有多高？
查 （实
验设备）
加工过程中设备是否出现过异常，如突然停机、故障、异响等。
际规
异常出现后是否进行维修？
定）/
是否有维修后的确认?
原因 检验装置 是否经过检定或校准？使用过程中是否有不正确操作或异常出现？
分析
是否定期进行工装的维护？
工装 使用前是否进行点检？ 工装是否有变更或维修?
紧急措施的实施是否评估了对产品质量的影响、对后期交付的影响、对顾客生产的影响及附加费用的测 算？ 是否确认发生现场的不良品数量？
是否确认顾客（顾客生产线、顾客仓库）的不良品数量？
不良品数 是否确认公司中间库内的不良品数量（如果有）？
2.1不 量调查 是否确认运输途中（从公司到中间库、从公司到顾客）的不良品数量？
1.12
1.13
1.14
2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9 2.10 2.11 2.12 2.13 2.14 2.15 2.16 2.17 2.18 2.19 2.20 2.21 2.22 2.23 2.24 2.25 2.26 2.27 2.28 2.29 2.30 2.31 2.32 2.33 2.34 2.35 2.36 2.37 2.38 2.39 2.40
五个 为什
么
发生和流出的4M分析，真正原因的层层挖掘。 是能控制的原因吗？（当原因改变时，结果也应改变；当结果不同时，原因也应不同）
3.1
设备 考虑所有的对策来解决问题吗？
3.2
技术和工程方面是否有对策？
3.3
质量体系方面是否有对策？
3.4
3.5
3.6 3.7 3.8 3.9 3.10 3.11 3.12 3.13 3.14 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7 4.8
发生 原因 调查 和对
策
流出 原因 调查 和对
策
4.9
管理
方法
设备 工装 管理
方法
在D（设计）FMEA是否分析了该种失效模式？是否在产品设计的输出中（图纸或规格书）增加控制要求？
在P（过程）FMEA是否分析了该种失效模式？是否在过程设计的输出中（控制计划、作业标准、检查成绩 书、抽检成绩书）中增加控制要求？ 对策是否与发生和流出的根源相对应? 是否针对要因制定对策? 在费用允许的情况下，是否通过提高工装、设备的自动化程度，提高质量的保证度？ 是否与6S（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）活动相结合采取对策？ 是否与TPM（红票、白票、一点课程）活动相结合？ 是否考虑所有人、机、料、法方面的对策？ 生产时，是否考虑防错（Pokayoke）方法的应用，特别是手工作业？ 是否需要更新《控制计划》？ 是否需要更新《作业标准》？ 在费用允许的情况下，是否通过提高检验设备的自动化程度，提高检验的保证度？ 工装是否有防错？ 是否需要测量系统的变更，即环境、人员、检测方法、检测设备、检测产品的变更？ 检测环境是否需要增加温度、压力、湿度、噪声、振动、采光等的要求？ 是否需要通过与限度样件进行对比检验，特别是外观要求的项目？ 是否通过定尺来替代人工的目视测量？ 检测时，是否考虑防错（Pokayoke）方法的应用？ 是否需要建立检验用指导书，提高检验的保证度？ 在费用不允许的情况下，是否通过增加检验数量、检验频度、多人确认的方法，提高不良流出的保证 度？
对策
对于产品不良至少确认3个批次（包括3个批次）的产品后，方可给出确认结论。
有效 确认地点 顾客处不良是否在顾客处进行效果验证？
性的 关联性 是否在解决一个问题时，产生另一个问题？ 确认 重复性 对策实施后是否有不良再次发生?
是否建立可衡量的对策评价方法?
是否确认再发生的可能性?
6.1展 开应
用
人员间 产品间
1.1问 题的 描述
信息 获取
不良 的描述
是否通过三现主义（现场、现物、现实）获取以下信息：？ ①车型/系统号；②不良品名称/图号；③不良内容（实物和/或照片）；④不良发生的时间/地点；⑤不 良数量/不良率；⑥不良品的批号；⑦不良品生产日期。
是否获取不良品？是否获取不良发生的现场信息？ 是否说明不良是怎样发现的?有什么特殊情况? 是否说明实际与标准（规格）要求的差异？ 是否使用通用的技术术语进行问题的描述？
是否说明不良所造成的后果（影响或危害）？
临时措施 考虑到对后续工作（生产计划、交付计划）的影响，是否需要采取临时措施？
考虑不良在对整套系统的影响，是否需要采取紧急措施？
1.2 紧急 （临 时） 处置 方法
紧急 措施
考虑不良在整车中的影响，是否需要采取紧急措施（停止出货指示、召回、通知顾客）？
为防止不合格品继续被生产，是否需要采取紧急措施？ 为防止不合品流出，是否需要采取紧急措施？ 是否采取紧急措施考虑以下方面：①质量问题的新发性（初次发生）；②多发性（涉及数量）；③安全 性（危害性）；④对整车的影响等。 紧急措施是否考虑用良品替换不良品、挑选、重新检查、临时的设计更改等方法？
是否有变更或维修后的确认?
材料的尺寸、结构形式、复合层是否变更？
材料 材质（化学成份、机械性能）是否变更? 材料的供应商是否变更?
是否使用替代材料进行产品加工？
操作者是否经过培训?
人员 培训后是否进行有效性评价? 岗位操作是否需要特殊的操作技能，如驾驶员（叉车）、锅炉工、电气焊工、电工等？
是否有替岗、转岗、新员工（包括操作者、检验员）上岗作业？
是否按《控制计划》要求的设备、工装、加工参数项目实施生产？
是否按《控制计划》要求的检验装置、检验频次、检验项目、接收准则实施检验？
测量系统(包括变更后测量系统)是否经过MSA，结果是否为可接收？
测量系统是否有变更，即环境、人员、检测方法、检测设备、检测产品是否有变更？
过程方法 是否按《作业标准》要求项目实施作业？ 是否按指定的包装方法实施包装？
不良的对策方法(对策的合理性)是否在相关人员（管理人员）中展开培训？ 不良的对策方法(对策的合理性)是否在相关人员（一线员工）中展开培训？ 有效的对策是否能应用在其它型号的产品上?
过程间 有效的对策是否能应用在其它的作业工序中？
6.2标 准化
纠正性 预防性
是否需要更新产品的图纸、产品的规格书？ 是否需要更新控制计划、作业标准？ 是否需要更新检验（进货、过程、成品）文件？ 是否需要更新DFMEA和PFMEA？ 是否需要更新质量管理体系中的控制文件（质量记录、管理指导书、程序文件、质量手册）？
是否按指定的运输方法实施运输？
加工中是否出现异常？是否采取应急措施？
如上内容是否被考虑? 从以上数据中找出可疑原因，对可疑原因进行深入分析，找出根源。
判断需要时，确认根源的可能性 (实施再现性试验)?
是否定期进行设备的维护保养？
2.2
使用前是否进行点检？
过程 设备
（必要时）使用过程中是否记录过程参数？
《品质异常联络书》管理编号：
序号 步骤 区分
确认项
确认 结果
是否保留实 施(Do)的记 录？
是否保留确 确认结果是否符合 确认项目是
认(Check)的 标准要求（符合 否齐全（有
记录？
性）？
效性）？
1.1
1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 1.10 1.11
良品 （整条供 是否确认公司仓库的不良品数量？
的调 应链） 是否确认公司生产线半成品？
查
是否确认运输途中（从供方到公司）的不良品数量，特别关注从供方到顾客或中间库的直发产品？
是否确认供方处不良品数量？
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
不良状况 现状(实际)是什么？与规范（标准）偏差有多大? (最小/最大/平均) 偏离规范（标准）的产品数量是多少?不良所占比例有多大？
4.10 4.11
5.1
5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 6.1 6.2
6.3 6.4 6.5 6.6 6.7 6.8 6.9
是否需要更新《控制计划》？
是否需要对检验员进行培训？
是否明确效果确认的时机(※)？
确认时机 ※ 整改对策全部实施完成后的1-3个月内（最长不允许超过6个月），最好能逐月确认。
的调 （包括检 设备的实际使用年限？故障频率有多高？
查 （实
验设备）
加工过程中设备是否出现过异常，如突然停机、故障、异响等。
际规
异常出现后是否进行维修？
定）/
是否有维修后的确认?
原因 检验装置 是否经过检定或校准？使用过程中是否有不正确操作或异常出现？
分析
是否定期进行工装的维护？
工装 使用前是否进行点检？ 工装是否有变更或维修?
紧急措施的实施是否评估了对产品质量的影响、对后期交付的影响、对顾客生产的影响及附加费用的测 算？ 是否确认发生现场的不良品数量？
是否确认顾客（顾客生产线、顾客仓库）的不良品数量？
不良品数 是否确认公司中间库内的不良品数量（如果有）？
2.1不 量调查 是否确认运输途中（从公司到中间库、从公司到顾客）的不良品数量？
1.12
1.13
1.14
2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9 2.10 2.11 2.12 2.13 2.14 2.15 2.16 2.17 2.18 2.19 2.20 2.21 2.22 2.23 2.24 2.25 2.26 2.27 2.28 2.29 2.30 2.31 2.32 2.33 2.34 2.35 2.36 2.37 2.38 2.39 2.40
五个 为什
么
发生和流出的4M分析，真正原因的层层挖掘。 是能控制的原因吗？（当原因改变时，结果也应改变；当结果不同时，原因也应不同）
3.1
设备 考虑所有的对策来解决问题吗？
3.2
技术和工程方面是否有对策？
3.3
质量体系方面是否有对策？
3.4
3.5
3.6 3.7 3.8 3.9 3.10 3.11 3.12 3.13 3.14 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7 4.8
发生 原因 调查 和对
策
流出 原因 调查 和对
策
4.9
管理
方法
设备 工装 管理
方法
在D（设计）FMEA是否分析了该种失效模式？是否在产品设计的输出中（图纸或规格书）增加控制要求？
在P（过程）FMEA是否分析了该种失效模式？是否在过程设计的输出中（控制计划、作业标准、检查成绩 书、抽检成绩书）中增加控制要求？ 对策是否与发生和流出的根源相对应? 是否针对要因制定对策? 在费用允许的情况下，是否通过提高工装、设备的自动化程度，提高质量的保证度？ 是否与6S（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）活动相结合采取对策？ 是否与TPM（红票、白票、一点课程）活动相结合？ 是否考虑所有人、机、料、法方面的对策？ 生产时，是否考虑防错（Pokayoke）方法的应用，特别是手工作业？ 是否需要更新《控制计划》？ 是否需要更新《作业标准》？ 在费用允许的情况下，是否通过提高检验设备的自动化程度，提高检验的保证度？ 工装是否有防错？ 是否需要测量系统的变更，即环境、人员、检测方法、检测设备、检测产品的变更？ 检测环境是否需要增加温度、压力、湿度、噪声、振动、采光等的要求？ 是否需要通过与限度样件进行对比检验，特别是外观要求的项目？ 是否通过定尺来替代人工的目视测量？ 检测时，是否考虑防错（Pokayoke）方法的应用？ 是否需要建立检验用指导书，提高检验的保证度？ 在费用不允许的情况下，是否通过增加检验数量、检验频度、多人确认的方法，提高不良流出的保证 度？
对策
对于产品不良至少确认3个批次（包括3个批次）的产品后，方可给出确认结论。
有效 确认地点 顾客处不良是否在顾客处进行效果验证？
性的 关联性 是否在解决一个问题时，产生另一个问题？ 确认 重复性 对策实施后是否有不良再次发生?
是否建立可衡量的对策评价方法?
是否确认再发生的可能性?
6.1展 开应
用
人员间 产品间
1.1问 题的 描述
信息 获取
不良 的描述
是否通过三现主义（现场、现物、现实）获取以下信息：？ ①车型/系统号；②不良品名称/图号；③不良内容（实物和/或照片）；④不良发生的时间/地点；⑤不 良数量/不良率；⑥不良品的批号；⑦不良品生产日期。
是否获取不良品？是否获取不良发生的现场信息？ 是否说明不良是怎样发现的?有什么特殊情况? 是否说明实际与标准（规格）要求的差异？ 是否使用通用的技术术语进行问题的描述？
是否说明不良所造成的后果（影响或危害）？
临时措施 考虑到对后续工作（生产计划、交付计划）的影响，是否需要采取临时措施？
考虑不良在对整套系统的影响，是否需要采取紧急措施？
1.2 紧急 （临 时） 处置 方法
紧急 措施
考虑不良在整车中的影响，是否需要采取紧急措施（停止出货指示、召回、通知顾客）？
为防止不合格品继续被生产，是否需要采取紧急措施？ 为防止不合品流出，是否需要采取紧急措施？ 是否采取紧急措施考虑以下方面：①质量问题的新发性（初次发生）；②多发性（涉及数量）；③安全 性（危害性）；④对整车的影响等。 紧急措施是否考虑用良品替换不良品、挑选、重新检查、临时的设计更改等方法？
是否有变更或维修后的确认?
材料的尺寸、结构形式、复合层是否变更？
材料 材质（化学成份、机械性能）是否变更? 材料的供应商是否变更?
是否使用替代材料进行产品加工？
操作者是否经过培训?
人员 培训后是否进行有效性评价? 岗位操作是否需要特殊的操作技能，如驾驶员（叉车）、锅炉工、电气焊工、电工等？
是否有替岗、转岗、新员工（包括操作者、检验员）上岗作业？
是否按《控制计划》要求的设备、工装、加工参数项目实施生产？
是否按《控制计划》要求的检验装置、检验频次、检验项目、接收准则实施检验？
测量系统(包括变更后测量系统)是否经过MSA，结果是否为可接收？
测量系统是否有变更，即环境、人员、检测方法、检测设备、检测产品是否有变更？
过程方法 是否按《作业标准》要求项目实施作业？ 是否按指定的包装方法实施包装？
不良的对策方法(对策的合理性)是否在相关人员（管理人员）中展开培训？ 不良的对策方法(对策的合理性)是否在相关人员（一线员工）中展开培训？ 有效的对策是否能应用在其它型号的产品上?
过程间 有效的对策是否能应用在其它的作业工序中？
6.2标 准化
纠正性 预防性
是否需要更新产品的图纸、产品的规格书？ 是否需要更新控制计划、作业标准？ 是否需要更新检验（进货、过程、成品）文件？ 是否需要更新DFMEA和PFMEA？ 是否需要更新质量管理体系中的控制文件（质量记录、管理指导书、程序文件、质量手册）？
是否按指定的运输方法实施运输？
加工中是否出现异常？是否采取应急措施？
如上内容是否被考虑? 从以上数据中找出可疑原因，对可疑原因进行深入分析，找出根源。
判断需要时，确认根源的可能性 (实施再现性试验)?
是否定期进行设备的维护保养？
2.2
使用前是否进行点检？
过程 设备
（必要时）使用过程中是否记录过程参数？