最新面料及坯布疵点分析大全
常见布面疵点的辨别和成因分析
常见布面疵点的辨别和成因分析(1)异纱(Wrong Yarn)外观：在针织物之毛中，横向连续之毛圈，由较规格用纱为粗或细之纱织造而成。
一般多为单根，但偶亦有并列或间隔多根者。
视之稀密、厚薄与正常者不同。
成因：在针织物织造时，操作人员误用非指定支数或丹尼规格之纱编织。
误用较细之纱，则织物显得稀薄。
误用较粗之纱，则织物显得密厚。
(2)异经(Wrong End)外观：梭织物之经纱有单独一根或并列数根非指定规格之粗细者。
若为较细之纱，则称谓细经(FineEnd)。
若为较粗之纱，则称谓粗经(CoarseEnd) 。
成因：于整经时取用牵经之筒子纱支数错误，使用非指定规格之经纱。
此种瑕疵经常为全匹性者。
(3)异纬(Wrong Pick)外观：梭织物之纬物，有一根或连续多根非指定规格之粗细者。
若为较细之纱，则称谓细纬(FinePick)。
若为较粗之纱，则称谓粗纬(CoarsePick)。
成因：于织造时，纬纱管之纬纱，或无梭织机喂入之筒子纱支数错误，使用非指定规格之纬纱。
操作人员于发现后，多予以停机拆除。
但自动换管之织机，则往往不易发现。
(4)组织错误(Wrong Weaving)外观：即织法错误，布面之织纹与原设计者不同。
例如左斜纹织成右斜纹等。
成因：一般多为穿综错误所造成。
其它如提花织物之纹板错误，多规格经纱织物之经纱排列错误等。
(5)并经(Wrong Draw)外观：相邻之两根经纱并在一起，依织物组织当作一根织入布中者。
视之，该根（实为两根）纱显得特别粗。
此种瑕疵均为全匹性者，如在经轴初织时发现，剔除并列中之一根，则能完全避免。
成因：1).整经牵纱时疏忽将两根当作一根。
2).浆纱后分纱不清，两根粘在一起，形同一根。
3).穿综时两根穿入同一综丝。
(6)并纬(Mispick)外观：纬纱两根织入同一织口内，偶亦有三根或更多根者。
并纬之长度长短不等，以织物全幅宽者，与在近两布边10公分上下者较多。
成因：1).织物全幅长之并纬，系因停机排除故障后，未查对织口开车。
纬编针织物常见疵点的原因及其解决措施(胚布)
纬编针织物常见疵点的原因及其解决措施1.针织圆机的结构要解决问题，那就先对事物有一定的了解和认识。
下面就先介绍一下针织大圆机的结构：纬编针织是将纱线由纬向喂入到针织机的工作针上，使纱线顺序地弯曲成圈并相互串套而形成织物的一种方法。
针织大圆机主要由给纱机构、编织机构、牵拉卷取机构、传动机构和辅助机构组成。
（一）给纱机构其作用是将纱线从筒子上退解下来，不断地输送到编织区域，以使编织能连续进行。
针织大圆机的给纱机构有积极式、半积极式和消极式3种类型。
目前生产中常采用积极式给纱机构，以固定的速度进行喂纱，控制针织物的线圈长度，使其保持恒定，以改善针织物的质量。
（二）成圈机构其作用是将喂入的纱线通过成圈机件的运动编织成针织物。
成圈机构由织针等多种成圈机件组成，能独自把喂入的纱线形成线圈而编织成针织物的编织机构单元称为成圈系统。
纬编机一般都装有较多的成圈系统，成圈系统数越多，机器一转多编织的横列数越多，生产效率就越高。
（三）牵拉卷取机构其作用是将已形成的针织物从成圈区域引出，并卷成一定形式的卷装，以使编织过程能顺利进行。
牵拉卷取量的调节对成圈过程和产品质量有很大的影响，为了使织物密度均匀、门幅一致，牵拉卷取必须连续进行，而且张力稳定。
此外，卷取坯布时还要求卷装成形良好。
（四）传动机构其作用是将动力传送给上述各个机构，使它们协调工作而完成各自的任务。
传动机构要求传动平稳、动力消耗小、便于调节、操作安全方便。
（五）辅助装置其作用是扩大机器的工艺可能性或使机器便于调节和看管，保证编织正常进行，如机器上的花型机构、自动加油装置、清洁除尘装置、各种自停装置等。
2.常见疵点针织大圆机在编织时出现的机械故障和织物疵点的原因较多且比较复杂。
为了利于检修，根据实践经验，大致可以归纳为下列几个方面：（1）机械零件质量差，各零部件的安装配合不良，以及保全保养工作欠佳，在长期运转过程中造成零件的严重磨损。
（2）由于原料品质所引起的。
干货汇总79种纺织面料疵点术语，一般人我不告诉他！
干货汇总79种纺织面料疵点术语，一般人我不告诉他！1、横裆疵(Barre) - 对针织织物而言，这种缺陷的特点是在织物横列或在织物横向上通常会出现一些不均匀的花纹图案。
纱线不均匀、纱线张力不均匀以及纱线具有不同的染料亲和力等都可能是出现这种情况的原因。
坏地 (Bad Place) - 对于那些难以用语言来描述的织物缺陷而言，这是一个十分方便的术语。
这个术语通常用来描述那些织物织造受到严重破坏的地方。
2、斜纹疵 (Bias) (参考纬斜) - 对梭织织物而言，这种缺陷指的是纬纱与经纱发生尺寸偏斜的地方；对针织织物而言，这种情况指的是织物横列与织物纵行发生尺寸偏斜的地方。
3、鸟眼花纹疵 (Birdseye Defect) - 对针织织物而言，这种情况指的是偶尔无规律出现的与织物设计相反的集圈组织。
4、弓弧 (Bow) - 对梭织织物而言，这种情况指的是纬纱以弧线方式位于织物的宽度方向上；对针织织物而言，这种情况指的是线圈横列以弧线方式位于织物的宽度方向上。
5、断头疵(Broken End) - 这种缺陷指的是经纱断裂后并经过修补的地方，它的常见特点是可以看见织到织物当中的断头。
6、花纹错色疵 (Broken Color Pattern) - 对梭织织物而言，这种情况指的是花纹的不连续性，在用织布机通丝描绘彩色图案时产生错误或者在纬纱断裂时对织布机进行维修以后对图像填充链的重新设置不正确都可能会导致这种缺陷的产生；对针织织物而言，这种情况是由梭换筒错误而产生的。
7、断纬疵(Broken pick) - 这种情况指的是，由于纬纱断裂而导致在织物的部分宽度上缺少纬纱。
擦伤疵 (Bruise) - (参考边撑疵) - 这种情况指的是：由于正在进行编织的纱线或者已经编织完毕的织物受到磨损，从而导致纤维失去方向感并导致织物外观失真。
8、斑点疵(Burl mark) - 这是一种由于某些物质过量而导致的变形，这些物质包括粗纺线，废物以及正在用修补工具来去除的飘头纱。
最新面料及坯布疵点分析大全
面料及坯布疵点分析大全(1)棉粒(Nep)外观：布面呈现类似接头大小之棉纤维团，且系纺入纱中者。
如将之拔下，则纱呈断裂或将至断裂之状态。
低等级原棉纺成之粗纱，常有此种瑕疵。
成因：1).原棉中有死棉纤维团，于清花过程中未彻底除去。
2).梳棉时锡林或针板之针不够尖锐，或两者间之隔距设定不当，未能充份发挥梳理作用。
(2)棉籽皮(Seeds)外观：纯棉或棉纤维混纺之胚布面，有甚小黑色或深色之非纤维纤碎片点。
成因：1).轧棉工程在将棉纤维与棉籽分离时，纤维根端带有棉籽皮，或棉籽被碾碎而掺附于原棉中。
2).清花过程未能将棉籽皮彻底清除。
(3)粗结(Slub)外观：织物之经纱或纬纱上，偶有一小段长约5至20mm较纱之正常直径为粗，较炒之正常捻数为少之簇状纤维。
成因：1).精纺时喂入之粗纱内，纤维内密度不均匀，有较小型密集之梭状纤维束。
2).精纺机之皮辊及皮圈未能均一将喂入之粗纱把持。
(4)飞花(Flyer)外观：与粗结相似，但其较粗，不像粗结般之细长，纤维成团状。
将纱略予退捻，可不致使纱断裂。
成因：细纱间内飘浮于空中之纤维团，或积集在机器喂入附近台面上之纤维团，缠绕于纱上。
(5)节纱(Cockled Yarn)外观：在约纤物幅宽长度之一段纱中，有间隔性之大粗结。
纱之粗细变化似竹节状，一般在粗纱织物之纬纱较常见，故亦称竹节纬。
成因：精纺机之牵伸罗拉设定大紧，罗拉盖太松，喂入之粗纱中偶有异长之纤维。
(6)纱支不均(Uneven Yarn)外观：由织物长面观察，织入之纱有粗细不均匀之现象。
一般多发生在纬纱。
成因：细纱机纺出之纱，由于牵伸机构故障，或性能不良，致纺出之纱在一段间，时有略粗时有略细者。
(7)云织(Cloudd of Weaaving)外观：纬纱之支数显著不均匀，织造时粗者或细者恰好集中排列在一起，形成片状，布面外观似片片浮云，故称云织。
成因：纬纱有规律性之不匀，于织造时纬纱之排列又恰好粗者或细者汇集在一起。
常见面料的优缺点面料产生常见40种瑕疵汇总
常见面料的优缺点面料产生常见40种瑕疵汇总横裆疵(Barre)对针织织物而言，这种缺陷的特点是在织物横列或在织物横向上通常会出现一些不均匀的花纹图案。
纱线不均匀、纱线张力不均匀以及纱线具有不同的染料亲和力等都可能是出现这种情况的原因。
2坏地(BadPlace)对于那些难以用语言来描述的织物缺陷而言，这是一个十分方便的术语。
这个术语通常用来描述那些织物织造受到严重破坏的地方。
3斜纹疵(Bia)(参考纬斜)对梭织织物而言，这种缺陷指的是纬纱与经纱发生尺寸偏斜的地方;对针织织物而言，这种情况指的是织物横列与织物纵行发生尺寸偏斜的地方。
4鸟眼花纹疵(BirdeyeDefect)对针织织物而言，这种情况指的是偶尔无规律出现的与织物设计相反的集圈组织。
5弓弧(Bow)对梭织织物而言，这种情况指的是纬纱以弧线方式位于织物的宽度方向上;对针织织物而言，这种情况指的是线圈横列以弧线方式位于织物的宽度方向上。
6断头疵(BrokenEnd)这种缺陷指的是经纱断裂后并经过修补的地方，它的常见特点是可以看见织到织物当中的断头。
7花纹错色疵(BrokenColPattern)对梭织织物而言，这种情况指的是花纹的不连续性，在用织布机通丝描绘彩色图案时产生错误或者在纬纱断裂时对织布机进行维修以后对图像填充链的重新设置不正确都可能会导致这种缺陷的产生;对针织织物而言，这种情况是由梭换筒错误而产生的。
8断纬疵(Brokenpick)这种情况指的是，由于纬纱断裂而导致在织物的部分宽度上缺少纬纱。
9擦伤疵(Bruie)(参考边撑疵)这种情况指的是：由于正在进行编织的纱线或者已经编织完毕的织物受到磨损，从而导致纤维失去方向感并导致织物外观失真。
10斑点疵(Burlmark)这是一种由于某些物质过量而导致的变形，这些物质包括粗纺线，废物以及正在用修补工具来去除的飘头纱。
1111.吊边疵(Buttonholeelvage)这是一种织物织边缺陷，更换纬纱之前在织布机梭子上累积起来的过度张力是造成这种缺陷的原因。
坯布布面常见疵点分析
坯布布面常见疵点分析1.密路：局部纬纱密度比布面正常情况大，表现为纬向出现一直横档，颜色偏向纬纱，透光性差。
2.稀路：局部纬纱密度比布面正常情况小，表现观看，出现纬向一条路，颜色偏向经纱，易透光。
3.双纬：一般正常品种，每一织口引入一根纬纱，双纬则引入两根纬纱在一起。
4.断纬：织入纬纱断一段或短一段，并未停车。
5.断经：经纱断裂，平纹有双经的外观，但在开下灯光时有透光现象。
6.纬缩：纬纱松驰，织入布面在布面凸出或起圈。
7.错综：没有按工艺规定穿综顺序进行穿综，布面显示组织有变化。
8.错筘：过筘时，没有按工艺规定，穿错筘，布面经向出现一稀密现象。
9.松吊经：在织物中，经纱张力一会儿紧，一会儿松，产生经向条痕，松经时经纱凸出布面，吊经时经纱凹入布面。
10.边撑疵：在织物布边，经纱或纬纱被边撑刺钩断，拉断或针孔过大。
11.跳纱、跳花：织物中，经纬纱没有按正常组织规律交织，单根成多根经（纬）纱浮在多根纬（经）纱上。
12.错支、错纱：织物中织入工艺要求外的纱，如颜色不对，纱支不对。
13.双经：织布时综眼里多穿了一根经纱，虽未组织错乱，但多穿部分已成为双经。
14.筘路：由于筘齿损伤、变形、发软松动等原因，使布面经向呈一直条疏密现象。
15.稀纬：纬纱比正常纱细一些，造成纬向一条痕，有有结和无结之分。
16.结头：打结纱尾过长（3MM以上）或因纱线太粗造成接头太大突出于布面。
17.油经、污经：经纱被油污沾上。
18.条花：布面出现颜色深浅程度相对比较明显的经向条形疵点。
19.纬向条纹：布面纬纱颜色不均匀，深浅不一，有时表现出为横向抛物线状条纹。
20.色差：由于纬纱颜色有深浅，在布面形成纬向横档。
21.轻浆棉球：由于经纱浆纱不当，经纱毛羽多，织布后布面出现许多棉球，轻浆棉球一般能沿经纱上下滑动。
22.云织：布面纬纱一段稀，一段密，稀密交替出现。
23.油污渍：布面上沾上三条纱及以上的一志块油污痕渍。
24.经缩圈：织物表面经纱呈起圈现象，多发生在泡泡布和提花布上。
坯布布面常见疵点分析
1.密路：局部纬纱密度比布面正常情况大，表现为纬向出现一直横档，颜色偏向纬纱,透光性差。
2.稀路：局部纬纱密度比布面正常性情况小，表现观看，出现纬向一条路，颜色偏向经纱，易透光。
3.xx：一般正常品种，每一织口引入一根纬纱，双纬则引入两根纬纱在一起。
4.断纬：织入纬纱断一段或短一段，并未停车。
5.断经：经纱断裂，平纹有双经的外观，但在开下灯光时有透光现象。
6.纬缩：纬纱xx，织入布面在布面凸出或起圈。
7.错综：没有按工艺规定穿综顺序进行穿综，布面显示出组织有变化。
8.错筘：过筘时，没有按工艺规定，穿错筘，布面经向出现一稀密现象。
9.松吊经：在织物中，经纱张力一会儿紧，一会儿松，产生经向条痕，松经时经纱凸出布面，吊经时经纱凹入布面。
10.边撑疵：在织物布边，经纱或纬纱被边撑刺钩断、拉断或针孔过大。
11.跳纱、跳花：织物中，经纬纱没有按正常组织规律交织，单根成多根经（纬）纱浮在多根纬（经）纱上。
12.错支、错纱：织物中织入工艺要求外的纱，如颜色不对，纱支不对。
13.双经：织布时综眼里多穿了一根经纱，虽未组织错乱，但多穿部分已成为双经。
14.筘路：由于筘齿损伤、变形、发软松动等原因，使布面经向呈一直条疏密现象。
15.稀纬：纬纱比正常纱细一些，造成纬向一条痕，有有结和无结之分。
16.结头：打结纱尾过长（3mm以上）或因纱线太粗造成接头太大突出于布面。
17.油经、污经：经纱被油污沾上。
18.条花：布面出现颜色深浅程度相对比较明显的经向条形疵点。
19.纬向条纹：布面纬纱颜色不均匀，深浅不一，有时表现为横向抛物线状条纹。
20.色差：由于纬纱颜色有深浅，在布面形成纬向横档。
21.轻浆棉球：由于经纱浆纱不当，经纱毛羽多，织布后布面出现许多棉球，轻浆棉球一般能沿经纱上下滑动。
22.云织：布面纬纱一段稀，一段密，稀密交替出现。
23.油污渍：布面上沾上三条纱及以上的一块块油污痕渍。
24.经缩圈：织物表面经纱呈起圈现象，多发生在泡泡布和提花布上。
纬编针织面料胚布疵点分析
纬编针织面料胚布疵点分析摘要：本文通过对市场上常见的针织面料样品的疵点类型、数量和结构整理归纳，就纬编针织面料胚布疵点展开分析，分析原因所在，提出合理的改进措施，以便于打造高质量的纺织产品，推动纺织行业稳定发展。
关键词：纬编；针织面料；胚布；表面疵点近些年来，我国的纺织业呈现良好的发展前景，其中针织面料占据纺织业半壁江山。
针织面料的质量问题，主要表现为表面疵点，加之材料质量不符合要求，加剧劣质纺织产品的出现。
故此，应该加强纬编针织面料胚布疵点进行分析，改善产品质量，以求提升纺织产业整体工艺水平，朝着更高层次发展。
通过对纬编针织面料胚布疵点分析，有助于积累经验，把握纺织工艺要点，为后续相关工作提供支持。
一、纬编针织面料胚布疵点原因分析就纬编针织面料胚布疵点来看，原因较为复杂、多样，通过实践归纳和总结，具体表现在以下几点：（1）机械零件质量差，设备未能定期保养和检修，在实际生产中零件出现严重的磨损和老化。
（2）原料品质较差，原料和纱线的各项参数不符合要求，纺织期间可能出现成纱不良的问题，如细节、粗节、毛快和杂质等，在后期漂染过程中清洗不干净，纱线回潮问题严重等。
（3）在纺织前的准备阶段，由于清纱器之间的间隔过大，未能及时清理结头和粗纱，加剧表面疵点出现[1]。
（4）操作人员对设备和工艺掌握不充分，设计操作不熟练。
（5）编织机件质量不符合要求，未能结合实际要求调整和控制。
（6）产品工艺不合理，所选择的机械设备和纱线细度不符合标准，二、纬编针织面料胚布疵点的改进措施（一）针路纺织生产期间，可能受到客观因素影响加剧指向条纹问题出现，布面透明呈直线，开底灯透亮，手拉布面会出现一条凹凸线段的情况，即针路[2]。
（1）设备方面。
针筒作为设备的重要组成部分，在长期运转中可能设备磨损，形成大小不同的针路。
对于此类问题，需要结合质量要求来选择合适的针筒，规避针路问题出现。
新针筒使用时间短，适合生产丝光和磨毛布等要求较高的布料；A类针筒，表面磨损问题不严重，适合平纹布或是丝光布纺织生产；B类针筒，沉降片和针磨损较为严重，伴有一定的撞痕，适合生产拉架布和平纹布等；C类针筒，纺织生产期间撞针修复，适合生产抽针布和拉架布。
坯布疵点检测技术
坯布疵点检测技术前言坯布是制作纺织品的重要原材料，而对于制作出来的纺织品，品质的好坏直接影响到销售情况。
在坯布生产过程中，可能会存在疵点，因此需要进行疵点检测。
本文将介绍坯布疵点检测技术的相关内容。
一、坯布疵点的种类坯布的疵点种类很多，主要包括以下几种：1. 结痕：指纱线在织造过程中，受到长时间拉拽而产生的褶皱和织痕。
2. 炸纬：指纬线在织造过程中出现的断裂、起毛、飘边现象，使布面出现纬向的横向白线。
3. 破洞：指因纱线断裂或织造顺序错位而造成的正面或背面的孔洞。
4. 合股：指两股或多股纱线在织造过程中并合成一股，或在穿纬过程中被咬住所形成的缺口、断裂。
二、坯布疵点检测技术1. 人工检测传统的坯布疵点检测方式是人工检测，但是这种方法效率低、耗时长且人为因素较大，容易导致漏检和误判等情况。
2. 图像处理技术随着计算机技术的发展，图像处理技术逐渐应用到了坯布疵点检测中。
这种方法可以高效、快速地检测坯布疵点，并且减少人工因素的影响。
通过采集坯布表面图像，利用图像处理算法对坯布疵点进行分析与处理。
这种方法可以对坯布的疵点进行快速且准确的检测，具有高效、自动化等特点。
三、坯布疵点检测技术的局限性尽管现有的图像处理技术在检测坯布疵点方面已经取得了一定的进展，但是仍然存在以下局限性：1. 图像质量的不确定性为了获得准确的疵点检测结果，需要获取高质量的图像，但是由于各种原因（如纺织品表面凹凸不平、光照条件不佳等），获取高质量的图像是困难的。
2. 疵点形态的复杂性坯布疵点形态复杂，而且会随着生产线的不同而变长，这导致疵点检测算法难以适应所有情况，甚至可能会造成漏检。
3. 背景噪声的影响由于照片拍摄时环境不同，光线强度、噪声等情况也不相同，因此需要进行背景去除等操作，增加算法的复杂性和难度。
结语坯布疵点检测是现代纺织业生产过程中的重要一环，传统的人工检测方法效率低、耗时长且人为因素较大，容易导致漏检和误判等情况。
而图像处理技术，则可以高效、快速地检测坯布疵点，避免了人工因素的影响，具有高效、自动化等特点。
技术｜粗细节、条干不匀等五大常见疵点的影响、成因及改善措施
技术｜粗细节、条干不匀等五大常见疵点的影响、成因及改善措施对于纯棉精梳细号纱线，从危害程度和发生频次看影响布面质量的有害疵点主要是粗细节、条干不匀、飞花、棉结和异常疵点。
这些疵点对后工序有哪些影响？影响布面质量的有害疵点01粗细节粗节，布面表现为一个突出的粗节，影响织物外观，甚至造成布面降级。
布厂可以通过人工挑修改善外观，但是挑修操作困难、费时费工；细节，因为比正常纱细，就会形成纱线强力弱环，造成准备和织造过程的断头，影响准备和织造的效率，即使未发生断头在布面表现为细于正常纱的疵点，且无法修复，数量多时会造成布面降级。
02条干不匀影响织物外观，造成布面降级，特别严重时在织物布面表现为条影或木纹，较轻的情况下布面外观浑浊、不光洁似有云斑，条干不匀还会造成染色不匀。
03棉结布面表现为棉点或白星，星星点点分布在布面上，影响织物外观。
布厂可通过人工挑修来降低棉点，但数量过多时挑修不能达到良好的效果，而且费时费工。
此类疵点较多或较大时在准备、织造中纱线断头率会增加，影响准备织造效率，影响织物外观及平整，造成布面降级。
04飞花布面表现介于粗节和大棉结之间，比粗节短、纤维松散，影响布面光洁程度。
通过人工挑修可得到改善。
异常疵点多表现为长片段，发生频率低，如单纱中的双线纱，股线中的三股纱和四股纱等，以及长粗节、长细节。
此类疵点严重影响织物外观，造成布面降级，制衣厂一般都需要做避裁处理，会降低布的利用率。
更严重时甚至会延误订单的交期，赔偿客户的损失。
不同的布种对纱线的质量要求可以看出纱线疵点对后工序尤其是织物的布面效果有较大影响。
从布厂的产品种类看，不同的布种对纱线的质量要求也不同。
a）净色布种(经纬纱线同色或不同色的平纹织物)：根据经纬颜色的反差大小，对纱线的棉结要求不同，经纬颜色反差越大，对棉结要求越高，尤其经特殊后整理的布种对粗节、棉结要求更高。
b）米通条布种(经向、纬向或经纬两方向相邻纱线颜色不同的织物)：纱线颜色反差越大，对粗节、棉结和条干均匀度的要求越高。
干货纺织品62种瑕疵及成因汇总，如何帮客户解决？
干货纺织品62种瑕疵及成因汇总，如何帮客户解决？(1)油滴状染斑(Gasoline Spot)外观：多发生在E/R混纺织物，染色后有油滴状之斑点，较正常部位颜色稍深。
以放大镜观察，在织物浓色部位之毛绒，尖端呈现微小珠状，且较正常部位之毛绒为多。
成因：此乃由于烧毛不均匀所致，染斑浓色部位，毛绒未能充份烧除，在尖端成为融团，吸色性较强，故染色较浓。
(2)布芒(Fuzz，Nap)外观：染色整理后之织物，布面仍有细微之毛绒，与布纹之色泽相异。
成因：1).烧毛不够充份，未将布面之毛羽彻底烧除。
2).利用液流式染色机染色时，喷嘴之喷流太强。
(3)浸透不良斑(Inperfect Penetration Of Dye)外观：染色后之布面呈现深浅之彩云状。
成因：1).退浆、精浆不够充份，或经处理脱下之腊质等物，再附着于织物上。
2).浴染时浴比过小，升温速率过快，使染色液呈胶化之状况。
(4)精练斑外观：在精练过程，精练掉下之织物中非纤维物质与精练剂结合，再夹杂有织物掉落下之毛绒，又粘附在织物表面上。
视之布面上有不规则片状之黄色痕迹，以指甲轻刮，则有短毛绒及碎屑掉落。
成因：1).精练剂于常温中易于凝结。
2).用精练釜精练时，水洗不够充份，或水洗之温度较低。
3).在连续式精练，精练室内积有沉积物，或精练药槽内泡沫过多及轧辊表面不洁。
(5)练漂破洞(Bleached Hole)外观：胚布正常，经过氧化氢漂白后，布面有相判之经纱或纬纱断裂，形成小破洞。
成因：布面上粘有铁锈，或漂白浴用水中含有铁离子，在布匹漂白过程中，与过氧化氢急骤氧化而使纱断裂。
(6)色花(Skilteriness)外观：布面有不规则片状之颜色深浅。
成因：前处理工程之退浆，精练未能彻底作好。
(7)雾斑(Mist)外观：片状之染斑，有深有浅，轮廓不明显，形状大小不一，发生之位置不集中，亦无一定之规则。
成因：1).待染之织物，被溅到污水或其它药品。
2).练漂后未立即烘干，长时间堆积在布车上，部份织物发生风干之水印。
科普面料织物92种疵点介绍
科普面料织物92种疵点介绍1、横裆疵 (Barre) - 对针织织物而言，这种缺陷的特点是在织物横列或在织物横向上通常会出现一些不均匀的花纹图案。
纱线不均匀、纱线张力不均匀以及纱线具有不同的染料亲和力等都可能是出现这种情况的原因。
2、坏地 (Bad Place) - 对于那些难以用语言来描述的织物缺陷而言，这是一个十分方便的术语。
这个术语通常用来描述那些织物织造受到严重破坏的地方。
3、斜纹疵 (Bias) (参考纬斜) - 对梭织织物而言，这种缺陷指的是纬纱与经纱发生尺寸偏斜的地方；对针织织物而言，这种情况指的是织物横列与织物纵行发生尺寸偏斜的地方。
4、鸟眼花纹疵 (Birdseye Defect) - 对针织织物而言，这种情况指的是偶尔无规律出现的与织物设计相反的集圈组织。
5、弓弧 (Bow) - 对梭织织物而言，这种情况指的是纬纱以弧线方式位于织物的宽度方向上；对针织织物而言，这种情况指的是线圈横列以弧线方式位于织物的宽度方向上。
6、断头疵 (Broken End) - 这种缺陷指的是经纱断裂后并经过修补的地方，它的常见特点是可以看见织到织物当中的断头。
7、花纹错色疵 (Broken Color Pattern) - 对梭织织物而言，这种情况指的是花纹的不连续性，在用织布机通丝描绘彩色图案时产生错误或者在纬纱断裂时对织布机进行维修以后对图像填充链的重新设置不正确都可能会导致这种缺陷的产生；对针织织物而言，这种情况是由梭换筒错误而产生的。
8、断纬疵 (Broken pick) - 这种情况指的是，由于纬纱断裂而导致在织物的部分宽度上缺少纬纱。
9、擦伤疵 (Bruise) - (参考边撑疵) - 这种情况指的是：由于正在进行编织的纱线或者已经编织完毕的织物受到磨损，从而导致纤维失去方向感并导致织物外观失真。
10、斑点疵 (Burl mark) - 这是一种由于某些物质过量而导致的变形，这些物质包括粗纺线，废物以及正在用修补工具来去除的飘头纱。
27种常见的印花疵点及原因分析
27种常见的印花疵点及原因分析1、露白疵点描述：经纱或纬纱的一部分翻转或移动到织物的正、反面，在花纹上呈现出酷似被挠后留下的道道。
原因分析：该疵病大多由于色浆渗透不良、印花后的处理不当（张力不匀等）而造成。
2、印花色泽不匀（斑点）疵点描述：印花的一部分变成了如同沙鱼表皮形状那样的花斑。
原因分析：该疵病多在色浆粘度不适当、筛网网眼选择不当或贴布不匀等情况下发生。
3、渗色（化开）疵点描述：印花花纹的颜色渗出，花型的轮廓不清晰，呈现出模糊不清的色彩。
原因分析：由于色浆粘度低、染料浓度极浓、印花吸浆量过多或吸湿剂用量多等原因造成的。
4、搭色污斑（搭色）疵点描述：印花花纹的颜色沾染到其它部分所造成的污斑。
原因分析：大多在印花台板洗涤不净，印花后干燥不充分相互重叠在一起或蒸化工程中织物与织物间相互接触等情况下发生。
在日本，有的工厂是在绳状条件下采用调节织物的张力这样一种控制方式进行彻底洗涤的。
5、双版色差（刮浆不匀）疵点描述：在织物的横向呈现出一定间隔的色泽深浅。
原因分析：该疵病多在筛网框、刮刀安装不良或刮浆不匀情况下发生。
6、色浆不足（脱浆）疵点描述：即花纹部分颜色缺乏。
原因分析：通常在色浆补充不及时，刮浆刀压力不匀、刮浆刀硬度不当，刮浆刀继电器故障、印花台板表面有凹凸，色浆粘度及浆料不适当等情况下发生。
7、花版接头不良（接版印）疵点描述：花版接版处花型重叠或不吻合（脱开）。
原因分析：多因输送带调整不良或台版规矩眼调整不当、影响花位准确性所造成。
8、花版错位（套歪、套版不准）疵点描述：花纹错位的印制品。
原因分析：大多在对花不准、雕刻不良、贴布不良等情况下发生。
9、版框痕（框子印、搭脱）疵点描述：印花部分呈现出花版框架形状的异常条痕。
原因分析：多由于输送带不良、花版框架安装不良等原因所致。
10、弯曲（花形歪斜）疵点描述：即花纹对于织物的经纬纱线呈倾斜或弯曲状。
原因分析：通常在印花坯布（绸）本身有纬斜或缝头不良或台板贴布歪斜等情况下发生。
纺织面料瑕疵总结
针织面料常见的瑕疵汇总从织造到染整的瑕疵主要包括以下一些：一、坯布：1、漏针（跳丝）：坯布在织造的时候，由于纱线断裂或织针出现问题布在布面上出现一路或几路漏纱。
2、破洞：故名思意，是布面上由于织造的时候出现的异常而留下的异常。
3、油污：织造的时候由于织针或机台上的油布沾到布面而产生的异常。
4、勾纱：这项异常在整个生产过程中都会发生，就是由于尖锐的物体把织物的纱线勾起来了，在布面形成一个突出来的线圈。
5、横条：此类异常在纬编织物中出现的比较多，主要是由于纱线的质量不好或机台的织针不好而引起的异常。
6、坚条：此类异常在经编织物中出现的比较多，主要原因也是由于纱线的质量不好或机台的织针不好布引起的异常。
7、毛纱：织针不良引起的一种异常，主要表现为在织物表面纵向一条或几条纱线起毛。
8、污脏：这也是生产过程比较常见的瑕疵，主要是由于地污或其它原因引起。
包括操作工手不干净等。
9、混纱：在织造挂纱的时候，批号或纱支型号搞错。
二、染色：1、色花（花色）：染色不匀，造成布面颜色深浅、色相不一的现象。
2、色迹：也叫色点，形成原因很多。
有操作不当、染料、缸等众多因素。
3、色差：生产的大货与原样（客户来办）颜色相差太大，包话色调、明度、饱和度方面存在差异。
4、边中差：由于布边卷起，而产成染色时吃色不匀。
布边的颜色跟中间的颜色不一致。
5、前后色差：布的头和尾颜色不一致。
主要由于预定型前后温度相差太大或染色升温太快而引起。
6、左右色差：左右颜色不一，主要由于织造张力或纱支的问题而引起。
7、阴阳色：布的正反面颜色不一，主要是由于纱支规格不一样出现染色时的竞染。
8、色移：主要出现在一些荧光色和大红色系上，由于染色出缸后布面温度不一或放置时间过长，而造成布面染料转移的一种异常。
9、缸污：因排缸不当或洗缸不彻底而被缸内殘留的染料污染。
10、白斑：因缸内污垢沾在布面经定型后，殘留在布面的一种异常。
11、折皱：染色时浴比太小或降温太快和水洗太快，造成布面不平整，也叫鸡爪痕。
坯布检验标准及检验规范
坯布检验标准及检验规范一．坯布检验标准
类产品必须按高档，缎边正面检验。
二、在检验时线状疵点，累计允许限度为浴巾增大一倍，毛巾被增大两倍，方巾1/3,童巾2/3。
纬密、长度、毛倍、重量的控制标准：
①认为改变纬密、长度不允许。
②因机械原因造成纬密、长度变化时，长度与纬密必须成反比，长度偏差
允许范围为：一等±2.5%，二等±3.5%，三等±4.5%.（当外观质量有影
响时，必须结合外观质量标准来评定等级）
③当纬密、长度标准时，毛倍允许范围参照下表：
④为保证重量：当纬密、长度成反比时：偏差又在允许范围内的，长度按
工艺标准，每改变1%，毛倍相应改0.1（即：长度超短1%时，毛倍必须
提高0.1）。
二、坯布检验规范
1.称重：毛巾必须按困每捆称重。
2.测量长度：按捆抽检（1直毛巾）进行逐条的测量长度。
有发现不符合工艺的，并及时反馈信息给相关车间部门。
3.抽检毛倍：每直毛巾至少抽查5—6条，抽量部位：交班、中间、落班。
对抽检结果不同的数量进行记录，并反馈。
4.测量纬密：按捆抽查出每5cm几颗毛头。
有发现不符合工艺的，并及时反馈信息给相关车间部门。
5.外观质量：按《坯巾检验标准》每条进行评定等级。
6.对毛巾降三等、次品、大次的做好病疵记录，并把有代表性的坯巾进行留样，以便质量分析。
7.对各项实测情况进行记录。
8.每天做好《产品检验报告单》，及时把各种质量信息反馈到各相关车间、部门。
家访公司质检部
2011年3月22日。
坯布质量标准及疵点
（四）棉本色布的主要疵点
9、经缩、吊经：
经纱张力调节不当，部分经纱在松弛状态下织入布内，经向屈曲波 很高，布面形成起楞状或小纱圈，按程度分为经缩波纹和经缩浪纹。如 张力过紧，接近无屈曲状态，称为吊经。
（四）棉本色布的主要疵点
10、双纬与百脚： 当纬纱用完后，织机仍继续运转而未将纬纱引入，会造成
缺纬。平纹织物的纬向组织中，如缺少一纬或半纬，而使二根 纬纱并在一起，成为双纬。斜纹织物中如缺少纬纱，会使纹路 不连续，经纱浮长线发生变化，由此形成的疵点叫百脚（单百 脚和双百脚）。
（四）棉本色布的主要疵点
4、纬缩：
纬纱扭曲织入布内，或起圈呈现与布面的密集性疵点。尤其在细 特高密织物上（涤棉)是主要织疵。
（四）棉本色布的主要疵点
5、轻浆、棉球：
由于经纱上浆工艺不良产生轻浆，轻浆部位在织造中受到经停片、 综丝、钢筘的剧烈摩擦，致使纤维受损而产生落花、成圈聚集于织口处， 成为密集性的棉球疵点。
二、产品质量标准：GB/T406--2008
（四）棉本色布的主要疵点
一、疵点的分类及描述： 1、经向明显疵点：竹节、粗节、综穿错、筘穿错、筘路、双经、
多股经、松经、紧经、经缩波纹、断经、星跳、跳纱、跳花、棉球、结 头、边撑疵、拖纱、修整不良、错纤维、油渍、油经、绣经、锈渍、不 褪色色经、不褪色色渍、水渍、污渍、浆斑、油花纱、凹边、烂边、长 条影、磨痕。
2、折布：按规定的折幅折叠织物（一般公称长度1M）， 按班印计算下机产量。由于织缩影响，折布机折布时，每个 折幅要加放适当长度（4—6MM）。
3、刷布和烘布：去除棉结杂质，使织物表面光洁，便于后 续加工；烘布根据需要（储存期长短）进行。
（二）、棉本色布的整理及工艺流程
学习常见布料外观疵点图解及成因分析
学习常见布料外观疵点图解及成因分析印染疵点染整疵点是指织物在染色印花过程中，由于某个加工工序问题或者工序间运输转移造成的织物疵点。
染整的加工工序繁多，根据客户要求或者工艺有不同的加工方式。
而不同的加工方式又会导致出现不同的染整疵点。
1死折痕现象：由于染整或者电压处理等操作不良，造成布面局部折叠损伤，经熨烫后不可消除，呈现明显折痕。
（布面施加张力则平坦消失的为折痕，不作为疵点。
）成因：1.待压染的织物在前处理过程中已产生折痕，定型时未能完全消除。
2.染整时扩布装置失效，未能将织物折痕张开。
3.匹与匹之间接缝不良，有皱缩或不整齐的现象。
2油污现象：坯布或成品布有形状不等的油污。
成因：1.织造或印染整理过程中，溅泼到润滑油类。
2.运送途中受到油脂类的污染。
3水渍现象：布面有被水浸渍后自然风干的痕迹。
（灯光下一般较擦伤光泽轻，较圆润。
）成因：1.受到水的浸渍。
2. 高温着色固色时，设备滴水在织物上导致该位置染液吸收少出现局部浅色。
4锈渍现象：织物沾锈后留下的痕迹。
成因：1、织物保存时，湿润环境下保存时与金属有接触；2、喷水织机织造后，没及时处理，容易因为织物湿润遭受金属污染。
5霉斑现象：布面出现灰黑色或淡红色发霉斑点。
成因：存放环境湿度高，或者织物湿润状态下存放时间过久。
6练漂破洞现象：经过氧化剂处理后，坯布布面含铁锈或者霉斑相近的经纱或纬纱断裂，形成小破洞。
成因：布面锈渍或者霉斑位置纤维已经遭受侵蚀破坏，氧化反应后破损。
7色花现象：布面有不规则片状的颜色深浅。
成因：前处理退浆精炼不彻底或者缸染中途停机温度变化，导致着色不均匀。
8首尾色差与缸别色差首尾色差：一批含数匹或数十匹的织物，在同样设定的条件下连续染色后，布头与布尾颜色有深浅差别。
缸别色差：大批量织物分数缸或一缸数次染色时，不是同缸同批染色导致深浅差异。
各缸虽同一型式，但其功能会略有差别。
在染色制程中，各次操作条件亦无法尽同。
9预缩皱现象：在预缩工序中，因为预缩机张力过大，导致内部熨烫滚筒卷布时造成的纬向不平整皱痕。
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面料及坯布疵点分析大全(1)棉粒(Nep)外观：布面呈现类似接头大小之棉纤维团，且系纺入纱中者。
如将之拔下，则纱呈断裂或将至断裂之状态。
低等级原棉纺成之粗纱，常有此种瑕疵。
成因：1).原棉中有死棉纤维团，于清花过程中未彻底除去。
2).梳棉时锡林或针板之针不够尖锐，或两者间之隔距设定不当，未能充份发挥梳理作用。
(2)棉籽皮(Seeds)外观：纯棉或棉纤维混纺之胚布面，有甚小黑色或深色之非纤维纤碎片点。
成因：1).轧棉工程在将棉纤维与棉籽分离时，纤维根端带有棉籽皮，或棉籽被碾碎而掺附于原棉中。
2).清花过程未能将棉籽皮彻底清除。
(3)粗结(Slub)外观：织物之经纱或纬纱上，偶有一小段长约5至20mm较纱之正常直径为粗，较炒之正常捻数为少之簇状纤维。
成因：1).精纺时喂入之粗纱内，纤维内密度不均匀，有较小型密集之梭状纤维束。
2).精纺机之皮辊及皮圈未能均一将喂入之粗纱把持。
(4)飞花(Flyer)外观：与粗结相似，但其较粗，不像粗结般之细长，纤维成团状。
将纱略予退捻，可不致使纱断裂。
成因：细纱间内飘浮于空中之纤维团，或积集在机器喂入附近台面上之纤维团，缠绕于纱上。
(5)节纱(Cockled Yarn)外观：在约纤物幅宽长度之一段纱中，有间隔性之大粗结。
纱之粗细变化似竹节状，一般在粗纱织物之纬纱较常见，故亦称竹节纬。
成因：精纺机之牵伸罗拉设定大紧，罗拉盖太松，喂入之粗纱中偶有异长之纤维。
(6)纱支不均(Uneven Yarn)外观：由织物长面观察，织入之纱有粗细不均匀之现象。
一般多发生在纬纱。
成因：细纱机纺出之纱，由于牵伸机构故障，或性能不良，致纺出之纱在一段间，时有略粗时有略细者。
(7)云织(Cloudd of Weaaving)外观：纬纱之支数显著不均匀，织造时粗者或细者恰好集中排列在一起，形成片状，布面外观似片片浮云，故称云织。
成因：纬纱有规律性之不匀，于织造时纬纱之排列又恰好粗者或细者汇集在一起。
(8)纤维点(Fiber Spot)外观：染色之织物，布面中有极少量之纤维不上色，或上色较浅，而呈现泛白色者。
成因：1).棉纤维中有死棉纤维。
2).在纺纱过程中，因疏忽或管制欠妥，混入极少量之聚酯纤维，于染色时非使用分散性染料，及非高温施染，则聚酯纤维不上色。
(9)批号不同(Different Iots)外观：化纤丝或化纤加工丝织物，混纺纱织物，支数粗细与密度均符合规定，但经染色后，经纱间或纬纱间有界限分明颜色深浅之不同。
成因：1).在织造时虽使用丹尼数相同之丝，但制造批号不同。
由于吸色性不同，或伸缩性、膨松性不一致，在经染色后，则有颜色深浅之不同。
2).在织造时使用之混纺纱，虽支数与密度符合规定，但纱中纤维之混纺率不同，在经染色后则有颜色深浅之差别。
(10)蒸纱不良：外观：一疋E／C混纺布，经退浆、精练、漂白后，布幅有间隔性宽窄不同之变化。
成因：混纺纱于细纱落管后，需利用高压饱和蒸汽于密闭之容器内热蒸处理，以稳定纱之物性。
如蒸纱温度或时间不足，未能使纱定型，则于练漂时蒸煮后，织物布面横向呈现一段紧，一段松之现象。
(11)白点：外观：染色之织物，布面呈现未上色之纤维团，尤以染中深色者较为显著。
成因：多发生在中、下等级之棉质染色布，纱中死棉纤维所形成之棉粒，于精练，丝光时未能清除。
染色时因该种死棉纤维上色性甚差，故难以染着而呈现白点。
近来20Ne以下之纯棉开端纺纱织成之织物，于染色时经常发生。
纺织品瑕疵——属于织造原因者(1)异纱(Wrong Yarn)外观：在针织物之毛中，横向连续之毛圈，由较规格用纱为粗或细之纱织造而成。
一般多为单根，但偶亦有并列或间隔多根者。
视之稀密、厚薄与正常者不同。
成因：在针织物织造时，操作人员误用非指定支数或丹尼规格之纱编织。
误用较细之纱，则织物显得稀薄。
误用较粗之纱，则织物显得密厚。
(2)异经(Wrong End)外观：梭织物之经纱有单独一根或并列数根非指定规格之粗细者。
若为较细之纱，则称谓细经(Fine End)。
若为较粗之纱，则称谓粗经(Coarse End) 。
成因：于整经时取用牵经之筒子纱支数错误，使用非指定规格之经纱。
此种瑕疵经常为全匹性者。
(3)异纬(Wrong Pick)外观：梭织物之纬物，有一根或连续多根非指定规格之粗细者。
若为较细之纱，则称谓细纬(Fine Pick)。
若为较粗之纱，则称谓粗纬(Coarse Pick)。
成因：于织造时，纬纱管之纬纱，或无梭织机喂入之筒子纱支数错误，使用非指定规格之纬纱。
操作人员于发现后，多予以停机拆除。
但自动换管之织机，则往往不易发现。
(4)组织错误(Wrong Weaving)外观：即织法错误，布面之织纹与原设计者不同。
例如左斜纹织成右斜纹等。
成因：一般多为穿综错误所造成。
其它如提花织物之纹板错误，多规格经纱织物之经纱排列错误等。
(5)并经(Wrong Draw)外观：相邻之两根经纱并在一起，依织物组织当作一根织入布中者。
视之，该根（实为两根）纱显得特别粗。
此种瑕疵均为全匹性者，如在经轴初织时发现，剔除并列中之一根，则能完全避免。
成因：1).整经牵纱时即疏忽将两根当作一根。
2).浆纱后分纱不清，两根粘在一起，形同一根。
3).穿综时两根穿入同一综丝。
(6)并纬(Mispick)外观：纬纱两根织入同一织口内，偶亦有三根或更多根者。
并纬之长度长短不等，以织物全幅宽者，与在近两布边10公分上下者较多。
成因：1).织物全幅长之并纬，系因停机排除故障后，未查对织口开车。
或探纬针失效，断纬未自停。
2).非全幅长之并纬，经因保险纱之长度不够，边剪设定不当或不够锐利，及断纬后未将纱尾清除。
(7)稀衖(Set Mark，Fine)外观：布面上纬纱排列之密度较规定稀少。
沿织物长度一段织入之纬纱，由正常密度逐渐变稀，再由最稀逐渐恢复至原来密度，形成一条等宽窄之稀疏布面。
成因：1).探纬针失灵，无纬纱时继续空转送经。
2).织造时经纱张力控制不当。
3).停机再开车前经纱张力调整太紧。
(8)密路(Set Mark，Coarse)外观：布面上纬纱排列之密度，较规定密集。
沿织物长度一段织入之纬纱，由正常密度逐渐变密，再由最密逐渐恢复至原来密度，形成一条等宽窄之紧密布面。
成因：1).织造时经纱张力控制不当。
2).停机再开车时经纱张力调整太松。
(9)拆痕(Pick-Out Mark)外观：胚布纬纱拆除不善，再继续织造后，布面上仍留有痕迹者。
成因：在织物织造中，作业人员发现有异纬织入，或织造出严重之密路、稀弄，立即停机将该织入之纬纱剪断拆除。
于拆除时经纱受到纬纱摘下之摩擦，产生大量之毛羽，故重织后，在原拆除之范围，呈现一条宽窄相等之多毛羽布面。
(10)断经(Broken End)外观：织物之经纱断掉一根或多根，致其左右两相邻纱间之距离变大。
在平纹织物，则变成两根断纱并列，如同并经。
在斜纹织物，则布纹有间断之现象。
成因：经纱于织造中断掉，自停装置失灵，未将经纱接妥而继续织造。
(11)断纬(Broken Pick)外观：织物中之纬纱断掉，但断开之两端距离甚近，即断掉之长短较小。
此种瑕疵一般多不显著。
成因：1).纬纱于织造中断裂，但瞬间仍继续织入，仅缺一小段距离。
2).纬纱上有严重之粗结与飞花等，于拆除时导致纬纱断裂。
(12)百脚(缺纬)外观：此种瑕疵仅发生在斜纹织造，在每一完全组织同部位之经纱，同时浮于布面，状似一集蜈蜙之多脚。
成因：斜纹布少织入一根纬纱，则交织点减少，部份经纱连续两次浮于纬纱上。
(13)经缩(End Snarl)外观：织物经纱中之一根，有一小段卷缩缠扭在一起而织入布中。
在强捻纱织造之织物则较易发生。
成因：在整经时其中之一根经纱过份松弛，致而有一段发生卷缩。
(14)纬缩(Filling Snarl)外观：织物纬纱有一小段卷缩缠扭在一起而织入布中。
在强捻纱织造之织物则较易发生。
成因：1).纬纱管中或作纬纱用之筒子纱中，已有小段纱卷缩缠扭之现象。
2).纬纱管成形不当，退纱时不畅顺。
3).纬纱张力太小，织口开口不清等。
(15)筘痕(Reed Mark)外观：在胚布之两根经纱间，有较大之间隔，且能看到织入之纬纱，受钢筘筘齿之作用而锯齿形痕迹。
成因：1).钢筘筘齿变形，未能将经纱控制在定位，或者筘齿发生松动。
2).经纱中有一根或间隔之数根，于织造时所受之张力过大。
(16)边撑痕(Temple Mark)外观：在布边内有约2至5公分宽之针刺或受针刺刮拉之痕迹。
严重者致使该部位之纬纱发生波浪形之弯曲。
成因：边撑器选用之针粗细不宜，及边撑器刺环卡死不能回转，或回转不够畅顺。
(17)轧梭外观：在近布边之位置，连续有甚多根之断经，虽经接妥，但在续织后布面仍有许多纱尾，且接合部位织出之布面，稀密异常。
成因：梭子在梭道中被夹持，因之截断甚多之经纱。
多由梭子结构不良，投梭与开口运动受到阻碍所形成。
现使用之无梭织机，则可避免此种瑕疵之发生。
(18)方眼(Reedness)外观：相判之两根经纱挤在一起，左两根与右两根间之空隙则增大，与纬纱形成棋盘状之小方格子。
成因：1).织造时织口启开之角度过大。
2).上下两层之经纱张力相差过大。
3).钢筘之筘齿排列密度不匀。
(19)纱尾(Yarn Tail)外观：在布面上或布边处，残留有伸出布面之纱尾。
成因：因经纱或纬纱断裂，接妥后未将纱尾剪除。
或织机之边剪失灵，未将换纬后之纱尾剪除。
(20)接头(Knot)外观：布面上有紧密打结之粗大小圆球。
成因：经纱或纬纱断裂后接合，所打之结太大，凸出于布面。
(21)跳纱(Float)外观：经纱或纬纱未依照规定之组织织入，而浮于布面上者。
成因：织口启开之角度太小，或综丝悬吊不平，及少数之经纱特别松弛。
(22)蛛网外观：相判之经纱或纬纱，发生同部位连续性之跳纱，而使让一部位之织物无交织点，形成网状。
成因：与跳纱同，唯较严重。
(23)织造破洞(Weaving Hole)外观：胚布之经纬纱断裂，形成大小不同之破洞。
此种瑕疵易发生在经纬较密之织物。
成因：梭子摩擦，刺辊把持钓挂，均会使经纬断裂，再者轧梭亦可使经纱崩断。
(24)松经(Slack End)外观：一根织入布中之经纱，在其交织点部位，较正常者凸凹布面，有向上拱起之现象。
一般在工厂多称之谓筋立。
成因：单独一根之经纱织造时所受之张力较小，或将经纱接合后该根经纱过于松弛。
(25)松纬(Slack Filing)外观：一根织入布中之纬纱，在其交织点部位，较正常者凸出于布面，有向上拱起之现象。
一般多不明显。
成因：单独一根之纬纱，织造时所受之张力较小。
(26)紧经(Tight End)外观：布纹中一根经纹较为平值，交织点有凹入布面之现象，在斜纹、缎纹织物较为明显，严重者会导致布身不平。
成因：经纱中之一根于织造所受之张力过大，或经纱断裂后接合拉得太紧。