产品过程检验与试验检验规程

常德市天马电器成套设备有限公司规范性文件

主题：产品过程检验与试验规程文件编号：CT/QZ1501-2008

版本号：A

编制：日期：

审核：日期：

批准：日期：

产品过程检验与试验规程

1.目的

加强产品生产过程的质量检验使生产过程质量处于受控状态。

2.范围

2.1 本文件规定了零部件加工过程中的首件检验、巡检、完工检验及产品组装检验的要求。

2.2 适用于本公司生产的金属加工件及产品组装件的质量检验。

3.职责

3.1 检验员负责产品生产过程的质量检验

3.2 质检部及车间负责人负责对过程检验进行监督。

4.检验依据

4.1 产品图样：零件图、组装图

4.2 技术文件：产品质量特性重要度分级、质量计划、产品出厂试验大纲。

4.3 工艺文件：工艺守则（详见附录1），工艺过程卡、装配工序技艺评定准则等作业指导文件。

4.4 产品标准：GB7251.1-2005 低压成套开关设备和控制设备第一部分：型式试验和部分型式试验成套设备

GB3906-2006 3～35KV交流金属封闭开关设备

GB/T11022-1999 高压开关设备和控制设备的共用技术条件要求

5.工作程序

5.1 首件检验

5.1.1 首件是每批加工件的第一件或换工装、换设备后加工的第一个加工件。

5.1.2 加工过程中，每道工序的操作者均应进行首件送检，检验员应及时按照产品图样、工艺文件、技术标准进行逐项检验，检验结果及注意事项，应向操作者交待清楚。首件不合格时，应重新加工一件，送检合格后，方可继续加工。

5.1.3 首件合格后，结构车间负责人应在施工单上工序栏内填写“首件合格”并盖章。首件应按“产品状态标识控制规定”作标记，该过程全部完工后，随同该批加工件一同转入下道工序。

5.2 巡检

首件合格后，冷作车间负责人应对各个工序巡回随机抽检，并做好抽检记录。抽检时，不仅要注意发现不合格品，而且应注意有发生不合格品的趋势，及时提醒加工者改进，防止成批不合格品产生。

5.3 完工检验

5.3.1 每道工序完工后，加工者应进行自检、互检、并在施工单上作好记录。将不合格品剔除，将合格品提交结构车间负责人检验。

5.3.2 检验员根据产品图样或工艺过程卡规定的A类或B类质量特性，应逐项、逐件检验，对合格品在施工单上盖章，对不合格品开出“不合格品通知单”通知责任部门及责任人，对所检产品均需作好标识。

5.3.3 检验员对提交零件的C类质量特性，采取抽样检验法。

具体方法如下：根据《GB2828逐批检查计数抽样程序及抽样表》中正常检查，一次抽样方案，一般检查水平Ⅱ级，合格质量水平AQL值6.5，来决定抽样方案（详见附录2抽样方案表）。检验员开出“不合格品通知单”通知责任部门及责任人，按“不合格品处理程序”处理，并作好标识。

5.4 焊接工序检验

操作者对每个焊接件均应填写“焊接工序监控记录表”，检验员实行随机抽检，同时也应监督检查工艺参数和工艺要求，如不合格应及时通知生产部采取措施。

5.5 装配检验

5.5.1 装配前，装配者从仓库领出零部件时，应检查零部件的外观质量，不合格零部件不准装配。

5.5.2 检验员应监督检查装配者是否严格遵守工艺守则（各类工艺守则见附录）和有关规定及其装配正确性，凡违反装配工艺和有关规定的部装和总装，均视为装配不合格，检验员应及时开出“不合格品通知单”通知责任部门及责任人，按“不合格品处理程序”

处理，并作标识。

5.5.3 每道装配工序完工后，装配者应自检、互检，并在施工单上签名，合格的产品提交检验员检验。

5.5.4 经检验员检验合格的产品，检验员在施工单上盖章。产品在实施最终检验前，检验人员应对产品生产过程的检验记录进行阅览，确认前面过程检验已完成并合格，方可实施最终检验。对不合格品，开出“不合格品通知单”，按“不合格品处理程序”办理，并作好产品标识。

6.相关文件

《不合格品处理程序》

《产品标识和可追塑性控制程序》

7.记录

《不合格品通知单》

《焊接工序监控记录表》

《产品报检单》

附录1：工艺守则目录

《板材剪切工艺守则》

《型材切割工艺守则》

《板材校平工艺守则》

《型材校直工艺守则》

《骨架焊接工艺守则》

《板材折弯工艺守则》

《元器件辅材安装调整守则》

《焊接工艺守则》

《骨架组装工艺守则》

《元件装配工艺守则》

《母线制造安装工艺守则》

《二次线配制工艺守则》

《标号头和符号牌加工和固定工艺守则》

附录2：抽样方案表

注：Ac：合格判定数

Re：不合格判定数

判定原则：根据检验结果

不合格品数≤Ac 该批产品合格

不合格品数≥Re 该批产品不合格