压铸件毛坯质量检验标准
铝合金压铸件检验规范(通用)
文件名称铝合金压铸件检验规范（通用）页码第1页共12页1、目的明确和规范公司产品品质检验要求，以使生产和检验有矩可循，确保产品出货品质符合行业及客户要求。
2、适用范围本规范结合压铸行业、客户验货标准和本公司的实际情况而编制，适用于本公司的进料检验、制程检验和成品检验。
当客户提供了检验标准时，其订单的产品检验按客户的检验标准执行；当客户未提供检验标准时，则订单产品检验按本检验规范执行。
3、职责3.1、本规范由品质部负责编制，经品质部、技术部和生产部共同评审后由总经理批准执行。
3.2、产品的检验由品质部检验员、生产部班组长及作业人员共同负责。
3.2、品质部检验员负责产品生产的首检、生产过程中巡检及生产完成品抽检。
3.3、生产部班组长和作业人员负责在生产过程中定期自检。
3.4、在检验时发现品质异常问题，及时填写品质异常报告或生产异常报告，并通知相关负责人员进行纠正。
处理问题的整个过程由品质部主导，其结果由品质部验证。
3.5、检验发现的不合格品按照《不合格品控制管理程序》进行处理。
4、相关术语4.1、产品缺陷等级产品的缺陷按其严重程度分为三个等级：严重缺陷、主要缺陷和次要缺陷。
a)、严重缺陷（CR）：凡危害产品使用者或携带者安全，或使产品重要功能失效的缺点。
例如明显且会造成伤害的尖利浇铸口，明显且会造成伤害的毛刺和利边。
b)、主要缺陷（MA）：凡使产品使用性能达不到要求，或显著减低实用性能的缺点。
例如断裂、裂缝、弯曲变形、严重划伤、影响装配的缺陷等。
c)、次要缺陷（MI）：实际上不影响产品的使用功能或不会引起较大客户报怨的缺点。
例如脏污、轻微划伤、杂色等。
4.2、外观表面等级产品的外观面等级分为：A级面、B级面、C级面和D级面。
A级面：指该表面位于工件或组装后经常看到的外表面，或用户日常操作能近距离视角接触，并直接正视关注的产品表面和商标文字和图案丝印表面。
B级面：指该表面位于工件或组装背面，或不经常看到但在一定条件下能看到的面，或客户不明显关注的外观表面，或不易被客户直接视角接触正视的外部表面C级面：指该表面位于工件或组装不可视面，或客户一般不易观察并关注到的内外部表面，或只有在装配过程中才能看到的面，或经其他工件覆盖需拆卸才能被客户直接视角接触正视文件名称铝合金压铸件检验规范（通用）页码第2页共12页的内外部表面。
压铸件外观通用检验标准(带图实例)
压铸件外观通用检验标准
1目的：
为压铸件提供外观检验依据，确保压铸毛坯符合客户要求。
2范围：
压铸件
3定义
3.1压铸毛坯：指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品压铸机加工：通
过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。
3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷
3.2.1外部缺陷及定义
粘模: 顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。
分层：铸件上局部存在有明显的金属层次
裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。
变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。
流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。
无发展趋势。
水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0＃砂布稍擦几下即可去除。
冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。
形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。
龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。
凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。
欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。
飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。
错位：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移
脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象。
色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。
铸造毛坯件质量检验规范
铸造毛坯件质量检验规范（ISO9001-2015）1、目的为加强本公司对铸件内在质量控制，以铸造金属为原料的铸件保证本公司产品的内在质量及加工性能，特制订铸件内在质量验收规范；2、适用范围本规范适用于所有外来以铸造金属为原料的铸造毛坯件；3、引用标准(1)JB/T5000.4-2007重型机械通用技术条件第4部分铸铁件；(2)GB/T231-84金属布氏硬度试验法(3)GB/T5612-2008铸铁牌号表示法(4)GB/T1348-1988球墨铸铁件(5)GB/T9441-2009球墨铸铁金相检验4、名词解释(1)全数选别：检验项目100%检测；（2）铸态铸件：浇铸完后未经任何形式处理的铸件（不包括清除铸件附属部分如门、冒口、隔弧板或模制材料的残渣）；（3）首件样品：完全采用批量生产的设备和程序生产出的铸件；（4）初步样品：在很大程度上与首件样品相同的铸件，但是其生产没有或部分采用批量生产的设备和程序；（5）相关壁厚：机械性能适用的壁厚；(6)单方检验:指检查、验收、测量产品或服务的一种或几种特性，然后将其与指定要求相比较以确定产品是否合格的行为；（7）连续检验：指对生产一段时间后的大量相同规格的铸件的特性和/或生产参数进行定期检验；（8）跳跃检验：指对生产一段时间后的大量相同规格的铸件的特性和/或生产参数进行间断性检验；（9）试件：样品的一部分，有特定的尺寸，经过机械加工也可能没有经过机械加工，并严格遵守所要求的试验条件；5、铸件内在质量验收总则球墨铸件材质验收标准应符合GB1348-1988球墨铸铁的标准，以机械性能（抗拉强度、屈服强度、延伸率）、金相组织、硬度及化学成分为验收判定依据；5.1铸件化学成分（1）如果未在图纸或询价单或订单或者质保协议中另行规定，对于铸造材料的化学组成，应采用相关材料标准的要求；（2）如果未在图纸或询价单或订单或者质保协议中另行规定，铸造材料化学组成的有关数据应特指液体金属，即球化后浇筑前的（炉前）浇包分析；（3）如果相关材料标准和订单或询价单等都不含有铸造材料化学组成的任何有关数据，如只规定了材料的机械性能，则制造商可以自行选择适当的化学组成，但必须符合铸件使用地（毛坯或半成品或者成品的最终使用地点）的环保等法律法规要求；（5）化学组成在要求对某一铸件进行化学分析时，化学元素允许偏差要符合材料标准给出的偏差或符合采购方与制造商之间通过协议确定的偏差。
压铸件毛坯质量检验标准
1.适用范围：本标准适用于公司配套的铝合金铸件的外观检验，包括毛坯、成品）完成铸造后机械加工的产品）。
2. 技术要求2.1 压铸件质量要求2.1.1 压铸件应符合零件图样的规定。
2.1.2 表面质量压铸件表面粗糙度应符合GB/T6060.1的规定。
压铸件表面不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。
压铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。
但缺陷必须符合表1规定。
表1 压铸件表面质量要求若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口位置等由生产厂自行规定。
压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等须在图样上注明。
2.1.3 压铸件机加工平面加工后的表面质量不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。
不允许有超过表2规定的孔穴存在。
表2 压铸件机加工平面允许的孔穴2.1.4 压铸件机械加工螺纹的表面质量压铸件机械加工螺纹的头两扣不允许有任何缺陷，其余部分螺纹不允许有表3所规定的孔穴缺陷。
表3 机械加工螺纹规定的孔穴缺陷范围表4 不铸底孔加工后的螺纹表面质量2.1.5 压铸件机械加工孔加工后表面的孔穴规定范围见表5。
表5 机械加工孔表面的孔穴规定范围2.1.6 压铸件内部质量压铸件若能满足其使用性能要求，则压铸件本质缺陷不作为报废的依据。
压铸件内部不允许有冷隔缺陷。
压铸件内部允许有气孔、疏孔、夹杂等缺陷，但孔穴缺陷最大直径不超过壁厚的1/8，孔穴数量在任何剖面上不超过2个/cm2 。
重要压铸件的受力部位须进行解剖检查，符合表6中的规定。
表6 压铸件指定解剖部位内部质量规定2.1.7 其它性能要求应符合GB/T15114的规定。
3 试验方法及检验规则3.1 化学成分3.1.1 铝合金化学成分的检验方法，检验规则和复检应符合GB/T15115的规定。
3.1.2 化学成分的试样也可取自压铸件，但必须符合GB/T15115的规定。
3.2 力学性能3.2.1 力学性能的检验方法，检验频率和检验规则应符合GB/T15115的规定。
压铸件外观检验标准
压铸件外观通用检验标准页次：第 1 页共9页版本/版次：1目的：为压铸件提供外观检验依据，确保压铸毛坯符合客户要求。
2范围：压铸件3定义3.1压铸毛坯：指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品压铸机加工：通过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。
3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷3.2.1外部缺陷及定义粘模: 顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。
分层：铸件上局部存在有明显的金属层次裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。
变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。
流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。
无发展趋势。
水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0＃砂布稍擦几下即可去除。
冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。
形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。
龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。
凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。
欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。
飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。
错位：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移压铸件外观通用检验标准页次：第 2 页共9页版本/版次：脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象。
色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。
32.2内部缺陷及定义砂孔：在压铸件中，由于压铸的特殊性，铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞为砂孔。
缩孔:铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔气孔：因卷入气体而导致的压铸件内部的孔状缺陷，解剖后外观检查或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形。
压铸件检验规范14
XXXX电动工具有限公司压铸件检验规范HE/PGXXXX本规范适用于本公司压铸件毛坯及喷塑件的常规进厂检验、金工过程检验以及金工成品最终检验1、铸件毛坯进厂检验:1.1 毛坯外观不应有裂纹、凹陷、冷隔、气泡、疏松、欠铸等缺陷，料口清理干净,周边修毛须无明显飞边、毛刺、分型面错位不得大于0.5mm,，金加工粗基准面应修理干净,无变形扭曲现象,结合封样检测;1.2 毛坯尺寸由模具保证,在初次试样时应按图作全面的尺寸检查,合格后封样批量生产对比封样检测;1.3 大平面毛坯平面度控制小于1.5mm；1.4 ROHS检测：根据客户要求按≤HE/Z-ROHS≥ROHS检验规范进行检测。
2、铸件喷塑后进厂检验:2.1 喷塑外观色泽应符合技术文件要求规定的色号或客人提供的色样,批量色泽均匀应无明显差异;2.2塑层牢度检测按<< HE/PG >>塑膜检验规范执行；2.3 喷塑外观整体轮廓清晰，正面须抛光打磨，塑层表面光滑、无明显气泡、漆瘤、类粒、漏喷、露底等缺陷,金加工面(包括孔)无喷塑污染.（允许刮腻子弥补压铸表面缺陷）。
2.4 ROHS检测：根据客户要求按≤HE/Z-ROHS≥ROHS检验规范进行检测。
3、金工过程检验:3.1 首检：金工每道工序每天必须首检,首检合格后方可批量生产,检验可通过验证工装或图纸或工艺流程,首检合格须封存在工位旁;3.2 巡检：每天批量生产过程中,必须三次巡检,每次数量3-5件,检验可通过对比首件确认,批量生产完成后首件封样方可流入下道工序,巡检中发现有不良现象立即通知车间改进。
4、金工成品检验:每批量部件全部加工完成准备转入装配车间之前对照图纸做全面检测4.1 外观铝屑须清理干净,加工面边缘应无飞边、毛刺，表面喷塑应无明显划伤或脱塑等缺陷，摆放应整齐有序。
4.2 尺寸:每批量抽检2件,按图纸逐项检测，若有不合格现象扩大抽检8件。
5 检验抽样方案:5.1 项目1.1-1.3、2.1-2.3、4.1按GB2828正常检查一次抽样方案,IL=S-4,AQL=4.0 C类5.2 项目1.4、2.4按GB2828正常检查一次抽样方案, AQL=0 A类编制: 校对: 审核:日期: 日期: 日期:共1页第1页。
压铸件检验规范
文件制修订记录1、目的：为了对压铸车间生产之产品进行有效地控制，其品质符合国标，行业及客户要求，特制定本规定；2、适用范围：本公司压铸车间均属之；3、职责：品质部负责压铸车间产品首件及巡检，压铸车间负责产品自检互检。
4、不合格品控制：按《不合格控制程序执行》。
原因分析部门：压铸车间，品质部，技术部。
5、引用标准：国家标准，工程图纸；样板；MIL-STD-105E；不良图示。
6、定义：致命缺陷（Critical）：单件物料质量特性极严重不符合规定或影响到安全性能时，定义为致命缺陷；严重缺陷（Major）：单件物料质量特性严重不符合规定或单件物料重要质量特性不符合规定时，定义为严重缺陷；轻微缺陷（Minor）：单件物料质量特性轻微不符合规定或单件物料一般质量特性不符合规定时，定义为轻微缺陷；7、检验内容：一、铸件所需材料及化学成分应符合要求。
二、每批次铸件的机械性能应符合要求。
三、量检具测量铸件尺寸，尺寸公差符合GB/T 6414-1999《铸件尺寸公差与机械加工余量》及工程图纸要求。
四、齿轮类产品，必要时跳动测试仪检测跳动度，符合工程图纸要求。
（双齿轮类产品可分别测试大小齿轮跳动度）五、表面粗糙度可按GB/T 6060.1-1997《表面粗糙度比较样块铸造表面》评级。
六、外观质量：(不良图片见附件)1. 铸件上不允许有冷隔、裂纹、穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（浇不到、未浇满、机械损伤等）的存在.2. 在金属型铸件的非加工表面上，允许铸件有分型、顶杆及排气塞等痕迹。
但凸出表面不大于0.3mm或凹下表面不超过0.4mm，且布局合理协调。
3. 非加工表面的浇冒口，应清理到与铸件表面齐平；待加工表面的浇冒口残留量应不大于3 mm。
4. 铸件上作为基准用的部位应平整，不允许存在任何凸起痕迹，装饰面上不允许有推杆痕迹。
5. 非加工表面上，不允许有麻面和有色斑点。
6. 铸件待加工表面上，允许有经加工可去掉的任何缺陷。
压铸件毛坯质量检验标准
1.适用范围:本标准适用于公司配套的铝合金铸件的外观检验，包括毛坯、成品）完成铸造后机械加工的产品）2.技术要求压铸件质量要求压铸件应符合零件图样的规定。
表面质量压铸件表面粗糙度应符合 GB/的规定。
压铸件表面不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。
压铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。
但缺陷必须符合表1规定。
压铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净。
但允许留有痕迹。
若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口位置等由生产厂自行规定。
压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等须在图样上注明。
压铸件机加工平面加工后的表面质量不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。
不允许有超过表2规定的孔穴存在。
压铸件机械加工螺纹的表面质量压铸件机械加工螺纹的头两扣不允许有任何缺陷，其余部分螺纹不允许有表3所规定的孔穴缺陷压铸件若能满足其使用性能要求，则压铸件本质缺陷不作为报废的依据。
压铸件内部不允许有冷隔缺陷。
压铸件内部允许有气孔、疏孔、夹杂等缺陷，但孔穴缺陷最大直径不超过壁厚的1/8，孔穴数量在任何剖面上不超过2个/cm2。
重要压铸件的受力部位须进行解剖检查，符合表6中的规定。
3试验方法及检验规则化学成分铝合金化学成分的检验方法，检验规则和复检应符合GB/T15115的规定。
化学成分的试样也可取自压铸件, 但必须符合 GB/T15115的规定。
力学性能力学性能的检验方法，检验频率和检验规则应符合 GB/T15115 的规定。
采用压铸件本体为试样时，切取部位的尺寸、测试形式由供需双方商定。
压铸件几何尺寸的检验可按检验批量抽检或按GB2828 、GB2829 的规定进行，检验结果应符合本标准的规定。
压铸件表面质量的出厂检验应逐件检查，检验结果应符合本标准的规定。
压铸件表面粗糙度按 GB/的规定执行。
压铸件需抛光加工的表面按 GB/T 的规定执行。
铝合金压铸件检验标准20240426
铝合金压铸件检验标准20240426铝合金压铸件检验标准是用于对铝合金压铸件进行质量检验的规范文件，其目的是确保铝合金压铸件的质量符合标准要求，以保障使用安全和性能稳定。
下面是一份2024年4月26日的铝合金压铸件检验标准，包含了检验的要求和方法。
字数达到了1200字以上，具体内容如下：一、引言1.1该标准是为了规范铝合金压铸件的检验工作，确保产品的质量，保证使用的安全性和稳定性。
1.2本标准适用于铝合金压铸件的质量检验，包括材料性能检验、尺寸检验、外观检验以及力学性能检验等。
1.3本标准的所有检验项目都应在规定的环境条件下进行，并且实施人员应具备相应的检验操作技能和资质。
二、材料性能检验2.1压铸件所用铝合金应符合国家标准及合同要求，不得出现明显的异物和夹杂物。
2.2需对铝合金材料进行拉伸试验，检测其抗拉强度、屈服强度、伸长率等力学性能参数，并且要求取样和试验都符合标准要求。
三、尺寸检验3.1压铸件的外形尺寸应符合设计图纸和相关标准的要求，包括长度、宽度、高度、孔径等尺寸参数。
3.2其几何度量误差不得超过设计要求和动态平衡性能要求，包括严重的尺寸超差、形状不符合要求和薄壁开裂等。
3.3还应对压铸件的壁厚进行检验，要求其壁厚分布均匀和稳定，不得出现过薄或过厚的现象。
四、外观检验4.1铝合金压铸件的表面应无明显的气孔、夹渣、裂缝、氧化等缺陷，且表面不得有锈蚀、麻点等污染。
4.2铝合金压铸件的外观应看起来平整、光洁，并且不得出现严重的划痕或损伤。
五、力学性能检验5.1对于关键部位的压铸件，应进行强度和刚度等力学性能的检验。
包括弯曲强度、刚度、冲击韧性等项目的检测。
5.2力学性能检验应按照相关的国家标准进行，取样数量和试验方法应符合标准要求。
六、检验记录和报告6.1对于每个铝合金压铸件的检验工作都应有详细的检验记录，记录中包括铝合金材料的批号、检验项目的结果、不合格项的处理情况等。
6.2检验报告应按照国家标准的要求编制和提交，包括产品的基本信息、检验项目的结果、合格证明等。
压铸件检验标准
1.0
进料检验标准
压铸件检验标准
一.适用范围：
所有外购压铸件入厂之检验依据。
二.权责部门：
品保部IQC
三.时机：
供应商材料之进料检验。
四.检验项目及执行标准：
检验项目Leabharlann 检验标准检查方法/量具
缺点分类
Ⅱ水准
AQL%
CR
MA
MI
规格尺寸(配合尺寸)
依图面要求
视图面精度要求而定
√
1.0
外观检查
1.不得有流痕、花纹、网状毛翅、缩孔缩松、气孔、冷隔、脆性、硬点等压铸缺陷；
Ⅱ水准
AQL%
CR
MA
MI
物理性能测试(抗拉伸、抗疲劳、抗弯曲强度)
须符合图面及设计之要求(视品质状况不定期而为之)
托处实验
√
1.0
形位误差检查
同心度、端面跳动等须符合图面要求
偏摆仪/百分表及专用治具
√
1.0
精加工表面粗糙度检查
须符合图面要求
比对样块
手感
√
2.5
回转件之平衡度检查
须符合设计之规定
专用治具
2.颜色符合图面要求及色样
目视
√
2.5
表面处理
依图面之要求
目视
√
2.5
附着力测试
用小刀划横直各6条间隔2mm小方格，用透明胶带粘上90秒后撕掉胶带检视表面层，不得有脱落现象
小刀/直尺
胶带
√
1.0
化学成分试验
须符合图面之要求，视品质状况不定期而为之
托外实验
√
1.0
检验项目
检验标准
检查方
法/量具
缺点分类
铝合金压铸件检验标准20160426
CRI MAJ MIN防护√标识√材质√重量√尺寸√试装配√本厂委外加工的铝合金压铸件：指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的毛坯或机加工后的压铸产品范围缺点定义严重缺点（CR）：凡危害产品使用者或携带者安全，或使产品重要功能失效的缺点。
如明显且会造成伤害的浇铸口尖利切断，明显且会造成伤害的毛刺和利边。
主要缺点（MA）：凡使产品使用性能达不到要求，或显著减低实用性能的缺点。
如断裂、裂缝、弯曲变形、严重划伤、影响装配的缺陷等次要缺点（MI）：实际上不影响产品的使用功能或不会引起较大客户报怨的缺点。
如脏污、轻微划伤、杂色等NO:20160426002 版本A0压铸件的尺寸、公差要符合设计图纸要求，要特别检查攻牙部分的钻孔深度及攻牙质量。
目的21包装3包装方式要正确。
零件应摆放整齐并用纸皮分层隔开，避免磕、碰、伤划等外观缺陷。
包装箱不得有明显的破损现象，注意同批次包装箱或周装箱应保持一致。
包装码跺高度按照具体产品规定要求控制，以正常运输中不造成产品损伤为标准。
尺寸及装配确认使用对应螺钉等物料试装配，注意以下内容：1、各攻牙螺纹应和大货螺钉匹配，装配时打紧旋入旋出5次不会滑牙。
2、注意装配后的变形、缝隙，灯头转动松紧度等检查。
不可混装，外箱标示正确。
箱外应明确注明外贴合格凭证、物料卡片标明规格、版本、数量、生产批次、生产日期、采购订单号等物料信息。
中山市龙的数位电子科技有限公司Zhong Shan Longde S&T Technology CO., LTD判定要求为符合ROHS环保要求的特定型号铝合金，主要合金元素或杂质含量与技术要求相符，厂家必须提供相应材质证明。
零件重量必须和对应签样一致，装配后整机重量要符合客户要求≥865克。
压铸件检验标准材质检验环境要求检验时应在光源为普通室内40W日光灯的照明环境下，且光源距离待测物1m，以非透光方式，让眼睛与待测物距离30cm , 目检方向与待测物成45～90度（视线与待测面垂直时为90度），检验时每面检验不超过10秒，以目视扫描方式进行。
压铸件进厂检验通用标准
一、制定目的
明确并统一本公司委外生产压铸件产品（含成品、半成品及胚料）的检验与测试方法和依据，使产品质量得到有效控制，从而确保本公司向客户提供满意的产品。
二、适用范围
本公司委外生产的各类压铸件产品（含成品、半成品及胚料）的进厂检验与测试三、检验项目及方法
四、参考标准
1. 比色探傷操作步驟及要領（附录一）
五、本标准经美国总公司批准后颁布实施，修改亦同。
批准：审核：编制：
（附录一）比色探伤操作步骤及要领
1.工件清洗.
操作: 先用抹布将工件擦拭干凈,再用清洁剂喷涂清洁工件探伤部位
要领: 工件探伤部位一定要清洗干凈,不可有油污;探伤表面要保持充分干燥
2. 喷涂渗透剂
操作: 在工件探伤部位均匀喷涂渗透剂
要领: 渗透剂喷涂要均匀,须保持工件表面湿润10~15分钟
3.表面清洁
操作: 用抹布擦去工件探伤表面的渗透剂
要领: 去除工件探伤表面的渗透剂,只可用擦拭的方式决不可用清洗剂或其它液态水剂清洗,若擦不干凈,可喷少许清洁剂在抹布上再擦拭
4.喷涂显像剂
操作: 在擦去多余渗透剂的探伤部位均匀喷涂显像剂
要领: 显像剂为悬浮.分离式混合剂,使用前必须充分摇匀,方可喷涂
喷涂时,喷嘴不可离工件表面太近,须保持150~300mm距离
喷涂要均匀,不可喷得太厚, 喷涂时工件表面液剂不可有流挂现象
5.观察.判定
显像剂喷涂后要注意观察,一般30秒左右即可显现缺陷,缺陷部位为红色显示,较深的伤痕可能要5分钟才能充分显现,所以最终判定要在5分钟后进行
6.后处理
测试完毕,工件表面的化学药剂须及时清洗干凈,并涂防锈油,以避免工件生锈。
铸造毛坯件检验规范
1、目的为了规范公司对铸造件质量的检验。
2、适用范围适用于公司内所有球墨铸铁材质的产品。
3、引用标准GB /T5612-2008 铸铁牌号表示法GB/T1348-1988 球墨铸铁件GB 231-84 金属布氏硬度试验法GB/T9441-2009 球墨铸铁金相检验GB/T6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量GB 6060.1-85 表面粗糙度比较样块铸造表面4、验收标准4.1 铸件材质检验标准：4.1.1 球墨铸件材质验收标准应符合GB1348-1988 球墨铸铁的标准，以机械性能（抗拉强度、延伸率）、金相组织为验收依据，硬度及化学成分做为参考。
牌号化学成份重量百分比（%）C Si Mn P S Mg Re CuQT450-10 3.4～3.92.6～3.1≤0.3 ≤0.07 ≤0.030.025～0.060.02～0.04---QT500-7 3.4～3.92.6～3.0≤0.45 ≤0.07 ≤0.030.025～0.060.02～0.04---QT600-3 3.2～3.72.4～2.80.4～0.5≤0.07 ≤0.030.025～0.060.02～0.040.2～0.4牌号机械性能抗拉强度σb（MPa）屈服强度σ0.2（MPa）延伸率δ（%）硬度(HB)QT450-10 ≥450 ≥310 ≥10 160～210 QT500-7 ≥500 ≥320 ≥7 170～270 QT600-3 ≥600 ≥370 ≥3 190～270 4.1.1.3 壳体毛坯件的球墨铸铁材质正火后其珠光体（正火索氏体）组织等级在3级以上。
4.1.2 材质检验取样规范4.1.2.1机械性能检查：机械性能测试的试块，每班次每种牌号至少浇注三根，若铸件进行热处理，必须连同试块一同进行热处理。
二根用于生产厂测试性能（第一根合格则该批次合格，余下试块（留有生产日期、包次标识）留存。
若第一根试块不合格，测试剩余二根，若第二根不合格则该批次产品全部报废，若第二根合格，应加试第三根，合格则判定该炉产品合格，若第三根不合格则该批次产品全部报废）。
压铸检验方式
压铸检验标准本规程适应于铝压铸毛坯件，目的是对铝压铸毛坯件完工检验及外协外购铝压铸毛坯件的进货检验进行统一规范，内容包括表面质量、外形质量、壁厚及断面检查、尺寸、材质、模具变更几个检查项目，并且规定了各个项目的判定标准、检测方法。
1、表面质量：判定标准：铸件表面无凹痕、沟槽、夹杂质、粘砂、表明粗糙、起皮、缩孔、、斑点、印痕、拉伤、裂纹、冷隔、毛刺、外渗物、大面积脱模剂及锉刀痕、表面处理不能消除的拉痕、冷隔、气孔、缺肉等缺陷；压铸件内有嵌件的周围无包铝、生锈现象；型腔内无易脱落或造成零部件干涉的飞边、毛刺现象；表面质量有特殊要求的产品，按协商的封样件对比检查。
凹痕：铸件表面出现较浅（≤5mm）的带有锐角的凹痕；表面粗糙：铸件表面粗糙、凹凸不平，其微观几何特征超出铸造表明粗糙度测量上限，但未形成粘砂缺陷；缩孔：铸件的厚断面或断面交接处上平面的塌陷现象；印痕：因顶杆或镶块与型腔表面不平齐，而在压铸件表面相应部位产生的凸起或凹下的痕迹；起皮：铸件上不规则的粗粒状或皱褶状的表皮，一般带有较深的；拉伤：压铸件表面由于与金属型啮合或粘结，顶出时顺出型方向出现的擦伤痕迹；冷隔：金属流相互对接或搭接未融合而出现的接痕；裂纹：合金基体被破坏或断开，形成细长的缝隙，呈不规则线状；毛刺：铸件表面上刺状金属突起物；欠铸：错模等影响外形的缺陷，非加工面平整无凸台，凹陷等影响密封性的结构，密封面的宽度不小于3mm，必要时机加工确认。
分型面侧抽芯等结合成型处无磕碰伤；变形：目测或用检具测量看物件是否变形；密封要求得平面无气孔，缩孔，裂纹。
2、尺寸：判断标准;待加工面不允许有超过加工余量范围的任何缺陷和清理痕迹不允许有高于2mm加工面的浇口、溢流槽、排气槽、冷料等残留物。
待加工的顶杆痕迹深浅控制0.5mm但不能深于加工后的表面，压铸件基准面必须平整，最大不平量为0.1mm，不得有任何凸起的残留物零件螺丝预留孔无堵塞、偏离、歪斜现象，零件叉孔孔壁无过薄各加工孔余量控制范围0.5-0.8mm，机加工平面，端面、加工台孔阶面余量控制范围0.8-1mm3、当模具更改或修复时要按图纸要求检查4、样件的成分用光谱仪检查。
铝压铸毛坯件检验规程
铝压铸毛坯件检验规程1．范围本规程适应于铝压铸毛坯件，目的是对分厂铝压铸毛坯件完工检验及外协外购铝压铸毛坯件的进货检验进行统一规范，内容包括表面质量、外形质量、壁厚及断面检查、尺寸、内部质量、文字图案符号规定、材质、模具变更或修复共八个检查项目，并且规定了各个项目的判定标准、抽样方案和检测方法。
2、表面质量：2.1判定标准：铸件表面无鼠尾、沟槽、夹砂结疤、粘砂、表明粗糙、皱皮、缩陷、桔皮面、斑点、印痕、拉伤、裂纹、隔皮、飞翅、毛刺、外渗物、大面积脱模剂及锉刀痕、表面处理不能消除的拉痕、冷隔、气孔、积炭、缺肉等缺陷；压铸件内有嵌件的周围无包铝、生锈现象；型腔内无易脱落或造成零部件干涉的飞边、毛刺现象；表面质量有特殊要求的产品，按协商的封样件对比检查。
2.1.1鼠尾：铸件表面出现较浅（≤5mm）的带有锐角的凹痕；表面粗糙：铸件表明粗糙、凹凸不平，其微观几何特征超出铸造表明粗糙度测量上限，但未形成粘砂缺陷；缩陷：铸件的厚断面或断面交接处上平面的塌陷现象；印痕：因顶杆或镶块与型腔表面不平齐，而在压铸件表面相应部位产生的凸起或凹下的痕迹；皱皮：铸件上不规则的粗粒状或皱褶状的表皮，一般带有较深的网状沟槽；拉伤：压铸件表面由于与金属型啮合或粘结，顶出时顺出型方向出现的擦伤痕迹；冷隔：金属流相互对接或搭接未融合而出现的接痕；裂纹：合金基体被破坏或断开，形成细长的缝隙，呈不规则线状；隔皮：铸孔处应穿透而未穿透的金属层；飞翅：垂直铸件表面厚薄不均匀的薄片金属突起物；毛刺：铸件表面上刺状金属突起物。
2.2抽样方案：按GB2828中的IL=Ⅰ进行抽检，不合格判定数AQL=2.5。
2.3检测方法：目测、手感检查（检验员的校正视力标准不低于1.0）。
3、外形质量:3.1判定标准：铸件外形质量无浇不到、浇不满、型漏、跑火、损伤、变形、、欠铸、错模等影响外形的缺型缺陷；无缺（多）搭子，多（少）孔现象，非加工面平整无凸台、凹坑等影响密封性的结构；密封面宽度尺寸不小于3mm （必要时机加工确认），分型面侧抽芯等模具结合成型处无磕碰不平等缺陷，外形质量有特殊要求的产品，按协商的封样件对比检查。
2.6.3压铸件质量检验
0.20
0.10
0.30
0.15
0.40
0.20
0.55
0.25
0.80
0.30
1.10
0.40
1.50
0.50
2.00
0.70
4 压铸件几何尺寸和质量的检测
平等度、垂直度、端面跳动公差（GB/T15114-94） （mm）
被测部位和基准部位在同一半模 被测部位和基准部位不在同一半模
被测量部
内
内
位在测量 二个部位 二个部位中 二个部位 二个部位 二个部位中 二个部位
压铸模具设计与制造
任务描述
压铸件质量检验
主讲人：柯春松
内容提要
任务1
1. 压铸件质量标准 2. 压铸件检验项目、内容与方法 3. 压铸件分类及检验分类项目 4. 压铸件几何尺寸和质量的检测
1 压铸件质量标准
1.压铸件质量标准 压铸件的质量标准和零件图、铸件图一样，
同步于判断铸件合格与否的质量依据。 从世界范围来看，目前尚无统一的压铸件国
例抽样称重检验。
4 压铸件几何尺寸和质量的检测
5.压铸件表面粗糙度的评定和浇口、溢流槽、 顶杆痕印余根
•
表面粗糙度是衡量铸件表面质量的重要
指标。铸造表面粗糙度用表面轮廓算术平均
偏差Ra(单位为um)进行分级，并用全国铸造
标准化技术委员会监制的铸造表面粗糙度比
较样块进行评定。
4 压铸件几何尺寸和质量的检测
（1）压铸件表面粗糙度的评定方法
• ①比较样块应能表征被检铸件的合金种类 和铸造方法，其质量应符合GB/T6060.1-1997 的规定，表面不得有锈蚀、油污等铸造缺陷， 以及表面粗糙度特征以外的其它表面特征。
IQC铝合金压铸件检验标准
IQC铝合金压铸件检验标准1. 范围本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、试验方法及检验规则等，和供应商确认的其他压铸件可以参照执行此标准。
2. 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。
本标准出版时,所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T 1182 形状和位置公差.通则. 定义.符号.和图样表示法GB 2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）GB 2829 周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查）GB/T 6060.1 表面粗糙度比较样块铸造表面GB/T 6060.4 表面粗糙度比较样块抛光加工表面GB/T 6060.5 表面粗糙度比较样块抛（喷）丸，喷沙加工表面GB/T 6414 铸件尺寸公差GB/T 11350 铸件机械加工余量GB/T 15114 铝合金压铸件GB/T 15115 压铸铝合金3. 技术要求3.1 化学成分铝合金的化学成分应符合GB/T15115的规定。
3.2 力学性能3.2.1 当采用压铸试样检验时，其力学性能应符合GB/T15115的规定。
3.2.2 当采用压铸件本体检验时，其指定部位切取试样的力学性能不得低于单铸试样的75%。
3. 3 压铸件尺寸3.3.1 压铸件的几何形状和尺寸应符合零件图样的规定。
3.3.2 压铸件的尺寸公差应按GB6414的规定执行。
3.3.3 压铸件有形位公差要求时，可参照GB/T15114；其标注方法按GB/T1182的规定。
3.3.4 压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度，其不加工表面：包容面以小端为基准，被包容面以大端为基准；待加工表面：包容面以大端为基准，被包容面以小端为基准。
3.3.5 压铸件需要机械加工时，其加工余量按GB/T11350的规定执行。
3.4 压铸件质量要求3.4.1 压铸件应符合零件图样的规定。
3.4.2 表面质量3.4.2.1 压铸件表面粗糙度应符合GB/T6060.1的规定。
铝合金压铸件毛坯检验规范
XXX机械有限公司XX/WI—8.2.4—20 版本/修订状态:B/0
铝合金压铸件毛坯点检内容
一、铸件材料的化学成份和机械性能必须符合技术要求。
二、铝合金原材料与回炉料的配比要求是：原材料≥60%，回炉料≤40%。
三、工艺要求保温炉内的铝液温度650℃----690℃。
四、工艺要求系统工作压力130—150bar。
五、铸件表面上不允许有明显缩孔、冷隔、裂纹、气孔、疏松、欠铸、杂质、花纹、起皮、
积碳、气泡、粘模、拉伤、空蚀、毛边、缺料等铸造缺陷。
六、铸件的最大错型值≤0.5mm。
七、铸件顶杆不得高于平面的±0.5mm。
八、过孔R处不允许有明显的凸块。
九、密封槽内不允许有明显的凸块。
十、铸件毛坯内孔不允许有明显的拉伤、缺料及椭圆现象。
十一、铸件的工艺基准表面必须光滑平整，不允许有任何凹凸的痕迹。
十二、铸件在规定的部位铸出的商标及标识必须清晰无残缺。
十三、铸件表面不允许有明显的撬缺、碰伤、夹伤痕迹。
十四、铸件的料柄厚度为20—45mm。
十五、在下表中规定了压铸毛坯件破坏性试验后加工表面缩孔的要求：。
压铸件检验规范
√
2.5
C面
14cm²范围内指甲刮不掉之油渣：
A，S≤3.0mm² 接收1点；
B，1.5mm²≤S≤2.5mm²接收5点；
C，S≤1.5mm²连续5点可接收
14cm²范围内指甲刮不掉之油渣：
A，S≤3.0mm² 超过1点；
B，1.5mm²≤S≤2.5mm²超过5点
C，S≤1.5mm²超过连续5点
2.5
装配间隙
厚薄规
A面
装配间隙：T≤0.5mm 可接收
T＞0.5mm 不可接收
√
1.0
B面
装配间隙：T≤0.7mm 可接收
T＞0.7mm 不可接收
√
2.5
C面
装配间隙：T≤1.0mm 可接收
T＞1.0mm 不可接收
√
1.0
尺寸
卡尺针规
尺寸角度符合图纸要求
不符合图纸要求但不影响装配
√
2.5
不符合图纸要求影响装配
√
1.0
牙纹
通止规
目视
牙规
牙纹孔径合格
能顺畅通过通规
孔径偏小，通规通不过
√
正常 Ⅱ级 单次
1.0
止规可以止住
孔径偏大，止规止不住
√
1.0
牙锋符合要求
牙锋高度与牙规相吻合
牙锋高度与牙规不吻合
√
1.0
无滑牙、烂牙 (牙纹总数在5个以内)
滑牙、烂牙
√
1.0
滑牙、烂牙 ＜2个牙纹(牙纹总数大于5个)
滑牙、烂牙≥2个牙纹
烘烤后表面起泡明显
√
/
/
点灯测试
检验员对锌合金来料部品进行检验时，抽取一定数量进行点亮测试。（按AQL值抽检大于200PCS，抽取30PCS进行点亮测试，小于200PCS，抽取20PCS测试）。
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1.适用范围：
本标准适用于公司配套的铝合金铸件的外观检验，包括毛坯、成品）完成铸造后机械加工的产品）。
2. 技术要求
2.1 压铸件质量要求
2.1.1 压铸件应符合零件图样的规定。
2.1.2 表面质量
2.1.2.1 压铸件表面粗糙度应符合GB/T6060.1的规定。
2.1.2.2 压铸件表面不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。
2.1.2.3 压铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。
但缺陷必须符合表1规定。
表1 压铸件表面质量要求
2.1.2.4 压铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净。
但允许留有痕迹。
2.1.2.5 若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口位置等由生产厂自行规定。
2.1.2.6 压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等须在图样上注明。
2.1.3 压铸件机加工平面加工后的表面质量
2.1.
3.1 不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。
2.1.
3.2 不允许有超过表2规定的孔穴存在。
表2 压铸件机加工平面允许的孔穴
2.1.4 压铸件机械加工螺纹的表面质量
2.1.4.1 压铸件机械加工螺纹的头两扣不允许有任何缺陷，其余部分螺纹不允许有表3所规定的孔穴缺陷。
表3 机械加工螺纹规定的孔穴缺陷范围
2.1.4.2 压铸件不底孔加工后的螺纹表面质量见表4的规定
表4 不铸底孔加工后的螺纹表面质量
2.1.5 压铸件机械加工孔加工后表面的孔穴规定范围见表5。
表5 机械加工孔表面的孔穴规定范围
2.1.6 压铸件内部质量
2.1.6.1 压铸件若能满足其使用性能要求，则压铸件本质缺陷不作为报废的依据。
2.1.6.2 压铸件内部不允许有冷隔缺陷。
2.1.6.3 压铸件内部允许有气孔、疏孔、夹杂等缺陷，但孔穴缺陷最大直径不超过壁厚的1/8，孔穴数量在任何剖面上不超过2个/cm2 。
3.4.6.4 重要压铸件的受力部位须进行解剖检查，符合表6中的规定。
表6 压铸件指定解剖部位内部质量规定
2.1.7 其它性能要求应符合GB/T15114的规定。
3 试验方法及检验规则
3.1 化学成分
3.1.1 铝合金化学成分的检验方法，检验规则和复检应符合GB/T15115的规定。
3.1.2 化学成分的试样也可取自压铸件，但必须符合GB/T15115的规定。
3.2 力学性能
3.2.1 力学性能的检验方法，检验频率和检验规则应符合GB/T15115的规定。
3.2.2 采用压铸件本体为试样时，切取部位的尺寸、测试形式由供需双方商定。
3.3 压铸件几何尺寸的检验
可按检验批量抽检或按GB2828、GB2829的规定进行，检验结果应符合本标准3.3的规定。
3.4 压铸件表面质量的出厂检验应逐件检查，检验结果应符合本标准的规定。
3.5 压铸件表面粗糙度按GB/T6060.1的规定执行。
3.6 压铸件需抛光加工的表面按GB/T 6060.4的规定执行。
3.7 压铸件需喷丸、喷沙加工的表面按GB/T 6060.5的规定执行。
3.8 压铸件内部质量的试验方法及检验规则可以包括：X射线照片、无损探伤试验、金相图片和压铸件剖面等，其检验结果应符合本标准2.1.6的规定。
3.9 其它试验方法及检验规则按GB/T15114的规定执行。
4 压铸件的交付、包装、运输与储存
4.1 供方应提供需方一份检验证明，用来说明每批压铸件的检验符合本标准的规定。
4.2 合格压铸件交付时，必须附有检验合格证。
其上应写明下列内容：产品名称、产品号、合金牌号、数量、交付状态、制造厂名。
检验合格印记和交付时间。
有特殊检验项目者，应在检验合格证上注明检验的条件和结果。
4.3 压铸件的包装应牢固，能保证产品在运输和储存期的安全和清洁。
包装箱面或标签上应注明产品名称、
产品号、数量、制造日期及收发单位名称。
4.4 产品应贮存于干燥、通风、无腐蚀性气体的环境中。