沥青下面层试验段总结报告

深圳市宝安区观光路改造工程标沥青下面层试验路段总结报告深圳市交运路面投资发展有限公司2012年7月16日目录1、试验路段概况2、批准的目标配合比3、机械设备和人员组成4、沥青混合料试拌5、沥青混合料摊铺6、沥青混合料压实方案7、下面层松铺系数8、施工缝处理方法9、试铺路段各项技术指标检查结果10、结论和意见一、试验段概况浙江登峰交通集团有限公司承建，浙江江南工程管理股份有限公司、上海斯美科汇建设工程咨询有限公司共同监理的合肥市蒙城北路沥青砼B、C标路面工程。

施工桩号为B标（K3+240-K5+900）、C标（K5+900-K8+700），全长5.46km。

快车道面层结构类型：7cm厚AC-25(C)沥青混凝土+6cm厚AC-20(C)改性沥青混凝土+5厚AC16(C)-改性沥青混凝土（上面层碎石采用玄武岩，其余各层均采用石灰岩）；试验段桩号K3+500（B标起点）~K3+800长300m。

本次试验路仅施工下面层即厚7cmAC-25沥青混凝土。

施工日期：2007年5月12日，施工天气情况：晴，气温：30℃，施工最高气温：33℃，最低气温：25℃，风力：小于3级。

在试铺前，项目部按已编制的实施性施工组织设计制定了实施细则，对车辆与摊铺机进行了防离析技术小改造。

在机械设备的维修和保养、原材料的组织进场与检测、混合料配合比的申报、拌和机的调试、试拌岗位责任的明确、施工人员的技术交底、下面层的自检及报检等方面做好了各项准备工作，并在人员组织、机械设备、原材料检测等方面严格按照指挥部和监理组下发的技术性文件及设计要求、交通部颁发《公路沥青路面施工技术规范》（JTJ F40 2004）中的要求来组织施工，以确保沥青下面层的施工质量。

在指挥部、驻地办、市质检站检测工程师的全过程督导下，经项目部全体员工的努力，于2007年5月12日，顺利完成了沥青下面层的试铺工作。

本次沥青下面层试验路段铺筑段落桩号为：K3+500-K3+800快车道左幅，铺筑长度300m，试验段铺筑时间为：2007-5-12上午10：00至下午1:00。

通过试验段试铺施工，主要确定并检验了采用的施工设备能否满足备料、拌和、摊铺和碾压及施工质量、进度等方面的要求，以及达到规定压实度的压实工艺与压实程序，明确了碾压时间、压实顺序、碾压温度、碾压速度、静压与振压最佳遍数，压路机类型组合，压路机型号与吨位、压路机振幅、频率与行走的组合等，并确定了沥青下面层松铺系数。

为沥青下面层大面积施工提供了相应的试验检测数据和依据。

二、批准的目标配合比情况（见附页F·1）目标配合比碎石规格为：0.075-2.36、2.36-4.75、4.75-13.2、13.2-19、19-26.5，由项目部统一采购，规格、级配符合要求，并经监理验收。

沥青为AH-70号A级道路进口石油沥青。

各种原材料性能检测送样各项指标均达到规范要求，并经监理验收。

矿料级配组成：1#料：2#料：3#料：4#料：矿粉=16：17：26：21：19：1 最佳沥青用量：3.84%试验结果符合沥青混凝土规范要求。

三、机械设备和人员组成⑴、使用的主要机械设备和数量（见下表）⑵、人员组成情况及分工职责①、本次试验路段成立了试验试拌试铺领导小组组长：沈建军；副组长：沈伯良；组员：朱志方、陈生根、王建刚、杨豪、戴国强、褚元明、龚永敏、高永峰；下设：a封层小组；b沥青前、后现场小组；c检测试验小组；d测量放样小组；e安全后勤小组。

②、现场操作人员名单（见下表）试验路指挥组组织机构框图四、沥青混合料试拌㈠、拌和机拌和方式在目标配合比的基础上，为决定拌和楼的操作方式（如上料速度、数量、拌和时间、拌和温度等）验证拌和楼生产的沥青混合料的配合比设计及质量可行性，按目标配合比和拟定的试验路段拌和方式进行了混合料的试拌，对试拌混合料进行了马歇尔试验、抽提试验，通过混合料的试拌，得出以下几项相关数据：拌和机型号：ABH-4200型上料速度：1#料26kg/S，2#料32kg/s，3#料39kg/s，4#料23kg/s,5#料24kg/s拌和数量：2拌（3.62T+3.64T）=7.26T拌和温度：石料温度175℃；沥青温度160℃拌和时间：45秒其中：干拌时间：6秒；湿拌时间39秒；加料卸料时间：加料顺序：2#→3#→4#→5#→6#→1#→矿粉延时，干拌6秒再入沥青拌和39秒，卸料时间5秒。

从以上试拌的数据表明，本拌和站所投入的ABH-4200型拌和楼。

在正常条件下，按照批准沥青混合料生产配合比，最大生产能力达：340/h左右，大面积生产平均产量我们将控制在：300t-320t/h左右。

整个试拌及试验路段的拌和过程中，我们按以下要求进行混合料生产的：1、拌和站的调试与标定拌和场场地内做好临时防水、防雨、防火等安全措施。

拌和站采用ABH4200型间歇式沥青混凝土拌和站，经安装调试，拌和楼运行基本正常，能够满足是下面层的正常生产，能够预定控制下面层的正常生产。

拌和站调试和标定的最主要内容是称量系统的标定。

用计量部门提供的标准重量砝码校对拌和站控制室的显示数值以及相应的计算机打印数值。

当控制室显示的数值与实际计量重量的差值达到设备和设计允许的范围内，拌和站标定的计量设备，才能投入生产。

否则应调整称量部件和系统的参数，直至达到要求。

除此之外，拌和站调试还应检查调整各组成部分的电路和机械运转情况，使各部分均处于最佳的工作状态。

减少后期生产的设备故障率。

集料温度宜比沥青温度高10-20℃，本次试拌集料温度控制在175℃拌和生产中应注意调整冷料的上料速度，观测干燥筒火焰和负压的关系状况，保持相对稳定的出料温度。

拌和站在冷料上料速度一定的情况下，影响拌和站出料温度稳定的最主要因素是石料的含水量。

若石料生产过程中未能充分注意防雨，其石料进场时含水量已变较大，则对拌和站生产的温度控制十分不利。

因此，在雨季，石料加工的成品在运抵拌和场前应进行防雨覆盖，细集料搭设防雨棚。

经测量，本次试拌沥青混合料出厂温度均在145℃－165℃之间，满足规范要求。

各种矿料按规格分别堆放，插牌标明，矿粉装入储料仓，防止受潮。

为保证拌制的沥青混合料质量，冷料仓中的石料不能‘串仓’。

2、冷料上料速度冷料的上料速度须反复调整，以达到最终生产时，各级料在称量过程中不等料、不溢料，既提高产量又降低成本，施工现场还要做到相对清洁。

调整冷料上料速度的同时应注意生产成品的级配情况。

因为拌和站能控制的级配点只有几个，当级配不能充分满足设计要求，有必要重新组织冷料上料程序或骨料重新分级。

经过试拌调整本拌和楼各冷料仓上料速度分别为：见试拌数据。

3、拌和温度在导热油加温控制管路上沥青温度进行必要的完善。

对各储罐实行有效温度控制，以保证对生产使用的沥青储存罐具有较强的升温能力，从而保证沥青的送料温度及连续不间断的输送沥青。

本次试件沥青的加热温度控制在160℃。

沥青混合料的试拌温度（℃）（附测温表）4、拌和时间混合料拌和时间应能使集料所有颗粒都能均匀的裹覆上结合料为止，拌和后的沥青混合料应均匀一致，无花白料，无粗细料分离和结团成块现象。

沥青混合料拌和 45秒，其中干拌时间6秒，湿拌时间39秒（矿粉在喷洒沥青前进入干拌）。

普通沥青混合料宜随拌随用。

摊铺前提前2小时通知拌和站做好准备工作。

拌和站在试验室的监控下工作，沥青混合料的出厂温度不得低于设计图纸中的规定，高于195℃的沥青混合料应予以废弃。

5、拌和站的生产记录为便于全面掌握沥青混合料拌和站的生产情况，拌和站站长应填报拌和站每日生产记录。

该记录包括生产日期、开停机时间、生产沥青混合料种类、数量、控制室设定值和天气情况、气温情况，石料含水量情况、沥青温度、导热油温度、石料温度、拌和时间、加料、卸料时间，以及生产中断、设备故障原因等生产内容，便于总结经验，做到心中有数，并通过控制室温度，打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度。

通过试拌和整个试验段混合料的生产，拌和生产过程中6#仓和5#仓有待料现象。

考虑到将6#仓与5#仓合并为一个仓后，对沥青混合料的级配影响很小，即对混合料质量影响很小，为更好提高拌和楼自动化生产的连续性，提高混合料的稳定性及拌和楼生产能力。

拟将6#仓和5#仓合并为一个仓，则更加有利于混合料的生产。

㈡、验证沥青混合料配合比通过对试拌混合料的马歇尔试验、抽提试验，证明按此下面层的目标配合比，各项性能指标符合设计要求，达到了试拌的目的，可按此混合料配合比进行试验段试铺作业。

（附试拌试验F·2）五、沥青混合料的摊铺方案下述试验路段摊铺铺实施具体过程和试验路段拟定的摊铺方式相同，具体过程为：1、摊铺前，测量好标高，并按标高计算摊铺厚度，并对下封层进行清扫。

2、厚度采用钢丝引导的高程控制方式，按厚度及根据经验确定的松铺系数1.2进行高度控制并每10m设一钢丝支架拉紧钢丝，超高路段每5m设支架。

采用二台ABG摊铺机实施工半幅全宽铺筑，靠中央分隔带一侧摊铺机在前，左侧传感器走钢丝，右侧传感器走可调节纵梁（纵梁顶面高度调节到左、右侧拉线高度）。

后面摊铺机右侧传感器走钢丝，左侧在摊铺好的面层上走“雪橇”，两台摊铺机前后间隔控制在5～10m左右。

3、摊铺机调整好熨平板的震捣或夯锤压实装置，调整夯锤仪表至2.5，同样适宜的振动频率和振幅，以提高初始压实度尽可能一致。

4、摊铺机熨平板拼接紧密，没有缝隙，摊前采用电加热提前1小时预热至不低于100℃。

5、摊铺机起步速度，控制在1.5米/分钟左右，待摊铺20米左右时，摊铺速度逐渐调整到2米/分钟左右，均匀、稳定连续摊铺至试铺段结束。

6、本次试铺路段离拌和场20km，选用15辆解放20T载重自卸车进行运料作业，确保了摊铺连续进行，并在摊铺机前始终有5辆以上车待料。

7、运料车有良好的篷布覆盖设施，卸料过程中继续覆盖直到卸料结束取走篷布。

8、连续摊铺过程中，运料车倒退到摊铺机前10-30cm处停住，不得撞击摊铺机，卸料过程中运料车就挂空档，靠摊铺机摊动前进。

9、防离析技术措施①、调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配，螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器2/3为度，使熨平板的档板前混合料高度在全宽范围内保持一致。

②、摊铺机集料斗应在刮板尚未露出，尚有约10cm以上厚的热拌料时，下一辆运料车即开始卸料，做到连续供料，摊铺机尽量不拢斗，减少面层离析。

③、拌和站储料仓向运料车放料时，汽车应前后移动分层装料，移动次数不少于三次，按先装靠近车头位置，再装车尾，最后装中间的次序进行装料。

④、在摊铺机输送螺旋的前档板下部加设柔格板；送料车增加尾侧档板，并多级顶升卸料，摊铺机受料斗翼板慢速合拢，不使链板送料器的链板外露。