安定化生产：品质的安定
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安定化生產-品質的安定
安定化生產：品質的安定 一、追求零不良
錯誤的想法:“多少總有些不良品存在吧!” 企業的品質目標就是零不良 以源流管理的方式來達成零不良的目 品質不良都是生產流程安排不佳，管理上的問題以及管理者觀念上 的錯誤所占的比例較大，一般來說約有80%是屬於管理上的問題所 造成的，剩餘20%才是屬於統計品管的應用問題或是技術層面上的 問題因此，現在才逐漸從傳統的品質保證讓方法脫離出來，而走向 NPS零不良的源流管理方式。
1
二、
品質的三不政策
1.不製造不良品: 不可有的錯誤觀念“不良品的發生是正常的現象”。 2.不流出不良品: 製造者必須要自主檢查，不可以有“製造的是一個人，檢查 的又是另一個人”的做法。 3. 不接受不良品: 要建立“不良品是誰做出來的，就必須由其自己修正”的觀 ，這樣員工才知警惕。
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三、
不良有三種
1.消費者的不良: 消費者首先感受的就是商品的不良，再次就是交期不準的不良，這些都 是屬於可量化，可具體指出的不良。此外尚有屬於感性的或人文科學領域的 所謂魅力的品質，都是難以用具體的尺度來衡量，這些就稱之為“消費者滿 意度”，滿意低落或是此競爭對手來得差，也稱是不良。 2.管理的不良: 從營業部接單錯誤開始，設計圖面不良與上下游工廠的關系不佳等都屬 於管理不良工廠，內部的不良就更多了，出勤率不良作業不良設備不良 生產 計劃不良-----等。 3.制程的不良: 就是無法達到制程標準而產生的不良品。
3
一般制程不良發生的類別:
(1)加工物在加工時，忘記未加工，或是逆加工，或是過度加工的不良。 (2)在加工時，產品尺寸的大小發生偏差，或是位置對稱的不良。 (3)在安裝治具或機器時，因某些零件忘記裝上，或左右或正反方向安裝錯誤， 或是安裝不完全，而發生外觀不良未加工，逆加工等不良。
(4)制程在裝配時，取用錯誤的零件，或忘記裝配零件，或是左右方向裝置錯誤 ，或是裝配不完全的不良。
(5)象螺釘螺帽之類的小零件忘記上鎖或是沒有鎖緊所造成的不良。
(6)混入異種物料或零組件等造成的不良。
(7)出貨包裝時的標籤 尺寸烙板等的錯誤或遺失等不良。
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四、零不良的原則
所謂零不良就是要做到連一個不良品都沒有，要實現“零不良”的境界 ，基本原則如下:
1.全數檢查的原則:所有零件及製品非做到全數檢查不可。 2.在制程內檢查的原則:品質是製造出來的，所以必須在制程內實施檢查。 3.停線的原則:在制程中一旦發現不良，發現的人就需即刻將生產線停頓下來， 並且著手採取排除不良發生原因的對策。 4.責任的原則:發生不良制程的作業者，必須立即做現場的修理或補工，要確 定每一個人的責任範圍。 5.現行逮捕的原則:一旦發現不良，在什麼時後由誰做出來，在那一台機器做 出來，用那種材料做出來，要能夠立即確認，不能用想像嫌疑犯的心態。 6.徹底實行標準作業的原則 7.特殊同歸的原則:降低作業工時，使潛在不良能夠顯現，進而減少不良品， 同時可以提高生產力及品質水準。
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8.N=2的檢查原則:制程中若以自動機器批量為生產方式，則每一批的第一個產 品及最後一個產品(N=2)的檢查就是等於全數檢查的原則，此一原則，在標準 化徹底實施及制程安定的生產線也適用。 9.防錯裝置的原則:要防止不良的發生，不能完全依賴作業人員的注意力，而必 須以防錯裝置來防止人為的疏忽及錯誤。 10.檢查的任務原則:不是在選別，而是要以排除不良原因為努力的對象 11.設有抱怨的原則:要全員徹底地經營品質，以零不良為目標，提供零不良的商 品給客戶。 12.單件流動的原則:做完一個製品，即刻進行下一個制程，即是單件流動之意， 這是早期發現不良的基本方法，而且因為減少搬運儲存等待，所以不良發生 的機會也就減少了。 13.目視管理的原則:生產線不要編得太長，而且要以產品別編成生產線；使生產 上一有異常狀況發生時，就能立即明瞭何處發生了什麼異常現象，此即為目 視管理。 14.任務明確的原則:每一條生產線的生產目標 品質及產量，都要明確地表示出 來，做為改善及維持的依據。
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五、
零不良緣流管理的戰術
1.生產平衡化，平準化 意義:使不同的產品每天內都能平均生產，以及使同一製品有二次以上的反 復生產。 生產平均化及平準化之後可使制程間的在製品大幅降低，產品在各種制程間 的流量少而快，這樣對不良的減少及品質的提升大有裨益。
補充說明: 生產平衡化 : 豐田所謂平衡化指的是“取量均值性”。假如後工程生產作業取量變化大，則前作 業工程必須準備最高量因而產生高庫存的浪費。所以豐田要求各生產工程取量儘可能 達到平均值，也就是前後一致，為的是將需求與供應達成平衡，降低庫存與生產浪費。 平準化: 除了主動配合客戶以降低需求之波動﹐也在製程中建立必要的超市庫存﹐以平衡 製程間週期時間﹑換模（或換線）時間的差異﹐此處所謂的超市庫存與一般的庫存或 暫存庫不同﹐超市庫存有自動補充之機制﹐庫存建立之時即定義其庫存之上下限﹐低 於下限即自動生產加以補充﹐達到上限就停線（或換線）生產他種產品。
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2.標準作業: 是指徹底消除浪費，使作業者的生產作業活動規律化 定期化；標準 作業是使現場不產生不良品的起點，也是改善的出發點及維持點。 3.自己檢查: 是將後制程當作是客戶的想法，不良品絕對不可往下制程流，要立即找出真 正的原因及改善對策。若是屬於前制程的責任不要自己去判斷修補或選別，要 立即送回前制程，徹底把不良制程的原因發掘出來。 4.全數檢查:(作業員全數檢查) 全數檢查的著手點首先是要朝不要檢的目標前入，要有“品質是製造出來的而 不是檢查出來的”的監定信念。無論採用抽樣檢查，全數檢查或稽查製品的好壞 都是在製造時就決定了，所以製品的品質是由制程左右的，而不是依賴檢查就 決定的。 5.防錯裝置:(例:警報器/蜂鳴器/治具/防呆機構/感應式偵測設備等) 6.人字邊的自動化: 對零不良而言，自動化是指可自動檢查控制而且當品質產生異常時會立刻停 止的設備及生產線，特別是在製品公差很嚴格，而且設備能力不足的場合，這 種自動檢查停止的做法是很重要的。
8
補充說明:
加上人字邊的“自動化”與傳統的沒有人字邊的“自動化”的意義是完全不 同的。人字邊的“自動化”強調要使機器設備，在有異常狀況發生時，能自動停 止下來，以避免不良品持續發生。因此，也可以說是零不良的品質保證最 佳的方法。此外，人字邊的"自動化"強調要能以"低成本"、"適速化"、"小型化“ 、“專用化”的觀念來達成減少人員的需求，以及縮短生產交期時間的效果。因 此，在“自動化”機器設備的設計觀念上，也有許多與傳統的自動化設備的設計 理念，大有不同見解的地方，是從事自動化機器設備設計製作的人員必需思考 的地方。
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Thanks!
安定化生產：品質的安定 一、追求零不良
錯誤的想法:“多少總有些不良品存在吧!” 企業的品質目標就是零不良 以源流管理的方式來達成零不良的目 品質不良都是生產流程安排不佳，管理上的問題以及管理者觀念上 的錯誤所占的比例較大，一般來說約有80%是屬於管理上的問題所 造成的，剩餘20%才是屬於統計品管的應用問題或是技術層面上的 問題因此，現在才逐漸從傳統的品質保證讓方法脫離出來，而走向 NPS零不良的源流管理方式。
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二、
品質的三不政策
1.不製造不良品: 不可有的錯誤觀念“不良品的發生是正常的現象”。 2.不流出不良品: 製造者必須要自主檢查，不可以有“製造的是一個人，檢查 的又是另一個人”的做法。 3. 不接受不良品: 要建立“不良品是誰做出來的，就必須由其自己修正”的觀 ，這樣員工才知警惕。
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三、
不良有三種
1.消費者的不良: 消費者首先感受的就是商品的不良，再次就是交期不準的不良，這些都 是屬於可量化，可具體指出的不良。此外尚有屬於感性的或人文科學領域的 所謂魅力的品質，都是難以用具體的尺度來衡量，這些就稱之為“消費者滿 意度”，滿意低落或是此競爭對手來得差，也稱是不良。 2.管理的不良: 從營業部接單錯誤開始，設計圖面不良與上下游工廠的關系不佳等都屬 於管理不良工廠，內部的不良就更多了，出勤率不良作業不良設備不良 生產 計劃不良-----等。 3.制程的不良: 就是無法達到制程標準而產生的不良品。
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一般制程不良發生的類別:
(1)加工物在加工時，忘記未加工，或是逆加工，或是過度加工的不良。 (2)在加工時，產品尺寸的大小發生偏差，或是位置對稱的不良。 (3)在安裝治具或機器時，因某些零件忘記裝上，或左右或正反方向安裝錯誤， 或是安裝不完全，而發生外觀不良未加工，逆加工等不良。
(4)制程在裝配時，取用錯誤的零件，或忘記裝配零件，或是左右方向裝置錯誤 ，或是裝配不完全的不良。
(5)象螺釘螺帽之類的小零件忘記上鎖或是沒有鎖緊所造成的不良。
(6)混入異種物料或零組件等造成的不良。
(7)出貨包裝時的標籤 尺寸烙板等的錯誤或遺失等不良。
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四、零不良的原則
所謂零不良就是要做到連一個不良品都沒有，要實現“零不良”的境界 ，基本原則如下:
1.全數檢查的原則:所有零件及製品非做到全數檢查不可。 2.在制程內檢查的原則:品質是製造出來的，所以必須在制程內實施檢查。 3.停線的原則:在制程中一旦發現不良，發現的人就需即刻將生產線停頓下來， 並且著手採取排除不良發生原因的對策。 4.責任的原則:發生不良制程的作業者，必須立即做現場的修理或補工，要確 定每一個人的責任範圍。 5.現行逮捕的原則:一旦發現不良，在什麼時後由誰做出來，在那一台機器做 出來，用那種材料做出來，要能夠立即確認，不能用想像嫌疑犯的心態。 6.徹底實行標準作業的原則 7.特殊同歸的原則:降低作業工時，使潛在不良能夠顯現，進而減少不良品， 同時可以提高生產力及品質水準。
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8.N=2的檢查原則:制程中若以自動機器批量為生產方式，則每一批的第一個產 品及最後一個產品(N=2)的檢查就是等於全數檢查的原則，此一原則，在標準 化徹底實施及制程安定的生產線也適用。 9.防錯裝置的原則:要防止不良的發生，不能完全依賴作業人員的注意力，而必 須以防錯裝置來防止人為的疏忽及錯誤。 10.檢查的任務原則:不是在選別，而是要以排除不良原因為努力的對象 11.設有抱怨的原則:要全員徹底地經營品質，以零不良為目標，提供零不良的商 品給客戶。 12.單件流動的原則:做完一個製品，即刻進行下一個制程，即是單件流動之意， 這是早期發現不良的基本方法，而且因為減少搬運儲存等待，所以不良發生 的機會也就減少了。 13.目視管理的原則:生產線不要編得太長，而且要以產品別編成生產線；使生產 上一有異常狀況發生時，就能立即明瞭何處發生了什麼異常現象，此即為目 視管理。 14.任務明確的原則:每一條生產線的生產目標 品質及產量，都要明確地表示出 來，做為改善及維持的依據。
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五、
零不良緣流管理的戰術
1.生產平衡化，平準化 意義:使不同的產品每天內都能平均生產，以及使同一製品有二次以上的反 復生產。 生產平均化及平準化之後可使制程間的在製品大幅降低，產品在各種制程間 的流量少而快，這樣對不良的減少及品質的提升大有裨益。
補充說明: 生產平衡化 : 豐田所謂平衡化指的是“取量均值性”。假如後工程生產作業取量變化大，則前作 業工程必須準備最高量因而產生高庫存的浪費。所以豐田要求各生產工程取量儘可能 達到平均值，也就是前後一致，為的是將需求與供應達成平衡，降低庫存與生產浪費。 平準化: 除了主動配合客戶以降低需求之波動﹐也在製程中建立必要的超市庫存﹐以平衡 製程間週期時間﹑換模（或換線）時間的差異﹐此處所謂的超市庫存與一般的庫存或 暫存庫不同﹐超市庫存有自動補充之機制﹐庫存建立之時即定義其庫存之上下限﹐低 於下限即自動生產加以補充﹐達到上限就停線（或換線）生產他種產品。
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2.標準作業: 是指徹底消除浪費，使作業者的生產作業活動規律化 定期化；標準 作業是使現場不產生不良品的起點，也是改善的出發點及維持點。 3.自己檢查: 是將後制程當作是客戶的想法，不良品絕對不可往下制程流，要立即找出真 正的原因及改善對策。若是屬於前制程的責任不要自己去判斷修補或選別，要 立即送回前制程，徹底把不良制程的原因發掘出來。 4.全數檢查:(作業員全數檢查) 全數檢查的著手點首先是要朝不要檢的目標前入，要有“品質是製造出來的而 不是檢查出來的”的監定信念。無論採用抽樣檢查，全數檢查或稽查製品的好壞 都是在製造時就決定了，所以製品的品質是由制程左右的，而不是依賴檢查就 決定的。 5.防錯裝置:(例:警報器/蜂鳴器/治具/防呆機構/感應式偵測設備等) 6.人字邊的自動化: 對零不良而言，自動化是指可自動檢查控制而且當品質產生異常時會立刻停 止的設備及生產線，特別是在製品公差很嚴格，而且設備能力不足的場合，這 種自動檢查停止的做法是很重要的。
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補充說明:
加上人字邊的“自動化”與傳統的沒有人字邊的“自動化”的意義是完全不 同的。人字邊的“自動化”強調要使機器設備，在有異常狀況發生時，能自動停 止下來，以避免不良品持續發生。因此，也可以說是零不良的品質保證最 佳的方法。此外，人字邊的"自動化"強調要能以"低成本"、"適速化"、"小型化“ 、“專用化”的觀念來達成減少人員的需求，以及縮短生產交期時間的效果。因 此，在“自動化”機器設備的設計觀念上，也有許多與傳統的自動化設備的設計 理念，大有不同見解的地方，是從事自動化機器設備設計製作的人員必需思考 的地方。
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Thanks!