塑料部的技术手册
塑料工程技术手册
塑料工程技术手册一、引言塑料是一种重要的工程材料，广泛应用于各行各业。
为了更好地了解塑料工程技术，本手册将介绍塑料的基本知识、加工技术、设计原则以及质量控制等方面的内容。
二、塑料的基本知识1. 塑料的分类塑料按来源可以分为合成树脂、天然树脂和再生塑料三类；按照物理性质可分为热塑性塑料和热固性塑料；根据树脂的化学结构可分为聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等多种类型。
2. 塑料的性能塑料具有轻质、绝缘、耐低温、耐腐蚀等特性，常用于制造各类容器、管道、电线等产品。
三、塑料的加工技术1. 塑料的成型方法塑料的成型方法包括注塑成型、挤出成型、吹塑成型、压塑成型等。
注塑成型是最常用的方法，可以制造出各种尺寸和形状的塑料制品。
2. 塑料的改性技术塑料的改性技术可以改善塑料的物理性能，常用的改性技术包括填充剂增强、增韧剂掺入、改性剂添加等。
3. 塑料的表面处理技术塑料的表面处理技术可以提高塑料制品的外观质量和耐用性，常用的表面处理技术有喷涂、电镀、印刷等。
四、塑料制品的设计原则1. 强度设计原则塑料制品在设计时需要考虑到其受力情况，合理选择塑料材料和结构设计，确保制品的强度满足要求。
2. 尺寸设计原则塑料制品的尺寸设计需考虑到塑料材料的收缩率，以确保成型后的尺寸符合设计要求。
3. 壳体设计原则塑料制品的壳体设计需要满足结构强度、制造工艺和装配要求，合理选择壳体的厚度和型腔结构。
五、塑料制品的质量控制1. 塑料原料的质量控制塑料原料的质量对最终制品的性能有重要影响，应选用合格的原料并进行严格的质量检测。
2. 加工工艺的质量控制加工工艺的合理控制可以确保塑料制品的尺寸、外观等质量要求，需进行严格的加工工艺检验。
3. 成品质量的控制成品质量的控制包括外观检验、物理性能测试等，确保塑料制品能够满足使用要求。
六、未来发展趋势塑料工程技术在不断发展，未来的趋势包括绿色环保塑料的研发、智能制造技术的应用以及废弃塑料的回收利用等。
七、结论本手册从塑料的基本知识、加工技术、设计原则和质量控制等方面介绍了塑料工程技术的相关内容。
塑料加工工艺技术手册
塑料加工工艺技术手册一、引言塑料加工是指把原始塑料材料加工成为具有特定形状、尺寸和物理性能的半成品或成品的技术过程，广泛应用于塑料制品、自行车、汽车、电子设备、家用电器等各个领域。
本文就塑料加工工艺技术手册进行详细阐述。
二、常用塑料加工方法1.挤出法挤出法是将加热后的塑料片或颗粒装入钢筒内，在推力作用下，使之通过负搬轮进入加热区加热融化，再通过挤出头(模头)的压力下，加工成所需形状。
该方法适用于制作各种板材、管材、化纤等。
2.注塑法注塑法是将塑料颗粒加热熔融后，通过注塑机的螺杆将熔融塑料压入模具中，待熔融料冷却凝固后，取出成品。
该方法适用于制作各类塑料制品。
3.吹塑法吹塑法是将加热的塑料挤出成空心管，在上面吹入压缩空气，由于塑料可以软化，因此它们就会随着压力而扩张成为一个膜状的塑胶体。
通过压力空气的调节，就可以使塑料成品具有所需的厚度。
通常用于制造塑料袋和塑料瓶。
4.热压法热压法是指将加热塑料片或颗粒直接放入模具中加热，然后通过压力使其塑化成所需形状，冷却后取出成品。
该方法适用于制作各种同时受力的零件。
5.旋转模塑法旋转模塑法是将加热塑料原料覆盖在制品内壁的模子中，放在旋转平台上快速旋转，保持平衡，使塑料均匀分布并沉积制品模内壁，经冷却后成型。
适用于制造大型、复杂、壁薄的塑料制品。
三、塑料加工工艺流程1.塑料颗粒处理首先，将塑料颗粒中含有的灰尘、杂质等粉末类物质清理干净，以保证成品质量。
2.调整加热模具温度根据塑料材料的种类与色号，调整加热模具温度，使得熔融后的塑料可以平稳流动。
3.挤出加工将塑料颗粒加入挤出机中加热熔化，再经过挤出头加工成所需形状，最后用风扇冷却。
4.注塑加工将塑料颗粒注入注塑机内熔融加工，再经过模具加压成型，最后冷却。
5.吹塑加工将塑料颗粒加入吹塑机内，经过挤出头挤出薄壁管材状，同时用风机将空气吹入该薄壁管材内，使之膨胀成为所需形状。
四、常见问题及解决方法1.产品表面出现裂纹原因：加工时模具温度过高、塑料材料选择不当。
塑料模具设计说明书【含设计步骤】
目录第一部分产品的说明第二部分塑件分析第三部分注射机的型号和规格选择及校核第四部分型腔的数目决定及排布第五部分分型面的选择第六部分浇注系统的设计第七部分型零件的工作尺寸计算第八部分推出机构的设计第九部分模架的选用第十部分冷却系统设计第十一部分抽芯机构设计第十二部分模具的动作过程第十三部分设计小结第十四部分参考资料第一部分产品的说明本塑件结构简单，壁厚均匀，模架结构较简单。
精度要求较高，为五级精度，材料为聚丙烯，成型性能一般，其他并无特殊要求。
第二部分塑件的分析聚丙烯化学名称：PP材料分析：塑件的材料采用增强聚丙烯（本色），属于塑性塑料。
从使用性能上看，该塑料具有刚度好、耐水、耐热性强，其介电性能与温度和频率无关等优点，是理想的绝缘材料；从成型性能上看，该塑料吸水性能小，熔料的流动性能较好，成型容易，但收缩率大。
另外，该塑料成型时易产生缩孔、凹痕、变形等缺陷，成型温度低时，方向性明显，凝固速度较快，易产生内应力。
因此，在成型时应注意控制成型温度，浇注系统应较缓慢散热，冷却速度不宜过快。
塑件注射成型工艺参数的确定：根据该塑件的结构特点和得成型性能，查相关手册得到聚丙烯的成型工艺参数：塑件的注射成型工艺参数工艺参数内容工艺参数内容注射时间0～5预热和干燥温度80～90℃成型时间/s时间0.5h 保压时间20～60前段180～200 冷却时间15～50料筒温度/℃中段200～220 总周期35～115后段160～170 螺杆转速/（r/min）30～60喷嘴温度/℃170～190方法室温空冷后处理模具温度/℃20~60 温度/℃20~30注射压力/MPa 70～120 时间/h 1～2第三部分注射机的型号和规格选择及校核注射模是安装在注射机上的，因此在设计注射模具时应该对注射机有关技术规范进行必要的了解，以便设计出符合要求的模具，同时选定合适的注射机型号。
从模具设计角度考虑，需要了解注射机的主要技术规范。
塑胶生产工艺技术手册(pdf 80页)
生产工艺手册z注塑生产工艺知识（1）z注塑生产工艺知识（2）z压铸生产工艺知识z静电生产工艺知识z真空电镀生产工艺知识z手喷生产工艺知识z移印生产工艺知识z装配生产工艺知识z补充资料－－夹具概述注塑生产工艺知识（1）z热塑性塑料的组成树脂（占40％~100%）----- 赋予塑料的可塑性﹑流动性及黏结性填充剂（占20％~50%）----- 改善塑料性能﹐扩大使用范围增塑剂（占5％~70%）----- 提高流动性﹑韧性﹑柔软性﹑弹性着色剂（＜2%）----- 赋予色彩﹐改善塑料耐候性稳定剂（占2％~5%）----- 延缓塑料变质（包括光稳定剂﹑热稳定剂及抗氧剂等）润滑剂（＜1%）----- 提高流动性﹐改善胶件粘模及改善表面质量等等﹒﹒﹒﹒﹒﹒z常用塑料主要性能及注塑成型工艺要点1﹒GPPS及其改性物 ----- HIPS﹑AS（SAN）﹑BDS（K－Resin）GPPS ---- 硬胶﹒通用聚苯乙烯 ***塑料主要性能﹕a)高透明度﹑良好光泽﹑容易着色﹐属非结晶塑料b)尺寸稳定性好（收缩率0.4%左右）﹐耐磨性差﹐故胶件包装要求较高以防擦花c)制品对内应力敏感﹐性脆﹐无延展性﹐冲击强度小﹐易开裂且断裂后易产生尖角（SHARPPOINT）﹑利边（SHARP EDGE）﹐故单纯的GPPS料较少用于玩具制造﹒注塑工艺要点﹕a)原料一般不用干燥﹐个别情况80℃烘2小时b)成型温度波动较大﹐加热熔化及固化速度快﹐故成型周期一般较短﹐温度参数:料筒温度200℃左右,料温过高易出现银丝,而料温过低则会开裂.c)模温控制﹕模温一般在50℃~80℃d)GPPS流动性很好,注塑中不需最高压力,通常注塑压力40Mpa左右,压力过大而增加胶体的流动性,但可能导致制品开裂,尤其是厚壁和带嵌件的制品.e)注射速度一般视产品情况而定,但注射速度受注射压力影响较大,速度过快时可能会导致批锋或出现粘模以及顶出时,顶白顶裂等问题.f)适当的背压﹕如果背压太低﹐螺杆转动易卷入空气﹐料筒内料粒密度小﹐胶粒塑化效果不好﹐影响胶件表面质量（一般背压取10~20kg/cm²）g)模具上一般设计细水口为0.8~1.0mm共混改性塑料:GPPS + PVC ------- 共混成为性能较好的不燃塑料常用原料举例﹕a)奇美硬胶PG-33 （台湾奇美实业公司）b) STYRON666D （美国道化学公司）c) Bakelite SMD-3500 （美国联合碳化物有限公司）*** HIPS ---- 不碎胶﹒高冲击聚苯乙烯 ***塑料主要性能﹕a)着色性好b)与GPPS比较﹐加入了5~20％的丁二烯（一般用顺丁橡胶或丁苯橡胶）成份﹐故抗冲击性大大提高﹒注塑工艺要点﹕a)流动性小于GPPS﹐故成型温度﹑压力都稍高﹒b)冷却速度较GPPS慢﹐故需要足够的保压压力和保压时间以及充分的冷却条件﹐以减少局部收缩和冷却变形﹒共混改性塑料:HIPS＋GPPS ------- 混和啤塑﹐调整比例﹐使塑料具有足够强度及良好表面质量﹒常用原料举例﹕a) HIPS STYRON 470﹐475U （DOW Chemical Co.,Ltd）b) Dolyrex PH-66 （台湾奇美实业公司）c) HIPS HI-425 （NIWON Co.,Ltd.KOREA）*** AS(SAN) ---- 大力胶﹒丙烯晴－苯乙烯共聚物 ***塑料主要性能﹕a)高透明﹑高光泽﹑耐冲击性优于GPPS﹒b)不耐动态疲劳﹐但耐磨力开裂远胜GPPS﹒注塑工艺要点﹕a)需进行预干燥﹐80℃2小时﹒b)温度控制﹕注射成型温度180~270℃﹐模具温度65~75℃﹒常用原料举例﹕AS767／STYLON GR601 （旭DOW﹒日本）*** BDS（K－Resin）-- K料﹒丁二烯-苯乙烯共聚物 ***塑料主要性能﹕a) 透明且具有较高的冲击强度及韧性﹒b) K料分KR－01& KR-03﹐KR-03冲击性优于KR-01﹒注塑工艺要点﹕啤塑参数﹕注射料的温度﹕200~250℃﹐注射压力﹕40~70Mpa﹐模具温度﹕40~60℃﹒共混改性塑料﹕根据需要﹐K料可以和聚苯乙烯及其改性物（包括ABS）任何比例混合﹒常用原料举例﹕KR-01﹐KR-03 （美国菲利浦石油化学公司）2﹒ABS & MBS*** ABS -- 超不碎胶﹒丙烯月青 - 丁二烯-苯乙烯共聚物 ***ABS可以看作是PB（聚丁二烯）﹒BS（丁苯橡胶）﹒PBA（丁氰橡胶）分散于AS（丙烯月青-苯乙烯的共聚物）或PS（聚苯乙烯）中的一种多组份聚合物.三种组份的作用﹕A（丙烯月青）──占20~30%﹐使胶件表面较高硬度﹐提高耐磨性﹐耐热性B（丁二烯）──占25~30%﹐加强柔顺性﹐保持材料弹性及耐冲击强度C（苯乙烯）──占40~50%﹐保持良好成型性（流动性﹐着色性）及保持材料刚性﹒塑料主要性能﹕a)由于B的作用﹐ABS较GPPS抗冲击强度高得多﹒b)收缩率较小（0.4~0.7%）﹐尺寸稳定﹒c)具有良好电镀性能﹐也是所有塑料中电镀性能最好的﹒注塑工艺要点﹕a)吸湿性较大﹐必须干燥﹐干燥条件85℃﹐3hrs以上（如要求胶件表面光泽﹐更需长时间干燥）﹒b)温度参数﹕料温180~260℃（一般不宜超过260℃﹐因过高温度会引致橡胶成份分解而使流动性降低）﹐模温40~80℃正常﹐若要求外观光亮则模温取较高﹒c)注射压力一般取70~100Mpa﹐保压取第一压的30~60%﹐注射速度取中﹑低速﹒d)模具入水采用细水口﹑热水口及一般设计细水口为0.8~1.2mm﹒共混改性塑料﹕a)ABS＋PC →提高ABS耐热性和抗冲击强度﹒b)ABS＋PVC →提高ABS的韧性﹑耐热性及抗老化能力﹒常用原料举例﹕a)ABS POLYLAC 747 757 （台湾奇美实业公司）b)LUSTRAN ABS 248 （Monsanto Company USA）c)LGHI-121H （LG Chemical Ltd KOREA）d)Cycolac ABS 1008 (General electrical U.S.A)e)ABS DENKA GR-2000 (日本电气化学工业)f)ABS JSR 12 (日本合成橡胶公司)g)STYLAC ABS 191 (旭道﹒日本)h)*** MBS – 透明ABS﹒甲基丙烯酸甲脂-丁二烯－苯乙烯共聚物***塑料主要性能﹕透明且具备ABS性能﹐其原理为﹕M＋BS →MBS(透明)﹐M使材料折光率降低﹐S 使材料折光率增大﹐故加入后两者折光率趋于一致成为透明﹒注塑主要工艺﹕（同ABS﹒需注意混点﹒气泡影响外观）常用原料举例﹕Toray ABS 920 （日本东丽株式会社）3﹒PVC（聚氯乙烯）一般以为含15%以下增塑剂的PVC称为硬PVC﹐而含15%以上增塑剂的PVC称为软PVC﹐玩具所用PVC多为软PVC﹒塑料主要性能﹕a)非结晶性塑料﹐透明﹐着色容易﹒b)材料中增塑剂含量决定软硬程度（一般在55~90度）及力学性能﹒注塑工艺要点﹕a)原料必须干燥（氯乙烯极性分子易吸水）﹐干燥温度85℃左右﹐时间2小时以上c)材料的成型温度接近分解温度﹐故须控制尽可能用较低的温度注射﹐同时亦应尽可能缩短啤塑周期﹐以减少熔料在料筒内的滞留时间﹒料温参数﹕前160~170℃﹐中160~165℃﹐后140~150℃﹐由于PVC本身耐热性差﹐料在料筒内长时间受热﹐会降解析出氯化氢（HCL）使胶件变黄甚至产生黑点﹐并且氯化氢对模腔有腐蚀作用﹐所以要经常清洗模腔及机头死角位﹒d)流动性很差﹐故注塑模的浇口﹑流道尽可能粗﹑短﹑厚且制件壁厚应在1.5mm以上﹐以减少压力损失使料流尽快充满型腔﹐总之宜采用高压低温（注射压力200Mpa以上﹐背压取0.5~1.5Mpa﹐保压取注射压力的20~30%）e)模具温度尽可能低（通常运冻水-------- 控制模温在30~45℃）,以缩短成型周期以及减小胶件出模后变形﹐必要时借助定型模﹑缩水模来较正控制变形﹒f)水口料﹕清洁良好的水口料可百分之百可用﹒g)关机﹕提前10啤关闭加热电掣﹐停机后用PE过机﹒共混改性塑料﹕PVC＋EVA --------- 提高冲击强度（长效增塑作用）﹒PVC＋ABS --------- 增强韧性﹐提高冲击强度﹒4﹒NYLON（PA）…… (尼龙﹒聚酉先胺)常用尼龙为脂肪族尼龙如PA6﹑PA66﹑PA1010……最常用的PA66（聚己二酉先己二胺）在尼龙材料中结构最强﹐而PA6（聚己内酉先胺）具有最佳的加工性能﹒塑料主要性能﹕1) 结晶度高﹐机械强度优异（因为高分子链含有强极性酉先胺基〔NHCO〕﹐键之间形成氢键）﹒2) 冲击强度高（高过ABS﹑POM但比PC低）﹐冲击强度随温度﹑温度增加而显著增加（吸水后其它强度如拉伸强度﹑硬度﹑刚度会有下降）﹒3) 表面硬度大﹐耐磨性﹐自滑性卓越﹐适于做齿轮﹑轴承类传动零件（自滑性原理﹕PA分子结晶中具有容易滑移的面层结构）﹒4) 热变形温度低﹐吸湿性大﹐尺寸稳定性差﹒注塑工艺要点﹕a)原料需充分干燥﹐温度80~90℃﹐时间四小时以上﹒b)熔料粘度低﹐流动性极好﹐啤件易出披锋﹐故压力取低一般为60~90Mpa﹐保压取相同压力（加入玻璃纤维的尼龙相反要用高压）﹒c)料温控制﹕过高的料温易使胶件出现色变﹐质脆及银丝﹐而过低的料温使材料很硬可能损伤模具及螺杆﹒料筒温度220~280℃（纤维偏高）﹐不宜超过300℃﹐（注﹕PA6熔点温度210~215℃﹐PA66熔点温度255~265℃）.d)收缩率较大（0.8 1.48）﹐使啤件呈现出尺寸的不稳定﹒（收缩率随料温变化而波动）﹒e)模温控制﹕一般控制在20~90℃﹐模温直接影响尼龙结晶情况及性能表现:模温高---- 结晶度大﹐刚性﹑硬度﹑耐磨性提高﹒模温低---- 柔韧性好﹐伸长率高﹐收缩性小﹒f)注射速度﹕高速注射﹐因为尼龙料结晶(熔点)高﹐只有高速注射才更宜充模,对薄壁﹐细长件更是如此﹒备注﹕需要同时留意披锋产生及排气不良引致的外观问题﹒g) 模具方面﹕工模一般不开排气位﹐水口设计形式不限﹒退火／调湿处理﹕可进行二次结晶﹐使结晶度增大﹐故刚性提高﹐改善内应力分布﹐使不易变形﹐且使尺寸稳定﹒可行方法﹕用100℃沸水煮1~16小时﹐视具体情况可考虑加入适量醋酸盐﹐使沸点上升到120℃左右以增加效果﹒常用原料举例﹕a)Zytel 101﹐109﹐408 ……… 属PA66 （Du Pont Company USA）.b)NYLON 1013B﹐1013NB ………属PA6（UBE宇部与产株式会社﹒日本）﹒5﹒PC --- 防弹玻璃胶﹒聚碳酸脂塑料主要性能﹕a)高透明度（接近PMMA）﹐非结晶体﹐耐热性优异﹒b)成型收缩率小（0.5~0.7%）﹐高度的尺寸稳定性﹐胶件精度高﹒c)冲击强度高居热塑料之冠﹐蠕变小﹐刚硬而有韧性﹒d)耐疲劳强度差﹐耐磨性不好﹐对缺口敏感﹐而应力开裂性差﹒注塑工艺要点﹕a)高温下PC对微量水份即敏感,必须充分干燥原料,使含水量降低到0.02%以下﹒干燥条件:100~120℃,时间12小时以上.b)PC对温度很敏感﹐熔体粘度随温度升高而明显下降﹐料筒温度﹕250~320℃.(不超过350℃)﹐适当提高后料筒温度对塑化有利﹒c)模温控制:85~120℃,模温宜高以减少模温及料温的差异从而降低胶件内应力.注﹕模温高虽然降低了内应力﹐但过高会易粘模﹐且使成型周期长﹒d)流动性差﹐需用高压注射﹐但需顾及胶件残留大的内应力（可能导致开裂）﹐注射速度﹕壁厚取中速﹐壁薄取高速﹒e) 必要时内应力退火,烘炉温度125~135℃,时间2小时,自然冷却到常温.f) 模具方面要求较高﹕1>设计尽可能粗而短﹐弯曲位少的流道﹐用圆形截面分流道及流道研磨抛光等为使降低熔料的流动阻力﹒2> 注射浇口可采用任何形式的浇口﹐但入水位直径不小于1.5mm﹒3> 材料硬﹐易损伤模具﹐型腔﹐型芯须经淬火处理或镀硬铬(Cr)﹒g)啤塑后处理﹕用PE料过机﹒共混改性塑料﹕a)PC＋ABS ------- 随着ABS的增加﹐加工性能得到改善﹐成型温度有所下降﹐流动性变好﹐内应力有改善﹐但机械强度随之下降﹒b)PC＋POM ------- 可直接任何比例混和﹐其中比例在PC﹕POM=50-70﹕50-30在很大程度上保持了PC优良的机械性能﹐而且耐应力开裂能力显著提高﹒c)PC＋PE -------- 目的是降低熔体粘度﹐提高流动性﹐也可使PC的冲击强度﹑拉伸强度﹑断裂强度得到一定程度改善﹒d) PC＋PMMA ----- 可使胶件呈现珠光效果﹒常用原料比例﹕a) Panlite PC 1250Y (帝人化成株式会社﹒日本)b) Saicoroy PC 800 （宇部﹒日本）6﹒POM ---- 赛钢﹒聚甲醛塑料主要性能﹕a)高结晶﹐乳白色料粒﹐很高刚性和硬度﹒b)耐磨性及自润滑性仅次于尼龙（但价格比尼龙便宜）﹐并具有较好韧性﹐温度﹑湿度对其性能影响不大﹒c)耐反复冲击性好过PC及ABS﹒d)耐疲劳性是所有塑料中最好的﹒注塑工艺要点﹕a)结晶性塑料﹐原料一般不干燥或短时间干燥(100℃﹐1- 2Hrs).b)流动性中等﹐注射速度宜用中﹒高速﹒c)温度控制﹕料温﹕170~220℃﹐注意料温不可太高﹐240℃以上会分解出甲醛单体（熔料颜色变暗）﹐使胶件性能变差及腐蚀模腔﹒模温﹕80~100℃﹐控制运热油﹒d)压力参数﹕注射压力100Mpa﹐背压0.5Mpa﹐正常啤压宜采用较高的注射压力﹐因流体流动性对剪切速率敏感﹐不宜单靠提高料温来提高流动性﹐否则有害无益﹒e)赛钢收缩率很大（2~2.5%）﹐须尽量延长保压时间来补缩改善缩水现象﹒f)模具方面﹕*** POM具高弹性材料﹐浅的侧凹可以强行出模﹒*** 注射浇口宜采用大入水口流道整段大粗为佳﹒共混改性塑料﹕POM＋PUR（聚氨脂）------ 「超韧POM」﹐冲击强度可提高几十倍﹒常用原料举例﹕a) 均聚甲醛﹕Delrin 100﹐ 100ST﹐500 （DU PONT Company USA）b) 共聚甲醛﹕Celcon M90 (Celanese USA)7﹒PP ---- 百折胶﹒聚丙烯塑料主要性能﹕a)质轻﹐可浮于水中﹒b)高结晶度﹐耐磨性好﹐优于HIPS﹐高温冲击性好﹐硬度低于ABS﹒HIPS﹒c)突出的延伸性和抗疲劳性能﹒注塑工艺要点﹕a)加工前一般不需干燥﹒b)染色性较差﹐色粉在料中扩散不够均匀（一般需加入扩散油／白磺油）﹐大胶件尤明显﹒c)成型收缩率大（1.2~1.9%）﹐尺寸不稳定﹐胶件易变形缩水﹐采用提高注射压力及注射速度﹐减少层间剪切力使成型收缩率降低﹒d)流动性很好﹐注射压力大时易出现披锋且有方向性强的缺陷﹐注射压力一般为﹕50~80Mpa﹐（太小压力会缩水明显）﹐保压压力取注射压力的80% 左右﹐宜取较长的保压时间补缩及较长的冷却时间保证胶件尺寸﹑变形程度﹒e)PP冷却速度快﹐宜快速注射﹐适当加深排气槽来改善排气不良﹒f)料温控制﹕成型温度料温较宽﹐因PP高结晶﹐所以料温需要较高﹒前料筒200~240℃﹐中料筒170~220℃﹐后料筒160~190℃﹐实际上为减少披锋﹑缩水等缺陷﹐往往取偏下限料温﹒g)模温﹕一般40~60℃﹐模温太低（＜40℃）﹐胶件表面光泽差﹐甚至无光泽,模温太高（＞90℃）﹐则易发生翘曲变形﹑缩水等﹒h)「气泡」问题﹕高结晶的PP高分子在熔点附近其容积会发生很大变化﹐冷却时收缩及结晶化导致胶件内部产生「气泡」甚至局部空心（这会影响制件机械强度）﹐所以调节啤塑参数要有利于补缩﹒共混改性塑料﹕a) PP＋EV A（10%）------- 改善加工性﹐帮助提高冲击强度﹒b) PP＋LDPE（10%）------ 提高流动性及耐冲击性﹒d)PP＋橡胶 ------ 提高耐冲击性﹒常用原料举例﹕a) COSMO PLENE PP A V 161 （The Polyoleoin Company Singapore Pte.Ltd） tpc 新加坡b) PP BJ 500 （三星综合化学﹒韩国）c) Carlona 6100 （Shell Chemicals UK-Limited）d) MITSUBISHI PP BC3B （三菱化学株式会社﹒日本）8﹒PE（LDPE & HDPE）---- 聚乙烯塑料主要性能﹕*** LDPE ------ 花料﹒低密度软聚乙烯 ***a)分子量较低﹐分子链有支链﹐结晶度较低（55~60%）﹐故密度小﹐质地柔软﹐透明性较HDPE好﹒b)耐冲击﹑耐低温性极好﹐但耐热性及硬度都较低﹒***HDPE ------ 孖力士﹐高密度硬聚乙烯 ***HDPE结晶度为85~90%﹐远高于LDPE﹐这决定了它具有较高的机械强度﹒注塑工艺要点﹕a)结晶性原料﹐吸湿性小﹐可不必干燥﹒b)流动性好﹐流动性对压力敏感﹒c)收缩率﹐大易变形﹐翘曲﹐必须控制模温﹐保持冷却均匀﹒d)成型工艺参数﹒*** LDPE﹕成型温度180~240℃,模温35~65℃﹐注射压力30~90Mpa﹒*** HDEP﹕成型温度180~250℃,模温50~70℃﹐注射压力80~100Mpa﹒啤塑PE一般不需高压﹐保压取第一压的30~60%.e) 模具方面﹕对有侧凹位的件﹐一般都可以强行脱模﹒共混改性塑料﹕a) PE＋EV A ----- 改善环境应力开裂﹐但机械强度有所下降﹒b) PE＋PP ------ 提高塑料硬度﹒c) PE＋PE ------ 不同密度混熔以调节柔软性和硬度﹒d) PE＋PB（顺丁二烯）------- 提高其回弹性﹒常用原料举例﹕a) UCAL PE （Union Carbide ASIA Ltd. JAPAN 联合碳化物亚洲公司）b) LDPE-F401-1 ( The Polyoletin Company Singapore Pte Ltd )c) DAELIM POLY LDPE 25A （Dealim Industrial Co., Ltd. ﹒KOREA）b) LDPE LF542 ( 三菱化学株式会社﹒日本)9﹒EV A ---- 橡皮胶﹒乙烯-醋酸乙烯酯共聚物塑料主要性能﹕a)其柔软性﹑抗冲击性﹑强韧性﹑耐应力开裂及透明性均优于PE﹒b)V A（醋酸乙烯脂）含量越少材料性质越趋于PE﹐V A含量越高﹐材料性质越近于橡胶﹒注塑工艺要点﹕a)原料不必干燥﹐直接生产加工性能良好﹒b)工艺参数﹕料筒温度120~180 ℃,模温20~40℃﹐注射压力60Mpa左右（不同型号EV A 会有变化）﹒常用原料举例﹕EV A （DU PONT USA）10﹒PMMA ……..亚加力﹒聚甲基丙烯酸甲酯塑料主要性能﹕a)最优秀的透明度（仅GPPS可与之相比）及良好的导旋光性﹒b)常温下较高的机械强度﹒c)表面硬度较低﹐易擦花﹐故包装要求很高﹒注塑工艺要点﹕a)原料必须经过严格干燥﹐干燥条件﹕95~100℃,时间6Hrs以上﹐料斗应持续保温以免回潮﹒b)流动性稍差﹐宜高压成型（80~100Mpa）﹐宜适当增加注射时间及足够保压压力（注射压力的80%）补缩﹒c) 注塑速度不能太快以免气泡明显﹐但速度太慢会使熔合线变粗﹒d)料温﹑模温需取高﹐以提高流动性﹐减少内应力﹐改善透明性及机械强度﹒料温参数﹕前200~230℃﹐中215~235℃﹐后140~160℃﹐模温﹕30~70℃.e)模具方面﹕i)入水口要采用大水口﹐够阔够大﹒ii)模腔﹑流道表面应光滑﹐对料流阻力小﹒iii)出模斜度要足够大以使出模顺利﹒iV)考虑排气﹐防止出现气泡﹐银纹（温度太高影响）﹐熔接痕等﹒f) PMMA 极易出现啤塑黑点﹐请从以下方面控制﹕i)保证原料洁净（尤其是翻用的水口料）ii)定期清洁模具﹒iii)机台清洁（清洁料筒前端﹐螺杆及喷咀等）﹒共混改性塑料﹕PMMA＋PC ------ 可获得珠光色泽﹐能代替添加有毒的镉（Cd）类无机物制成珠光塑料﹒常用原料举例﹕a) PMMA 372＃﹐373＃（国内生产）b) Lueite ( Du Pont Co., Ltd﹒USA )c) Acry-aie ( Fudow Chemical Co﹒JAPAN)本部分所附资料﹕数据（1）------- <<常见热塑性塑料中英文名称及化学结构>>资料（2）------- <<常见热塑性塑料成型工艺参数>>资料（3）------- << 塑料鉴别图>>数据（4）------- <<塑料基本价格对照>>注塑生产工艺知识（2）一﹒注塑生产的概念注塑是塑料成型的一种重要方式﹐其过程是将塑料粒从注塑机料斗中送入料筒﹐料粒在受热及螺杆旋转剪切作用下呈熔融的流动状态﹐这时再由螺杆推进熔胶﹐并通过料筒前端喷嘴注入成型塑件的模具中﹐等冷却出模后得到预期的塑件制品﹐事实上﹐一个完整的注塑生产过程还应包括一些辅助工序﹐如所附流程图的说明﹕＊＊注塑生产可采用半自动和全自动两种生产形式﹐而手动形式只是在调机时采用.二﹒注塑生产的条件﹕***获得优良注塑的先决条件（1）﹒性能可靠的注塑机﹒（2）﹒满足使用要求的辅助设备﹒（干燥机﹒冻水机﹑混料机等）（3）﹒选择适用的塑料﹒（4）﹒优良的注塑模具﹒（5）﹒高素质的调机技术人员﹒1﹒注塑机目前我厂生产车间注塑机主要为震雄机器厂有限公司生的机器﹐下表列出相关规格供参考﹒注塑机型一次最大注射容量哥林柱宽度台数JM4MKⅡ 4A 350 42 JM-4 4A 350 10 JM88MK3-C4A 365 11JM128MKⅢ9A 410 7 JM-10 10A 410 3 JM12MKⅡ12A 405 18JM168MKⅢ14A 465 17 JM-14 14A 445 1 JM218MK21A 510 8ⅢJM268MKⅢ38A 550 4JM368MKⅢ39A 700 1 合计（1）注塑机基本结构注塑机包括﹕注射系统﹑锁模系统及注塑模具三大部分组成﹒各部分的作用列述如下﹕a)注射系统是注塑机最重要的部分﹐包括加料装置（料斗）﹑料筒﹑螺杆及喷嘴等部分﹐其作用是使塑料均匀地塑化﹐并在很快速度和较高压力下通过螺杆的剪切塑化推动射入模具﹒b)锁模系统在注塑机上实现锁合模具﹐开启模具和顶出制件的机构﹐现用注塑机为液压--双曲肘型﹒c)注塑模具（另述）2﹒生产辅助设备﹕（1）干燥器由于塑料高分子大都含有亲水基因﹐易吸水致成型产生银丝﹑气泡﹑水纹等缺陷﹒故基本上都需要干燥﹐根据材料的性质特点来选择相应的焗料条件(请参见附件二<<常用塑料材料干燥条件>>)（2）冻水机（WATER CHILLER）通过控制冷却水温度（一般使用零上10℃左右）来控制模具的工作温度﹐本厂现时用的型号为﹕20ST－05W（恒星工业冷水机）（3）碎料机将脱离的流道或报废塑件打碎成为水口料以回用于生产﹐打料时注意不同种类的料分开不能杂合﹐环境要保持干净﹐防受污染﹒（4）混料机将按配比秤量后的塑料原料﹐水口料（若需要加入）及色粉／色种通过机械搅拌﹐混合均匀﹐以使成型塑件着色﹐强度一致﹒色粉与色种混色的特点比较﹕色粉混色色种混色1﹒色粉成本低2﹒设备简单﹐投资少1﹒扩散性好﹐颜色稳定性好2﹒操作简单﹐清洁容3﹒配色方便﹐适应性强易﹐混色工作量小1﹒色粉分散性差﹐色稳定性差2﹒粉尘飞扬﹐污染环境3﹒改变颜色时清洁工作困难1﹒色种成本较高2﹒颜色均匀性仍不十分理想**附件三﹕<<塑料着色性比较及注意事项>>三﹒注塑成型工艺过程1﹒注塑过程完整的注塑过程包括﹕加料﹑塑化﹑注射入模﹐保压冷却和脱模等几个步骤﹐但究其实质可看做只是塑化和流动与冷却两个过程﹒（1）塑化这是塑料在料筒内经加热及螺杆旋转剪切达到流动状态并具备良好可塑性的全过程──螺杆旋转不断地将料斗中落下的料粒拽入料筒的同时螺杆后退让料筒中的料在外电热及剪切摩擦热下进行熔化﹐最后将已熔融的胶料定量贮存到螺杆端部等待注射﹒（2）流动与冷却这一过程是指螺杆在油缸作用下前进﹐将具有流动性和温度均匀的熔胶注入模具开始﹐而后经过型腔注满﹐熔体在受控制条件下（如施以保压）冷固定型﹐直至塑件在模中脱出﹒这一过程又可以较详细地分为四个阶段﹕a)充满阶段﹕这一阶段以螺杆开始向前移动起﹐直致模腔被熔胶充满﹒b)压实阶段﹕这是指熔胶充满模腔时起至螺杆撤回（倒索）为至的阶段﹒c)倒流阶段﹕这一阶段是从螺杆后退时开始的﹐这时模腔内的压力比流道内高﹐因此就会发生未凝结的熔胶倒流﹐使模腔内的压力下降﹒d)冻结后的冻却阶段﹕这一阶段是指浇口的塑料完全冻结时起到塑件在模内顶出为止2﹒成型工艺条件注塑工艺最重要的条件即影响塑化流动和冷却的温度﹐压力及相应的各个作用时间﹒可以说﹕要保证塑件质量合格及稳定﹐必须的条件是准确而稳定的工艺参数﹒在调整工艺参数时﹐原则上按压力 ------ 时间 ------ 温度的顺序来调机﹐不应该同时变动两个或以上参数﹐防止工艺条件紊乱造成塑件质量不稳定﹒** 对各工艺参数的说明（1）温度参数注塑成型过程中需控制的温度有料筒温度﹐喷嘴温度和模具温度﹐料筒温度及喷嘴温度主要影响塑料的流动和冷却﹒a)料筒温度﹕一般自后至前逐步升高﹐以便均匀塑化﹒b)喷嘴温度﹕通常略低于料筒最高温度﹐防止喷嘴发生“流涎”现象﹐但亦不可太低防早凝堵塞﹒c)模具温度﹕对塑件内在性能和表现质量影响很大﹐对于表面要求比较高的胶件﹐模温要求较高﹒（2）压力参数注塑成型过程中的压力包括塑化压力（背压）和注射压力﹒a)塑化压力（背压）●保证螺杆在旋转复位时增加塑化压力使熔胶的温度均匀及把挥发性气体包括空气排出射料缸外﹒●把附加剂（如﹕色粉﹑色种﹑扩散剂等）与熔胶均匀地混合起来﹒●提供均匀稳定的塑化熔胶以便保证塑件重量稳定﹒●在保证塑件质量的情况下尽可能低以免徙耗损材料﹒2(具体各胶料背压值可参见本●背压的大小调节视胶料不同而异﹐一般不超过20KG／CM工艺资料第一部分有关内容)（b）注射压力●克服塑料熔体从料筒流向型腔的滞阻力﹐给予充模压力及对充入的熔料进行压实﹒●对于流动性差的塑料﹐注射压力要取大﹐对于型腔阻力大的薄壁胶料﹐注射压力也要取大﹒（3）时间参数（成型周期）注塑时间充模时间保压时间成型周期闭模冷却时间总冷却时间其它时间（如﹕开模﹑脱模﹑喷脱剂等）●注射时间和冷却时间是基本组成部分﹐其多少对啤塑件的质量有决定性的影响.●充模时间一般不超过10S●保压时间较长﹐与胶件壁厚有关（厚壁取长时间）﹐以保证最小收缩﹒整﹒●冷却时间取决于塑料结晶性﹐制品料厚﹐模具温度等因素视具体情形调（4）注射速度●注射速度通过调节单位时间内向注射油缸供油多少来实现﹒●一般说来（在不引致负作用的前提下）尽量使用高射速充模﹐以保证塑件熔接强度及表观质量﹐而相对低的压力也使塑件内应力减小提高了强度﹒●采用高压低速进料的情况可使流速平稳﹐剪切速度小﹐塑件尺寸稳定﹐避免缩水缺陷﹒四﹒塑料模的基本认识塑料模具是注塑成型生产中赋予塑料形状所用部件的组合体﹒塑料模的结构视塑料性质﹐制作形状﹐结构以及注塑机的不同等因素而可能形式﹐大小差异很大﹒然而其基本结构大致相同﹐即主要由浇注系统﹑成型零件﹑结构零件﹒三大部分组成﹐其中浇注系统与成型零件是塑料直接接触的部分﹐并随塑料制品而变化﹐它是模具中最重要﹐最复杂变化最大﹐要求表面精度及光泽度最高的部分﹒** 浇注系统&成型零件浇注系统指塑料从喷嘴进入型腔的流道部分﹐包括﹕主流道﹑冷料穴﹑分流道和浇口等﹒成型零件指构成成品形状的各零件﹐包括﹕动﹑静模型腔﹑型芯﹑排气槽（成型）顶针等﹒** 典型的模具结构典型的模具结构包括以下几个主要部分﹕1﹒主流道﹕是模具连接注射机喷嘴通至型腔或分流道的一段﹐主流道进口顶部呈凹形﹐以便与喷嘴连接﹐主流道进口直径应略大于喷咀直径（0.8mm）以免溢料并防止两者连接不准而发生堵塞﹐进口直径根据制品大小而定﹐一般为ψ4-8mm主流道直径应向内扩大﹐呈3-5∘角﹐以便流道顺利出模﹒2﹒分流道﹕在多型腔中连接主流道和各个型腔的通道﹐为使熔料能等速度地充满各型腔﹐分流道在模里的排列应尽可能等距﹐对称﹐而分流道的截面积形状﹑尺寸封熔料的流动有很大影响﹐且对脱模﹑造模的难易都有影响﹒常用的分流道截面形状是梯形或半圆形而且是开在带有脱模杆的半模上﹐流道的表面必须抛光以减小流动阻力而提供较快速度充模﹐流道的尺寸决定于塑料品种﹐制品尺寸及壁厚型要（具体参见有关资料数据）在满足成求的前提下应尽量减少截面积﹐以免增加水口料的比例及使冷却时间增加﹐降低了生产效率﹒3﹒冷料位﹕设在主流道末端的空穴﹐用来容纳喷嘴两次注射之间所产生的冷料﹐从而防止分流道或水口堵塞﹐如果冷料进入型腔则会导致制件内应力加大或机械强度不足﹐冷料位尺寸一般为ψ3~10mm﹐深度6mm左右﹐为便于脱模（拉出水口）﹐其底部通常都是拉料杆位（脱模杆）﹐拉料杆的头部通常都设计成下凹陷或带有沟槽形式﹐便于拉出主流道连整个流道系统﹒4﹒浇口（入水口）﹕是熔料通过主﹑分流道后进入型腔的通道﹐浇口的截面积通常是整个流道系统中截面积最小的部分﹒内浇口的尺寸形状对制件的质量影响很大﹐其主要的作用可列述以下几点﹕1）控制料流速度2）成型中水口位早凝结可防其倒流﹒3）使料通过时产生较高的剪切力使料温提升﹐从而降低其表面粘度﹐提高其流动性﹒。
塑料加工技术手册
塑料加工技术手册在现代工业中，塑料材料已经成为最为常用的材料之一。
在各类机械设备、家电产品和日常用品中，塑料制品随处可见。
因此，提高塑料加工技术已经成为了现代工业发展的一个重要方向。
本文将详细介绍塑料加工的各种方法和技术。
一、注塑成型技术注塑成型技术是目前最为常用的塑料加工方式之一。
这种方式是通过将熔化的塑料材料注入成型模具中，经过冷却硬化后取出成品。
注塑成型技术能够制造出各种形状和大小不同的产品，而且生产效率高，生产周期短。
注塑成型技术在生产中的应用非常广泛。
在汽车零部件、家电产品、玩具制品等领域，注塑成型技术都有着广泛的应用。
二、吹塑成型技术吹塑成型技术是一种利用空气压力将加热的塑料材料吹成型的加工方式。
这种方法主要用于生产中空体和薄壁体的产品，如瓶子、容器、桶等。
吹塑成型技术生产产品的周期较短，而且能够大量生产符合要求的产品。
同时，吹塑成型技术能够制造出形状规则、壁薄、重量轻、透明度高的产品。
三、挤出成型技术挤出成型技术是将塑料材料推入挤出机中，经过熔化和加工后，通过模头挤出制成成品的加工方式。
挤出成型技术广泛应用于生产各种管材、棒材、板材以及各类异型材料等。
挤出成型技术的特点是可以生产出连续性的成型产品，而且产品尺寸可以根据需要进行调整。
挤出成型技术的应用范围非常广泛，在建筑、自行车、包装等行业都有着广泛的应用。
四、热熔焊接技术热熔焊接技术是指将两个或多个物体通过加热使它们的接触表面部分熔化，然后冷却成型后制成焊接部分的过程。
对于塑料材料的加工和制造过程中，热熔焊接技术应用非常广泛，尤其是在各种管道和容器的制造和修复中更受重视。
通过热熔焊接技术可以对塑料材料进行加工和制造，从而制成符合工业要求和使用要求的塑料制品。
五、压延成型技术压延成型技术是指将加热的材料通过辊子的挤压和冷却制成各种板材状的制品的加工方式。
压延成型技术应用非常广泛，在建筑、家电以及日常用品制造的过程中都有着重要的作用。
国际塑料工程师手册
国际塑料工程师手册导言：国际塑料工程师手册是为塑料工程领域专业人员编写的一部全面的参考指南，旨在提供关于塑料材料、加工技术、工程设计和应用方面的详尽信息。
该手册致力于帮助工程师、设计师和研究人员深入了解和应用塑料技术，促进全球塑料工程领域的发展。
第一章：塑料材料塑料种类：介绍各类常见塑料材料，包括聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯等，详细描述它们的物性、化学性质和适用范围。
特殊塑料：探讨工程中常用的特殊塑料，如工程塑料（聚酰胺、聚碳酸酯等）以及高性能塑料（聚醚醚酮、聚四氟乙烯等）的性能和应用。
第二章：塑料加工技术注塑成型：深入介绍注塑工艺，包括模具设计、原料选择、注塑机操作等关键步骤。
挤出成型：详述挤出工艺，涵盖挤出机构、挤出头设计、挤出成型的应用等方面。
吹塑成型：讨论吹塑工艺，包括吹塑机构、模具设计、材料要求等内容。
第三章：塑料工程设计结构设计：针对塑料零部件的结构设计原则，介绍塑料材料的特性对设计的影响。
模具设计：提供关于塑料模具设计的技术指导，包括冷却系统、射出系统等方面的要点。
第四章：应用与创新汽车工程：探讨塑料在汽车领域的广泛应用，包括车身部件、内饰件等方面。
医疗器械：分析塑料在医疗器械制造中的创新，介绍可生物降解材料的应用。
第五章：环保与可持续发展可降解塑料：讨论生态友好的塑料材料，如生物降解塑料、可降解聚合物等，促进可持续发展。
废弃物处理：强调塑料废弃物的处理技术，包括循环利用、焚烧和降解等方案。
结语：国际塑料工程师手册以其全面而深入的内容，成为全球塑料工程领域从业者的不可或缺的参考工具。
通过深度的学科涵盖和实际应用案例，该手册将为工程师提供有力的支持，推动塑料工程技术的不断创新与发展。
聚乙烯三种连接方式技术手册
聚乙烯管道的连接技巧之五兆芳芳创作聚乙烯管道系统施工连接技巧的优劣，直接关系到管网系统的运行效果和使用寿命，所以，为了充分阐扬PE管道系统的先进性、经济性、平安性，有需要对PE管道的各类连接形式作一个深入的了解.一、热熔对接1、聚乙烯管道焊接原理聚乙烯资料一般可在190℃-240℃之间的规模内熔化，此时管材（管件）两熔化的部分充分接触并保持有一定压力，冷却后便可牢固地融为一体.热熔对接进程示意图2、焊机的性能及机关热熔对接焊机由加热板、动力源、铣刀及机架四部分组成.（1）加热板：由专用电子温控器作为控制元件，由温度传感器反应信号，对加热板的温度进行精确控制，加热板概略温度应均匀一致，极限偏差一般不宜超出10℃，其温度应可调节，由于熔融的聚乙烯物料常会黏附在加热板上影响焊接质量，故概略一般涂有聚四氟乙烯不粘层，如果加热板上粘有聚乙烯残留物，可用木铲清除.（2）动力源：一般使用具有连续流动的液压油（N46或N68抗磨液压油）通过液压泵把电动机的机械能转换成油液的压力能，通过压力控制阀控制压力，标的目的控制阀控制标的目的，送到执行元件的液压缸中，再转换成机械动力对聚乙烯管进行前进、撤退退却、保压等动作.液压系统上装有计时器用于记实吸热与冷却时间.（3）铣刀：使用电钻为动力源经过一系列加速装置后带动刀片对管材端面进行铣削，铣削后的管材端面应与轴线垂直，为避免操纵工人搬运铣刀时误启动而造成伤害，铣刀上有庇护装置，只有将铣刀置于机架上铣刀方可启动.（4）机架：用于夹紧并固定管材并能对管材的错边量进行调整，机架的结构能便利地焊接各类管件，机架上的油缸导杆具有足够的强度和刚度.3、热熔对接焊接的工艺进程1．将焊机个部件的电源接通（380V交换电）.2．将泵站与机架用两根液压管接通.3．依照焊接工艺参数设置吸热时间和冷地时间.4．将待焊管材夹紧固定在机架上.5．将机架打开，放入铣刀并拔出定位销，将铣刀固定在机架上.6．启动铣刀闭合夹具，对管材端面进行铣削.7．当形成连续的切削时，打开夹具封闭铣刀.8．取下铣刀闭合夹具，查抄管材两端面的间隙量不得大于规则值：D<225mm时，间隙量不得大于.225mm≤D<400mm时，间隙量不得大于.D≤400mm时，间隙量不得大于.9．查抄管材轴线的对中线（其最大差值为管材壁厚的10%）.10．查抄加热板的温度是否适宜（210℃±10℃），此时加热板的红灯点亮.11．测试系统的拖动压力P0并记实.12．将加热板置于机架上，闭合夹具，设定液压系统压力为P1.P1=P0+接缝压力13．待管材间的凸起均匀高度达到要求时（见焊接参数表），将压力降为P2（近似等于拖动压力），同时按下吸热时间按钮.14．到达吸热时间，迅速打开夹具，取下加热板.15．迅速闭合夹具，在规则的时间内匀速地将压力调节到P4同时按下冷却时间按钮，P4=P0+冷却压力.16．到达冷却时间时，再按一下冷却时间按钮，压力降为0，取下焊好的管材.4、各阶段的主要目的和应注意的问题.预热阶段：这个阶段用于成立对接焊的熔融环，是在焊接准备任务完成之后（定位、铣削管端面、对接压力计较、焊接温度计较）进入，除了对管端面开始加热外，它的另一个目的是消除管端面存留的微小间隙.加热阶段：这个阶段用于使温度在资料内部扩散，形成一个熔融的区域，通常此时的压力接近于零（或只保持一个避免管端面脱离加热板的压力）.取出加热板阶段：这个阶段用于取出加热板以便使要焊接的概略相接触.这个阶段的时间越短越好，尽可能地避免热量损失或外来物（尘埃、沙粒等）落到待焊接的管端面上，引起焊接强度下降或焊接失败.焊接阶段：这个阶段是焊接端面被熔融资料的份子链在压力的作用下重新环抱纠缠组合的进程，它以成立均匀的熔接环为完成标记.冷却阶段：这个阶段是管材资料重结晶进程，在这个进程中保持一定的压力有利于资料内部份子运动，提高结晶度，从而包管管材的焊接质量.5、热熔焊接工艺设置压力计较：截面积=(外径-壁厚)×壁厚×÷1000温度设置：HDPE管材的焊接温度一般为210±10℃时间设置：焊接时间一般为管材壁厚的10倍，如管材壁厚为10mm，吸热时间为100秒，吸热时间可按照情况温度的凹凸做适当调整.6、操纵查抄、毛病及毛病的处理1）查抄焊机的供电情况2）快速接头在连接前要进行擦拭（使用煤油或汽油，然后用洁净的布擦干）；如果不在使用，一定用庇护罩罩好，避免沙子或尘埃进入液压系统，引起油路堵塞；3）在查抄系统压力为零后，方可拨下油管快速接头；4）液压系统中的液压油在机械使用满4000小时时改换一次（至少每年改换一次）；5）查抄压力表运行是否良好（指针应迟缓移动）；6）查抄铣削器切削下来的厚度（以小于0.2mm为宜）；7）查抄刀片是否良好且尖利；8）在每次焊接后，当加热板还热的时候，使用洁净的棉纺物擦拭加热板的概略；9）查抄加热板的概略状态是否良好，不允许有较深的划痕；10）使用一块尺度温度表测定温度，查抄加热板、温控器和温度表是否运行良好；11）加热板接通电源后，达到设定的温度并稳定在允许的误差规模内后，方可进行加热任务；二、热熔承插连接1、承插焊接操纵进程1）管道和接头的概略要包管清洁、无油污.2）校直待连接的管件、管材，使其在同一轴线上.3）将承插焊具加热至规则温度，把待连接的管材、管件垂直推入承插焊具的芯模内5—8秒钟.4）用均匀的力量将插口拔出承接口并且包管管材和管件在同一直线上，保持5秒钟以上，冷却至情况温度.2、焊接工艺设置若情况温度低于5℃时，加热时间延长50%3、注意事项1）热熔承插连接的焊接温度为260℃，尽量采取已经设置好温度的焊机，避免采取可调温度的热熔焊机，温度太高，会导致资料降解，影响焊接效果.2）注意庇护好焊接模头，模头上镀有不粘涂层，如果涂层被划伤，会导致塑料粘附在模头上，受热过度产生降解，影响焊接质量.3）在熔融好的管材拔出管件后，一定要注意保压，以避免塑料熔胀效应将管材弹出，影响焊接效果.三、电熔连接1、电熔连接的原理电熔连接是将预埋了电阻丝的电熔管件套在管材或管路元件上，然后通以电流，电阻丝发烧使管材与管件上的连接部位熔化，在熔胀压力的作用下连接界面两侧的份子链重新缠结，冷却后达到连接目的.2、电熔连接的步调电熔连接的操纵进程可以分为以下几个步调：1）焊接前的准备1 电熔焊机各部件确认焊机主机焊机输出插头焊接参数扫描仪2 确认电源与电熔焊机输入电源相匹配(交换220V).3 准备相应的刮削东西（刮刀）,切断东西,记号笔,卷尺等经常使用东西.2）焊接进程1 电熔焊接前必须判明将焊接的管材和管件具备可焊性(要求资料是同性同牌号).2 查抄电熔管件有无断丝,绕丝不均等异常现象.3 查抄管材概略是否有磕,碰,划伤,如划伤深度超出管材壁厚的10%,应局部切除前方可使用.4 在管材端依照需拔出管件长度用记号笔进行标注.5 刮除管材表皮(氧化皮)厚度约0.2mm并修整滑腻;刮削管材段长度应大于拔出深度,并再次对拔出深度进行标注.6 将焊机输出插头拔出管件插孔内并进行锁紧.7 用自动扫描仪对准管件条形码进行焊接参数扫描.8 确认焊接参数无误后启动焊机进行焊接.9 在焊接进程中,操纵者必须注意不雅察管件不雅察孔内熔体溢处情况.10焊接完毕,取出插头进行自然冷却.3、电熔焊机应用注意事项1）输入电压丈量电熔焊机使用前，先丈量电网或发电机输入电压，其规模在AC220V±10%之间方可正常使用.丈量办法：首先将万用表调至在AC750V档，黑表笔插COM 插孔，红表插VΩ插孔，再将交直流转换键置为丈量交换状态，将表笔辨别接触两输入端得读数.2）输出电压丈量：电熔焊机输出电压以DC±V为尺度.丈量办法：将万用表档位打在DC220V档，两测试表笔与两输出端插头接触良好，在焊机焊接ф63套筒输出稳定状态下（大约15-20秒之后）读出丈量值.如果输出电压不在规则规模内，对于最新结构的焊机调节R K3，直到丈量值合适输出电压要求，而对于老式主控板焊机作下焊机出厂编号及丈量值记实.四、法兰连接1、聚乙烯法兰连接主要是采取PE法兰头与法兰片（背压式松套法兰）.2、连接前应先将法兰盘套入待连接的聚乙烯法兰头，再将法兰头平口端与管道按热熔或电熔连接进行连接.3、两法兰盘上螺孔应对中，法兰面相互平行.螺孔与螺栓直径应配套.螺栓长短应一致，螺帽应在同一侧，紧固法兰盘上螺栓时应按对称顺序分次均匀紧固，螺栓拧紧后宜伸出螺帽1-3丝扣.4、法兰垫片材质为三元乙丙橡胶.5、法兰盘应采取钢质法兰盘，如果应用在腐化性较强的地方，法兰盘应经过防腐处理（喷塑或衬塑）.考虑以上各类连接方法，我们可以看出，其中以电熔连接最为牢固可靠，且施工便利快捷，但是电熔管件价钱昂贵，结合我国工程的应用情况，一般来说，给水管小口径主要采取热熔承插连接方法，对于燃气管道，为了包管燃气管网的平安运行，一般采取电熔连接方法，较大口径也可采取热熔对接方法，而对于大口径的PE给水管，我们则采取热熔对接连接方法.在PE管道系统中，当PE管道与金属管道系统或我属阀门连接时，小口径给水管可以采取丝扣连接方法，小口径燃气管可以采取一体钢塑过渡接头连接，大口径给水管及燃气管可以采取钢塑法兰连接.（燃气管的法兰头需采取衬塑或喷塑法兰片）.由于PE管材是以管材公称外径作为规格标识，金属管道以公称直径作为规格标识，因此在PE管与金属管材、供水附件（如阀门、消防栓等）连接时，为了使得两种连接管材的内径尽量保持一致，两种规格需要进行匹配，以下是相应的匹配表：。
塑胶制品质量技术手册
塑胶制品质量技术手册第一章机械识图简介我国现采用的机械制图是国家标准《机械制图》（GB4457）制图基本知识：1．图纸幅面：A．制图样时，图纸优先选用下列六种基本幅面尺寸，其中A0为最大，A5为最小；A0：841X1189 A1：594X841 A2：420X594 A3：297X420 A4：210X294 A5：148X210 B．图纸可横放可竖放；C．边框右下角应有标题栏；D．比例：图样中机件要素的线性尺寸与相应的实际机件要素的线性尺寸之比.E．绘制同一机各个视图应采用相同的比例，并在标题栏填写；F．在图形中孔径或薄片厚度≤2mm以及斜度和锥度较小时,可不按比例而夸大画出;3.正投影法:投影线与投影面垂直的投影法;A.点的投影;B.线的投影; c.面的投影;4.零件图的内容:（一个完整的零件图应包括下列四个方面的内容）：A.一组视图(包括视图、剖视、剖面等)--用以表达零件的形状；B.完整的尺寸--用以确定零件各部分结构、形状、大小和相对位置；C.技术要求--说明零件在制造和检验时应达到的要求；如粗糙度、公差与配合、热处理等；D.标题栏--说明零件物名称、材料、数量及必要的签署；5．视图的分类：视图一般分为：基本视图、斜视图、局部视图、旋转视图；（1）.基本视图：将机件放在个正方形的盒中，将机件分别向这六个面进行投影，得到六个基本视图；（2）.斜视图：机件向不平于任何一个基本投影面的平面投影所得的视图：（3）.局部视图：将机件某一部分向基本投影面进行投影所得的图形；（4）.旋转视图：当机件的倾斜部分具有旋转轴线时，可以假想将倾斜部分转到某一选定的基本投影面平行，然后再与该投影面投影所得的图形；6．剖视图：假想用一剖切平面通过机件的对称中心线，把机件剖开，将处在观察者与剖切之间的部分移去，而将其余部分垧投影面投影所得到的图形叫剖视图，简称剖视.各种材料的剖面符号：（1）.全剖视图：用剖切面把机件完全剖开后所得到的剖视图称为全剖视图；A．用平行某一基本投影面的单一平面剖切；B．用两相交的两剖切平面（交线垂直于某一基本投影面）剖切；旋转剖阶梯剖（2）.半剖视图：当机件具有对称面时，在垂直于对称平面的投影面上的投影可以以对称轴为界，一半画成剖视图，另一半画成视图，这种剖视图称为半剖视图；（3）.局部剖视图：用剖切平面局部地剖开机件所得的剖视图；7．剖面图：假想用剖切平面将机件某一处切断，仅画出断面的图形称为剖面图，简称剖面；(移出，重合)8．组合体的看图：根据物体所给的视图，经过投影及空间分析，想象出该物体的确切形状的过程叫看图；其步聚为：（1）.看视图的基本形体；（2）.对投影确定形状；（3）.合起来想象整体；第二章塑胶缺陷及分级一、分级根据缺陷对外观和功能或装配的影响可将缺陷分为三级，即：1、严重缺陷（ＣR）2、主要缺陷（MAJ）3、次要缺陷（MIN）二、如何判定缺陷所处的级别1、判定缺陷所处的级别，从以下两个方面考虑：①缺陷是对哪一方面造成影响；②缺陷造成的影响如何.严重缺陷：造成功能完全丧失的缺陷.主要缺陷：使功能降低或对装配造成影响的缺陷，或对外观造成严重影响的缺陷.次要缺陷：对功能或装配无影响，只对外观造成轻微影响的缺陷.2、在考虑缺陷对功能或装配造成的影响程度时，可从以下六方面考虑：①是否可以装配；②装配后的间隙；③装配后的错位；④装配后机子是否变形；⑤是否有假扣；⑥是否有卡键等.凡有以上问题均为主要缺陷3、在考虑缺陷对外观造成的影响程度时，可以从以下七方面考虑：①长度；②宽度；③深度；④面积；⑤明显度；⑥缺陷数量；⑦缺陷间距.以上现象根据实际情况判定为主要或次要缺陷.第三章ABS.PMMA.PＣ塑料的主要特性塑料：是以树脂（有时以单体在加工过程中聚合）为主要成分，一般含有添加剂，在加工过程中流动成形，是一种可塑性材料.其定义为：塑料是一种以合成或天然的高分子化合物为主要成分，在一定的温度和压力下可塑制成一定形状，当外力解除后，在常温下仍保持其形状不变的材料.其有两个方面的特性：其一、在一定温度下具有可塑性；其二、全部或主要成分是高分子化合物（树脂约占40%～100%）.一、ABS塑料的主要特性：（一）、名称：Acrylonitrile-butadiene-styrene 简称ABS；中文学名为：苯乙烯-丁二烯-丙烯腈三元共聚物，具有“质硬、坚韧、刚性”的特点.（二）、性能：主要性质如下：1：三种组份的作用丙烯睛（A）---赋予其较高的耐热性、刚性、和耐化学腐蚀性，使制品表面较高硬度，提高耐磨性，耐热性.但也因此易吸水，要求原料在成型前进行干燥处理；丁二烯（B）---使其坚韧，有良好的耐冲击性，耐寒性以及较高的位伸强度（一般为30～50兆帕，有的高达60兆帕），加强柔顺性，保持材料韧性弹性及耐冲击强度.但丁二烯有双键，因此ABS耐大气老化性差，应加入紫外线吸收剂和抗氧化剂.苯乙烯（Ｓ）---使其具有良好成型性（流动性、着色性）及保持材料刚性.因此，其一、其具有较高冲击韧性和力学强度；其二、其耐化学性和电性能良好；其三、其易成型和机械加工；（注：组份不同派生出多种规格牌号）２：ＡＢＳ具有良好的电镀性能，也是所有塑料中电镀性能最好的.3．困组份中丁二烯的作用，ABS较GPPS抗冲击强度亦显著提高.4．ABS原料浅黄色不透明，制品表面光泽度好.5．ABS收缩率较小.尺寸稳定性良好.6．不耐有机溶剂，如溶于酮，醛，酯，及氯代烃而形成乳浊液（ABS胶浆）.7．材料共混性能，（ABS+PVC）提高抗击强度，耐热性.（三）、用途：机械工业制造凸轮、齿轮、轴承、电机外壳、仪表表壳、等；汽车工业用来制造驾驶盘、电视机、收音机、电话机外壳、等；（四）、成型特性：1．ABS属无定形料，其品种牌号很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种确定成型方法及成形条件；2．吸湿性强，含水量应少于0.3%,必须充分干燥,要求表面光泽的塑件应要求长时间的预热干燥;3．流动性中等,溢边料0.04MM左右,(流动性比聚苯乙烯、AS差，但比聚碳酸脂、聚氯乙烯好)；4.比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温（对耐热、高抗冲击和中抗冲击型树脂，料温更宜取高），料温对物性影响较大，料温过高易分解（分解温度为250°Ｃ左右,比聚苯乙烯易分解）,对要求精度较高的塑料件模温宜取50～60°Ｃ,要求光泽及耐热型宜取60～80°Ｃ,注射压力应比加工聚苯乙烯的高,一般用柱塞式注射机时料温为180～230°Ｃ,注射压力为100～140Mpa，螺杆式注射机则料温取160～220°Ｃ,注射压力为70～100 Mpa; 4．模具设计时要注意浇注系统对料流阻力小,浇口处外观不良,易发生熔接痕,应注意选择浇口位置、形式,顶出力过大或机械加工时塑件表面出现“白色”痕迹，（但在热水中加热可消失），脱模斜度宜取2°以上.（五）、成型工艺：1.干燥与染色：ABS吸湿性不大，若密封，贮存良好，可不进行干燥处理，否则必须进行干燥处理，使含水率＜0.1%．干燥温度70～85°Ｃ料层厚度20～30mm,干燥时间2～4小时,ABS有良好的染色性,一般采用浮染法;2.成型温度:ABS塑料属无定形类,因含有橡胶成分,过高的成型温度并不会使流动性增加,相反会引起橡胶分解,流动性降低,故成型时应严格控制温度在允许范围内,模具温度一般为50°Ｃ,为了改善制品外观,避免合模线和了陷坑等缺陷,减少制品变形,可将模具温度提高到70°Ｃ; 料筒温度不可超过250°Ｃ.温度参数:前料筒温180°Ｃ～210°Ｃ,中料筒温170°Ｃ～190,后料筒温160°Ｃ～180°Ｃ.过高温会引致橡胶成份分解反而使流动性能降低.模具温度40°Ｃ～80°Ｃ,外观要求较高的制品,模温取较高.3.注射压力: ABS流动性较好,易产生啤塑披峰,注射压力为70～100Mpa左右,不可太大.注射压力与诸多因素有关,注射压力的大小主要取决于制品的结构与与壁厚,原则上,注模时的流动阻力大,要选用较高的注射压力,反之,选用较低的注射压力,采用螺杆式注塑机时,模具的浇口、流道应适当大些，制品越小，结构越简单，厚度越大，则所需注射压力也就越低，但是，提高注射压力可增加ABS制品表面的光泽度；4.注射速度：采用中等的注射速度往往取得较好的效果，当注射速度大时，物料容易分解以致烧焦，从而在制品上出现钞熔接缝；在生产薄壁制品时，则要求用较高的注射速度；注射速度取中、低速为主，注射压力根据制形状，壁厚，胶料品级选取，一般为80～130MPA.5.模塑周期：总模塑周期通常在80秒以下，较其它塑料约短10%～20%；6.制品热处理：ABS收缩性较小，一般为0.4%～0.7%，但它易产生内应力，制品应进行热处理，在70°Ｃ的热空气中处理2～4小时;7.ABS内应力检验以制品浸入煤油中2分钟不出现裂纹为准.二、PMMA的主要特性：（一）名称：polymethylmethaＣrylate 简称PMMA；中文学名为：聚甲基丙烯酸甲脂，俗称有机玻璃，又名亚加力、亚克力（AＣＣYLIS）属非结晶性.（二）性能：其一：1：强度高，质轻不易变形、良好导光性,有极好的透明性；其二：力学强度高，有一定的耐热性、耐寒性、耐气侯性、耐腐蚀；耐酸、酮强碱，能溶于芳香烃.氧化烃（三氧乙烷可做粘合剂）其三：绝缘性良好；难着火，能缓慢燃烧.其四：制品尺寸稳定，成形容易；缺点：其一、质较脆，易溶于有机溶剂中；其二、作为透光材料，表面硬度不够，容易擦毛；故对包装要求较高；（三）用途：用来制造一定透明度和强度的零件，如：油标、油杯、光学镜片、透镜、设备标牌、透明管道、汽车车灯以及晶体管收音机刻度盘和电气绝缘材料；（四）.成型特性:1.无定形料,吸湿性大,不易分解;2.质脆,表面硬度低;3.流动性中等,溢边值0.03MM左右,易发生填充不良、缩孔、凹痕、熔接痕；4.宜取高压注射，在不出现缺陷的条件下宜取高料温、模温，可增加流动性，降低内应力、方向性，改善透明性及强度；5.模具浇注系统应料流阻力小，脱模斜度应大，顶出均匀，表面粗糙度应良好，注意排气；6.质透明要注意防止出现气泡、银丝、熔接痕及滞料分解、混入杂质.（五）、成型工艺了解1：亚加力透明度高，啤塑缺陷如气泡、流纹、杂质、黑点银丝等明显暴露，加工难度高，制件合格率低.应充分干燥,如不则会发生银丝、气泡现象.2：条件：温度95～100°Ｃ，时间6HRS，料层厚不超过30MM，且料斗应持续保温，避免重新吸潮.3：流动差，宜高温成型，注射压力：80～100MPa，保压压力为注射压力的25%左右，背压亦不宜太高.防止浇口流道的早期冷却，适当加强注射压力，可用足够压力补缩.4：速度对粘度影响很大，不能太快.注射速度太高会引起塑胶起泡，烧焦，透明度差等.注射速度太低会使制品熔合变粗.5：料温流动性随料筒温度提高而增大,但在能够充满型腔的前提下，温度不宜太高，以减小变色，银丝等缺陷.温度参数：前料筒200～230°Ｃ中料筒215～235°Ｃ，后料筒140～160°Ｃ.6：模温高，制品透明度高，并减少熔料不良，尤其可减少制品内应力，且易充满型腔，模温一般70～90°Ｃ.7：模具的设计流道要简单、流畅、阔浇口有利成型.8：减少内应力,热处理温度70～80°Ｃ（热风或热水缓泠、处理时间视制品壁厚而定，一般4HRS）.9：减少啤塑黑点：（1）保证原料洁净（环境清洁）；（2）清洁模具（定期）；（3）机台清洁（清洁料筒前端、螺杆、喷嘴等）.10：模面保持光洁，镀铬抗腐蚀.为不影响制件透明度，颜色，尽少用脱模剂，而宜增大模具出模斜度方便脱模.三、PＣ原料的主要特性：（一）．名称：polycarbonate 简称PＣ；中文学名为聚碳酸脂；俗称防弹玻璃胶；属结晶性塑料.（二）．性能：其一、外观透明、刚硬带韧性.燃烧慢、高火后慢熄.冲击强度突出；PＣ料耐冲击性是塑料中最好的.其二、受温度影响极小，耐热温度120°Ｃ,耐寒温度～100°Ｃ才脆化;其三、成型收缩率小（0.5～0.7%）成品稍微高，尺寸稳定性高.其四、耐腐蚀和耐磨性均良好；化学稳定性较好.但不耐碱、酮、芳香烃等有机溶剂.其五、可用玻璃纤维增强，使其具有更高的刚性和力学强度，并消除聚碳酸脂可能出现的内应力；缺点：其一、存在着高温下对水的敏感性，长期浸在沸水中，会引起水解或裂开；其二、耐疲劳强度差，对缺口敏感，耐应力开裂性差.在成形加工时控制不当，容易发生制品开裂现象；其三、在某些化学试剂（如四氯化碳）中聚碳酸脂可能会发生应力开裂；（三）.用途：制造齿轮、蜗杆、齿条、凸轮、心轴、轴泵、铆钉、车灯灯罩、闪光灯灯罩、各种外壳、容器、高温透镜、等等.（四）、成型特性：2．Pc料属无定形塑料，热稳定性好，成型温度范围广，超过330°Ｃ才呈现严重分解,分解时产生无毒、无腐蚀气体；3．吸湿性极小，但水敏性强，含水量不得超过0.2%，加工前必须干燥处理，否则会出现银丝、气泡及强度明显下降现象；4．流动性差，溢边值为0.06MM左右，流动性对温度变化敏感，冷却速度快；5．成型收缩率小，如成型条件适当，塑件尺寸可控制在一定公差范围之内，塑件精度高；6．可能发生熔融开裂，易产生应力集中（即内应力），应严格控制成形条件，塑件宜退火处理，消除内应力；7．熔融温度高，粘度高，对大于200克的塑件应用螺杆式注射机成型，并且喷嘴应加热，喷嘴宜用开敞式延伸喷嘴；8．由于粘度高，对剪切作用不敏感，冷却速度快，模具浇注系统应以粗短为原则，并宜设冷料穴，浇口宜取直接进料口、圆片或扇形等截面较大的浇口，但应防止内应力增大，进料口附近残余应力，必要时可采用调节式浇口，模具宜加热，模温一般取70～120°Ｃ为宜，应注意顶出均匀，模具应用耐磨钢，并淬火；9．模具的设计尽可能使流道粗而短，弯曲部位少；用回形截面分流道；仔细研磨抛光流道等，总之是减少流动阻力以适合其高粘度塑料的填充.另外，溶料硬易损伤模具，型腔和型芯应经热处理淬火或经镀硬铬.塑件壁不宜取厚，应均匀，避免有尖角、缺口及金属嵌件造成应力集中，脱模式斜度宜取2°，若有金属嵌件应预热，预热温度一般为110～130°Ｃ；10．料筒温度对控制塑件质量是一个重要因素，料温低时会造成缺料、表面无光泽、银丝紊乱；温度高时易溢边，出现银丝暗条，塑件变色有泡.注射压力不宜取低，冷却速度快，但如模具加热，则冷却时间不宜过短；11．模温对塑件质量影响很大，薄壁塑件宜取80～100°Ｃ，厚壁塑件宜取80～120°Ｃ，模温低则收缩率、伸长率、抗冲击强度大；抗弯、抗压、抗张强度低，模温超过120°Ｃ塑件冷却慢，易变形粘模，脱模困难，成型周期长.（五）、聚碳酸酯（PＣ）的成型工艺了解1.干燥与染色：PＣ在高温下即使对微量水份亦很敏感，故成型前应予充分干燥，使含水率降到0.015～0.02%以下.为了保证产品质量，成型前必须对原料进行充分干燥，常用的干燥方法有：沸腾床干燥：温度120～130°Ｃ，时间1～2小时；真空干燥：温度110°Ｃ，真空度0.095兆帕（710毫米汞柱），时间10～25小时；普通烘箱干燥：温度110～120°Ｃ，时间25～48小时.料层厚度不宜超过15～20毫米.干燥时间过长，树脂颜色会加深，易造成性能下降.聚碳酸脂易带静电而吸尘，干燥的装置及空气应洁净.干燥后树脂中的水份含量不应大于0.03%.注射时，料斗应封闭，并设加热装置使料温达120°Ｃ，以防止干燥后的树脂再吸湿，已干燥好的树脂若不立即使用，也应装入密闭容器内，使用时，应在120°Ｃ下再干燥4个小时以上，树脂中含湿量是否合格，快速的检验方法就是在注射机上进行对空注射，如果从喷嘴流出的物料为均匀无色、光亮、无银丝和气泡的细条，即为合格；原料的着色方法有干混、挤出造粒及浓色母粒等方法，采用螺杆式注射机，干混法能达到着色要求.要求色料能承受成型温度，不会使聚碳酸脂分解，用量按色泽要求及色料的着色性能确定，一般小于原料质量的0.4%，为了减少干燥程序，可采用先染色后干燥的方式.2．成型温度：PＣ料粘度对温度很敏感，提高温度时，粘度有明显的下降. 啤塑温度参数：前料筒温度240～260°Ｃ，中筒料温度260～280°Ｃ，后料筒 220～230°Ｃ.料筒温度勿超过310°Ｃ，PＣ料成型提高后料筒温度对塑化有利，而一般塑料加工，料筒温度控制都是前高后低的原则.成型温度的选择与树脂的相对分子质量及其分布、制品的形状及壁厚、注射机的类型等因素有关，一般料筒温度控制在250～310°Ｃ范围之内，注射成型宜选用相对分子质量稍低的树脂，对2MM以下的薄壁制品，料筒温度应偏高，在285～305°Ｃ为好；10MM以上的厚壁制品，料筒温度可略低；以250°Ｃ～280°Ｃ为宜，若温度超过290°Ｃ，由于注射周期长，过热分解的倾向就会增大，影响制品的综合性能；注射机的类型不同，成型温度也不一样，螺杆式为260～285°Ｃ，柱塞式为270～310°Ｃ，喷嘴温度可与料筒前段温度相同或低5～10°Ｃ，温度过高，容易出现流涎现象，过低会引起喷嘴堵塞或使制品中有低温物料而造成缺陷.喷嘴温度一般控制在260～310°Ｃ，加料口一端的料筒温度应控制在聚碳酸脂的软化温度以上，一般要求大于230°Ｃ，以减少料塞的阻力和注射压力的损失.物料温度是否恰当，一般采用对空注射法及制品直观分析法判断.3．模具温度：通常，制品中的内应力与冷却时的物料和模温之间的差值大致成正比的关系，因此，要求模温较高.薄壁制品模温可在80～100°Ｃ，厚壁制品在100～120°Ｃ较为适宜，模具温度高于120°Ｃ时，制品不能很快冷却，粘附模具，脱模困难，容易翘曲，使注射周期延长.控制模温目的是减小模温及料温的差异降低内应力.4．成型压力与注射速度：聚碳酸脂的溶体粘度较高，流动性差，需用高压注塑，但注塑压力过高会使制品残留大内应力而易开裂.成型薄或形状复杂的制品需要较大的注射压力.使用柱塞式注射机时，注射压力一般为99～156兆帕，而螺杆式注射机为70～127兆帕，根据原料、制品及模具注射机的不同情况，凡需要较高的注射压力时往往也希望使用较高的成型快的注射速度，然而，成型时速度快，成型压力高以及溶体受压时增长，溶体的剪切效应相应增大，制品内应力随之增加.注射速度太快，易出现熔体破裂现象，在浇口周围会有糊斑，制品表面毛糙等,缺陷或因排气不良（困气）而使制品烧焦.当注射机有足够的锁模力，宜使用较高的注射压力和较快的注射速度，这样做对聚碳酸脂高粘度熔体的充模和减少内应力、熔接缝和波流痕都有好处.当然，注射速度也不能过快，否则对稳定充模不利，制品容易出现银丝纹、旋纹、烧伤，通常注射速度约为8～10米/秒.保压时间对制品的内应力影响较大，为了减少内应力，获得各项性能良好的制品，一般采较低的保压压力和较短的保时间.塑化压力（背压）约为注射压力的10～15%，塑化压力过大时，会加长预塑时间，可能导致聚碳酸脂的过热降解，过小则不利于物料排气、熔料致密以及熔料的温度和色泽均匀.螺杆转速据料筒温度、冷却时间及螺杆结构进行选择，一般为30～60转/分，转速太快会使熔体带有空气，制品出现缺料、烧伤等缺陷.加料量应调节在制品注射量的110～120%，或注射完毕螺杆行程还余留50～20毫米，这样形成稳定的缓冲垫以满足注射传压和补料的需要.5．成型周期：成型周期与熔料温度、模具温度、制品壁厚、注射机参数及生产操作速度有关.成型周期短，聚碳酸脂在料筒内停留的时间也短，使物料温度与料筒壁温之间及熔体和各料层之间的温度差较大，这样，对改善塑料热均匀性是不利的.采用增加冷却时间使成型周期延长，不仅影响生产效率，同时某些制品还会出现脱模困难，若用强行脱模，会产生脱模应力，促进制品开裂，故成型周期应适当.6．7：成型后为减小内应力，可采用退火处理，退火温度：125～135°Ｃ；退火时间2HRS，自然冷却到室温.ABS PMMA PＣ塑料的成型条件第四章其它常见塑料注塑成型工艺简介塑料成型工艺的种类：模压、传递模塑、层合、注射、挤塑、吹塑、压延、板材、浇铸、搪塑、回转成型、发泡成型.注塑成型三要素：塑料、注射机、模具.注射成型三原则：成型压力、成型温度、成型周期.一、聚苯乙烯PS的成型工艺：聚苯乙烯，又称GPPS或PS，俗称硬胶或透明硬胶，其成型特性如下：1、GPPS成型温度范围大（成型温度距降解温度较远），加热流动及固化速度快，故成型周期短.在能够流动充满型腔前提下，料筒温度宜稍低.温度参数：前料筒200℃，喷嘴后料筒160℃左右.2、GPPS流动性好，成型中不需要很高的啤塑压力（70～130MPa），压力太高反而使啤货残留内应力增加——尤其在喷油后胶件易开裂.（注：改性聚苯乙烯类的流动性均稍差于GPPS）3、注射速度宜高些，以减弱熔接痕（夹水纹），但因注射速度受注射压力影响大，过高的速度可能会产生飞边（批锋）或出模时碎裂等.4、适当背压：当啤机背压太低，螺杆转动易卷入空气，料筒内料径密度小，塑化效果不好.5、模温：30°Ｃ～５0°Ｃ.6、聚苯乙烯因吸温性小，一般成型前不需干燥，而改性聚苯乙烯需干燥处理，温度：60°Ｃ～80°Ｃ；干燥时间2HRS.二、聚甲醛（POM）*聚甲醛俗称“赛钢”，属结晶性塑料，主要性质如下：2．聚甲醛为乳白色塑料有光泽.3．具有良好综合力学性通能，硬度，刚性较高，耐冲击性好且具有优良的耐磨性及自润滑性. 4．耐有机熔剂性能好，性能稳能.5．成型后尺寸比较稳定，受湿度环境影响较小.*聚甲醛的成型工艺了解1．聚甲醛吸湿性小（吸水率<0.5%）成型前一般不予干燥或短时干燥.2．成型温度范围窄，热稳定性差，250°Ｃ以上分解出甲醛单体（熔料颜色变暗）故单凭提高温度改善流动性有害且无效果.正常啤塑宜采用较低的料筒温度及短的滞留时间，而提高注射压力能改善熔料的流动性及制品表面质量（熔体流动性对剪切速率较敏感）.温度参数：前料筒190°Ｃ～210°Ｃ，中料筒180°Ｃ～205°Ｃ，后料筒150°Ｃ～175°Ｃ压力参数：注射压力100MPa左右，背压0.5MPa.3．模具温度控制在80～100°Ｃ为宜（一般运热油）.4．POM冷却收缩率很大（2～2.5%）易出现啤塑“缩水”，故必须用延长保压时间来补缩.三、聚乙烯（PE）*聚乙烯（PE）有高密聚乙烯（HDPE俗称“玛力士”）、低密聚乙烯（LDPE俗称“花料”），中密聚乙烯（MDPE）属结晶性塑料，其主要性质如下：1：聚乙烯分高密度（HDPE）和低密度（LDPE）两种，随着密度的增高，透明度减弱.2：聚乙烯为半透明粒子，胶件外观呈乳白色.3：聚乙烯其柔软性、抗冲击性，延伸性和耐磨性、低温韧性好.4：常温下不溶于任何溶剂，化学性能稳定；另一方面PE 难以粘结.5：机械强度不高，热变形温度低，表面易划伤.聚乙烯亦常用于吹塑制品.*聚乙烯的成型1：流动性好，成型温度范围宽，易于成型.2：注射压力及保压压力不宜太高，避免啤件内残角在的应力而导致变形及开裂.注射压力60～70Mpa. 3：吸水性低，加工前可不必干燥处理.4：提高料筒温度，外观质量好，但成型收缩率大（收缩2.0%～2.5%），料筒温度太底制品易变形（用点浇口成形更严重，采用多点浇口可改善翘曲）.温度参数：前料筒温度200°Ｃ～220°Ｃ，中料筒参数180°Ｃ～190，后料温度160°Ｃ～170°Ｃ. 5：前后模温度应保持一致（模温一般为20°Ｃ～40°Ｃ为宜），冷却水温度不宜距前腔表面太近，以免局部温度太大，使制品残留内应力增加.最高模温，制品光泽好，透明度高，冲击强度高.模温太低：急冷引起制品变形或分子定向造成分层.总之，通过调整模温可调节制品的硬度及柔韧性.6：巨质软,必要时可不用行位（滑块）而采用强行脱模方式.四、聚丙烯（PP）*聚丙烯（PP）俗称“百折软胶”，属结晶性塑料.其主要性质如下：1：呈半透明色，质轻（密度0.91）可浮于水中.2：良好的流动性及成型性，表面光泽，着色，外伤留痕优于PE .3：高为分子量使得抗拉强度及屈服强度（耐疲劳度）高.4：化学稳定性高，不溶于有机溶剂，喷油，烫印及粘结困难.5：耐性优异，以及常温下耐冲击性好.6：成型收缩性大（1.6%）,尺寸较不稳定,胶件易变形及缩水.* 聚丙烯（PP）的成型工艺了解1 ：聚丙烯的流动性好，较低的注射压力就能充满型腔，压力太高，易发生飞边，但太低缩水会严重.注射压力一般为80～90Mpa，保压压力取注射压力的80%左右，宜取较长保压时间补缩.2：适于快速注射，为改善排气不良，排气宜稍深取0.03mm.3：聚丙烯高结晶度，料筒温度较高.。
2020年塑料包装行业VOC排放控制指导手册
2020年塑料包装行业VOC排放控制指导手册2020年6月目录第1 部分塑料包装印刷VOCS 排放控制技术指南 (1)一、源头削减 (1)（一）含VOC S 原辅材料 (1)（二）印刷工艺 (3)二、过程控制 (4)（一）储存 (4)（二）调配 (4)（三）输送 (4)（四）印刷 (5)（五）复合/覆膜/涂布/上光 (5)（六）烘干 (5)（七）清洗 (5)三、末端治理 (6)（一）凹版印刷 (6)（二）柔版印刷 (6)（三）复合 (7)（四）涂布 (7)（五）覆膜/上光 (7)（六）其他 (8)（七）非正常工况 (8)四、排放限值 (8)五、监测监控 (9)六、台账记录 (9)（一）生产设施运行管理信息 (9)（二）污染治理设施运行管理信息 (9)第2 部分VOCS 相关标准内容要点 (11)一、产品质量标准以及内容要点 (11)（一）标准 (11)（二）内容要点 (11)二、无组织排放控制标准解释说明 (16)第3 部分VOCS 末端治理技术选择与运行维护要求 (23)一、治理技术适用范围 (23)二、治理设施运行维护 (29)三、治理设施台账记录 (37)（一）设施运行管理信息 (37)（二）非正常工况信息 (38)（三）日常维护信息 (39)第4 部分重点行业VOCS 排放监测技术指南 (40)一、监测内容、指标、频次的确定 (40)（一）监测内容的确定 (40)（二）监测指标的确定 (40)（三）监测频次的确定 (41)1、排污单位自行监测的频次 (41)2、监督帮扶抽查监测的频次 (41)二、排污口规范化设置要求 (41)（一）排污口规范化设置的通用要求 (41)（二）采样位置要求 (43)（三）采样平台要求 (44)（四）采样平台通道要求 (44)（五）采样孔要求 (44)三、监测要求 (45)（一）手工监测要求 (46)（二）自动监测要求 (48)1、自动监测的安装等管理要求 (48)2、自动监测的关键技术要求 (48)四、监测记录 (49)（一）手工监测的记录要求 (49)（二）自动监测的记录要求 (50)第1 部分塑料包装印刷VOCs 排放控制技术指南图1 包装印刷行业生产工艺与VOCs 排放环节示意图一、源头削减（一）含VOCs 原辅材料塑料包装印刷企业在2021 年4 月1 日起使用的油墨中VOCs 含量应符合表1 的要求，在2020 年12 月1 日起使用的胶粘剂、清洗剂和涂料中VOCs 含量应符合表1 的要求。
塑料制品加工技术手册
塑料制品加工技术手册在如今许多行业中，塑料是一种广泛应用的材料。
几乎在我们日常生活中使用的所有物品中，塑料制品都占有很大比例，这些物品包括塑料袋、塑料瓶、塑料桶、塑料玩具等等。
因此，在制造塑料制品方面，需要正确应用剪切、挤压和模压等加工技术。
本文将就塑料制品加工技术进行详细介绍。
一、塑料制品加工技术概述塑料的加工技术包括了吹塑、挤出、注塑和压延等多种不同的技术。
其中，吹塑技术主要用于制作灌装物；挤出技术主要用于制作管材、板材或复杂的型材；注塑技术常用于制造复杂的零件和产品；而压延技术通常用于制造片材或薄膜。
每种技术都有其独特的优缺点和应用领域，因此在选择加工技术时需要根据实际需求做出正确的选择。
二、塑料制品吹塑技术吹塑技术是一种制造空心或半空心物品（例如塑料瓶、塑料桶等等）的常用加工技术。
该技术主要应用于PE、PP和PVC等材料的制造。
吹塑技术包括单层吹塑和多层吹塑。
单层吹塑适用于制造一些简单的空心物品，如瓶子，而多层吹塑则常用于高性能材料制品的制造，比如汽车油箱和化学品储罐等。
三、塑料制品挤出技术挤出技术是一种塑料制品加工技术，适用于管材、板材、异形材等各种塑料型材的制造。
挤出过程中，物料首先通过进料机进入挤压机，并经过加热、融化、增压以及挤出头的模具成型，最终成品材料需经过冷却、张力、切割、缠绕等后续处理工序。
挤出技术的主要优势在于成本低、效率高，因此广泛应用于包装、管道和建筑等领域。
四、塑料制品注塑技术注塑技术是一种广泛使用的制造复杂塑料制品的加工技术。
注塑机将塑料颗粒或颗粒之类的原材料导入一个加热区，然后将其挤压成模具中所需的形状。
注塑技术适用于制造各种塑料制品，如各种汽车零部件、玩具、电器外壳、家具等。
五、塑料制品压延技术压延技术是一种将高分子材料压制成片材或薄膜的塑料制品加工技术。
在该过程中，物料首先通过进料机进入挤压机并在通过加热区加热软化后，被送入压延机成为片材或薄膜形状，之后切割、卷绕、冷却等处理流程就可完成片材或薄膜制品的制造。
塑胶成型工艺技术手册
塑胶成型工艺技术手册目录一、引言二、塑胶成型工艺的分类1. 平面成型2. 空腔成型3. 热变形成型三、塑胶成型的基本工艺步骤1. 原料准备2. 模具设计与制造3. 注塑过程4. 冷却与固化5. 模具开模与成品脱模四、塑胶成型工艺参数控制1. 注射压力控制2. 射料速度控制3. 温度控制4. 注射时间控制五、常见的塑胶成型工艺问题与解决方案1. 毁纹2. 瘤状缺陷3. 结晶缺陷4. 颗粒团5. 焊痕六、常见的塑胶成型材料1. 聚丙烯（PP）2. 聚乙烯（PE）3. 聚氯乙烯（PVC）4. 聚苯乙烯（PS）5. 聚碳酸酯（PC）七、塑胶成型的环保与安全措施八、结语一、引言本手册旨在介绍塑胶成型工艺的基本知识和技术，帮助读者了解塑胶成型的工艺流程、参数控制以及常见问题等方面的内容。
塑胶成型是一种重要的制造工艺，应用广泛于各个行业，本手册将为读者提供全面的指导。
二、塑胶成型工艺的分类塑胶成型工艺可分为平面成型、空腔成型和热变形成型三类。
平面成型适用于制作平面产品，如片材、薄膜等。
空腔成型用于制作具有空腔结构的产品，如注塑、吹塑等。
热变形成型通过升温软化塑胶，再施加外力来实现成型。
三、塑胶成型的基本工艺步骤1. 原料准备：选择合适的塑胶原料，并进行配料和预处理。
2. 模具设计与制造：根据产品要求设计和制造合适的模具。
3. 注塑过程：通过注塑机将塑胶熔融后注入模具中。
4. 冷却与固化：待注塑料冷却定型后，进行冷却和固化处理。
5. 模具开模与成品脱模：开启模具取出成品，进行后续处理和包装。
四、塑胶成型工艺参数控制1. 注射压力控制：根据产品要求和塑胶材料特性，控制注塑机的注射压力。
2. 射料速度控制：控制塑胶材料进入模具的速度，以防止过度填充或不足填充。
3. 温度控制：根据不同的塑胶材料，通过控制加热器的温度来保持合适的熔融状态。
4. 注射时间控制：根据产品设计和材料特性，调整注塑时间以获得理想的成品效果。
五、常见的塑胶成型工艺问题与解决方案1. 毁纹：出现在产品表面的纹路状缺陷，可能由模具设计不合理或注塑工艺参数控制不当引起。
塑料制品生产工艺技术手册
塑料制品生产工艺技术手册1. 前言塑料制品是一种具有广泛应用的制品，其工艺技术涉及到材料选择、制品设计、模具制造、加工工艺等众多领域。
本手册是一本介绍塑料制品生产工艺技术方面的指南，旨在为读者提供全面、系统、实用的知识和经验。
2. 塑料材料种类塑料材料种类繁多，根据不同的特性和用途可分为热塑性塑料和热固性塑料两类。
其中，热塑性塑料是指在一定温度下可以反复熔融加工的塑料，如聚乙烯、聚丙烯等；热固性塑料是指在加热后会产生不可逆反应固化成为永久性的结构，如酚醛树脂、环氧树脂等。
3. 塑料制品生产工艺概述塑料制品生产工艺包括原料加工、塑料加工、制品成型、后处理等环节。
其中，原材料加工包括原料配制和预处理两部分；塑料加工包括挤出、注塑、吹塑、压克力成型、热压成型等技术；制品成型可以根据不同的生产需求选择成型工艺，如注塑成型、吹塑成型、挤出成型等；后处理包括裁剪、打磨、表面处理、组装、包装等环节。
4. 模具制造模具是塑料制品成型过程中的重要工具，对制品成型的精度和质量有着决定性的影响。
模具制造需要考虑到设计、制造、调试、维护等多个环节，其中最为关键的是模具的设计。
5. 塑料制品的成型技术（1）吹塑成型吹塑成型是一种将热塑性塑料经过加热软化，吹入空气并充分膨胀，经过模具冷却固化后成型的制品形成方法。
吹塑成型可以生产出具有中小型空腔、薄壁的制品，如塑料瓶、容器等。
（2）注塑成型注塑成型是指将热塑性塑料加热到一定温度后，通过注塑机注入模具成型的加工方法，可生产出高精度、复杂形状的制品，如塑料齿轮、塑料零件等。
（3）挤出成型挤出成型是将经过加热和塑化后的热塑性塑料，通过挤出机挤出成型的加工方法，可以生产出具有长条状或管状形状的制品，如塑料管、塑料板等。
6. 塑料制品生产质量控制塑料制品生产过程中的质量控制涉及到原材料、生产工艺、模具制造、制品成型、后处理等诸多环节。
要保证塑料制品的质量，需要加强各个环节的管理和控制，严格遵循生产工艺要求和质量标准，保证制品质量符合要求。
11四川省重点行业挥发性有机物控制技术手册(11.塑料包装印刷行业)
一、源头削减
（一）含 VOCs 原辅材料 塑料包装印刷企业在 2021 年 4 月 1 日起使用的油 墨中 VOCs 含量应符合表 1-1 的要求，在 2020 年 12 月 1 日起使用的胶粘剂、清洗剂和涂料中 VOCs 含量应符合表 1-1 的要求。
表 1-1 包装印刷业原辅材料 VOCs 含量限值
纳入重点排污单位名录的，排污许可证中规定的主要排 污口安装自动监控设施。
六、台账记录
（一）生产设施运行管理信息 产品产量信息：主要产品产量（不同工艺类型分别统计）。 按照订单或班次进行记录，每笔订单或每班次记录 1 次。 原辅材料信息：含 VOCs 原辅材料（油墨、胶粘剂、清 洗剂、稀释剂、光油、涂料、其他溶剂等）的名称、VOCs 含 量、采购量、使用量、库存量，溶剂回收方式及回收量等（不 同工艺类型分别统计）。按照购买或回收批次记录，每批次记 录一次。 （二）污染治理设施运行管理信息 有组织废气治理设施：按照生产班制记录，每班记录 1 次，VOCs 设施运行管理信息、非正常工况及异常情况记录 信息、日常检修维护记录信息应予以保存，并符合 HJ 9442018 第 4 条及所属行业排污许可证申请及核发技术规范 中规定的环境管理台账要求。记录内容如下： 1、设施运行管理信息 设施运行管理信息主要包括设备运行时间、设备运行参
目录 一、源头削减 ..................................... 1 二、过程控制 ..................................... 3 三、末端治理 ..................................... 5 四、排放限值 ..................................... 7 五、监测监控 ..................................... 8 六、台账记录 ..................................... 8 附件： .......................................... 11
塑料制品技术手册
塑料制品技术手册一、简介塑料制品技术手册是为了提供塑料制品制造及加工工艺的有关信息而编写的。
它介绍了塑料工艺的基础知识和操作技术，概括了塑料制品的成型方法和工艺流程。
本手册主要面向塑料生产企业、研究机构和技术人员等相关人士。
二、塑料基础知识1. 塑料分类根据不同的材料及物理化学性质，塑料可分为聚烯烃、聚氯乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯等多种类型。
聚合物的分子量、结晶度、分子结构和加工方法等因素也会对塑料质量产生影响。
2. 塑料制品成型方法目前常见的塑料制品成型方法有注塑成型、挤出成型、吹塑成型、吸塑成型、压缩成型等。
三、塑料制品加工流程1. 塑料原料预处理进行塑料制品加工前，通常需要对塑料原料进行预处理，包括加入添加剂、混合、熔融等步骤。
2. 模具设计和制造根据产品的设计要求，制作出适合的模具，以保证塑料制品能符合要求。
3. 塑料制品成型进行注塑、吹塑、挤出等成型工艺。
4. 表面处理对塑料制品的表面进行处理，如喷漆、印刷等，以达到美观和增强功能。
5. 检测和质量控制针对不同的产品要求，进行质量检测和控制，包括检查尺寸、功能等各项指标。
四、常见问题1. 塑料制品成型时出现气泡成型时出现气泡，可能是由于原料中含有水分或添加剂不当，还可能是成型温度不均匀导致的，需要对生产环境进行调整。
2. 塑料制品表面出现裂纹塑料制品表面出现裂纹，可能是由于成型温度过高或过低，模具设计不合理等因素引起的，需要进行检查和调整。
3. 塑料制品收缩变形在塑料制品成型过程中，可能会出现收缩变形，这可能是由于原料收缩率不同或成型温度不当等因素引起的，必须进行相应的调整。
五、结语塑料制品技术手册的编写旨在提供塑料制品生产及加工技术的相关信息，为塑料产业的发展做出一份贡献。
在生产实践中，需要根据不同的产品要求和加工环境进行相应的技术调整，以保证产品质量和生产效率。
聚乙烯三种连接方式技术手册
聚乙烯三种连接方式技术手册范本：聚乙烯三种连接方式技术手册1. 引言本技术手册介绍了聚乙烯材料的三种连接方式，包括焊接、机械连接和粘接。
通过详细的步骤和说明，帮助读者了解并正确应用这些连接方式。
2. 焊接连接技术2.1 热熔连接2.1.1 热熔连接原理2.1.2 热熔连接步骤2.1.3 常见热熔连接问题及解决方法2.2 电阻焊接2.2.1 电阻焊接原理2.2.2 电阻焊接步骤2.2.3 常见电阻焊接问题及解决方法2.3 热板焊接2.3.1 热板焊接原理2.3.2 热板焊接步骤2.3.3 常见热板焊接问题及解决方法3. 机械连接技术3.1 螺纹连接3.1.1 螺纹连接原理3.1.2 螺纹连接步骤3.1.3 常见螺纹连接问题及解决方法3.2 夹紧连接3.2.1 夹紧连接原理3.2.2 夹紧连接步骤3.2.3 常见夹紧连接问题及解决方法3.3 弹性连接3.3.1 弹性连接原理3.3.2 弹性连接步骤3.3.3 常见弹性连接问题及解决方法4. 粘接连接技术4.1 聚合物胶粘剂4.1.1 聚合物胶粘剂特性4.1.2 聚合物胶粘剂应用步骤4.1.3 常见聚合物胶粘剂问题及解决方法4.2 双面胶带4.2.1 双面胶带特性4.2.2 双面胶带应用步骤4.2.3 常见双面胶带问题及解决方法4.3 液压胶粘剂4.3.1 液压胶粘剂特性4.3.2 液压胶粘剂应用步骤4.3.3 常见液压胶粘剂问题及解决方法5. 附件本文档涉及附件：- 聚乙烯连接实例照片- 聚乙烯连接实验报告6. 法律名词及注释- 聚乙烯：一种常见的塑料，其主要成分是乙烯分子的高聚物。
- 热熔连接：利用热能将两个聚乙烯件融合在一起的连接方式。
- 电阻焊接：通过加热连接部位，使材料发生熔融并在加压作用下连接在一起的方式。
- 热板焊接：使用加热板加热聚乙烯件，进而将其融合在一起的连接方法。
- 螺纹连接：通过螺纹的协同作用将聚乙烯件连接在一起的方式。
- 夹紧连接：利用夹紧力将两个聚乙烯件夹紧在一起的连接方式。
塑料成型技术手册
塑料成型技术手册1. 引言塑料成型技术是一项广泛应用于各个行业的重要工艺，它通过对塑料原料进行加热、压力施加和冷却等步骤，将其转化为各种形状和尺寸的制品。
本手册旨在介绍塑料成型技术的基本原理、工艺流程和常见的成型方法。
2. 塑料成型工艺2.1 塑料成型原理塑料成型的基本原理是将固态塑料通过热压、注塑、吹塑、挤出等方式使其变形成型。
这些成型过程中，塑料原料在受热后变成熔融状态，然后通过模具或者挤出机的形状来冷却、固化，最终形成所需的制品。
2.2 塑料成型工艺流程塑料成型的一般工艺流程包括塑料原料处理、熔化、成型、冷却和后处理等环节。
首先，塑料原料会经过预处理，如颗粒破碎、融化过滤等，以保证成型质量。
然后，将加热的塑料原料注入到模具中，形成制品的初步形状。
接下来，制品通过冷却来固定形状，并进行必要的后处理，如切除余料、喷漆等。
3. 塑料成型方法3.1 注塑成型注塑成型是一种常见的塑料成型方法，它通过将熔融状态的塑料原料注入到注射机中，再将其注射到模具中进行冷却成型。
注塑成型可以制造各种形状的制品，如容器、零件等。
3.2 吹塑成型吹塑成型是一种通过将熔融的塑料原料放置在模具中，然后通过气流吹制成型的方法。
吹塑成型通常用于制造中空的制品，如塑料瓶、塑料桶等。
3.3 挤出成型挤出成型是一种将热塑性塑料原料加热融化，并通过挤出机将其挤出成型的方法。
挤出成型常用于制造连续的制品，如塑料管、塑料薄膜等。
4. 塑料成型设备4.1 注射机注射机是实现注塑成型的关键设备，它将熔融状态的塑料原料注入到模具中进行成型。
注射机具有高压力、高温度的特点，需要具备稳定的操作控制系统，以确保成型质量。
4.2 吹塑机吹塑机是实现吹塑成型的设备，它通过给熔融的塑料原料施加气流来使其充分膨胀，并充满模具内的形状。
吹塑机需要具备稳定的气流控制和温度控制系统，以确保制品的一致性。
4.3 挤出机挤出机是实现挤出成型的设备，它通过将预热的塑料原料加入挤出螺杆中，并通过机械运动将其加热、熔化、挤出成型。
塑料行业生产技术手册
塑料行业生产技术手册第一章塑料原料及功能 (3)1.1 原料的分类与特性 (3)1.2 原料的加工与处理 (3)第三章塑料模具设计 (4)3.1 模具结构与分类 (4)3.1.1 模具结构 (4)3.1.2 模具分类 (5)3.2 模具设计原则 (5)3.2.1 满足产品功能要求 (5)3.2.2 保证成型质量 (5)3.2.3 提高生产效率 (5)3.2.4 简化模具维修与更换 (5)3.2.5 节约材料与能源 (5)3.3 模具材料与加工 (5)3.3.1 模具材料 (6)3.3.2 模具加工 (6)第四章塑料加工设备 (6)4.1 注塑机 (6)4.1.1 注射系统 (6)4.1.2 液压系统 (6)4.1.3 电气控制系统 (6)4.1.4 模具系统 (7)4.2 挤出机 (7)4.2.1 挤出系统 (7)4.2.2 传动系统 (7)4.2.3 控制系统 (7)4.3 吹塑机 (7)4.3.1 吹塑成型机 (7)4.3.2 吹塑中空成型机 (7)4.4 辅助设备 (7)4.4.1 干燥设备 (8)4.4.2 粉碎设备 (8)4.4.3 混合设备 (8)4.4.4 传输设备 (8)4.4.5 检测设备 (8)第五章塑料制品加工工艺 (8)5.1 制品加工流程 (8)5.2 制品加工技术参数 (8)5.3 制品加工质量控制 (9)第六章塑料助剂与配方设计 (9)6.1 常用塑料助剂 (9)6.1.2 增塑剂 (9)6.1.3 稳定剂 (9)6.1.4 润滑剂 (9)6.1.5 抗冲击剂 (9)6.2 助剂选用原则 (9)6.2.1 功能匹配 (9)6.2.2 相容性 (10)6.2.3 环保性 (10)6.2.4 经济性 (10)6.3 配方设计方法 (10)6.3.1 基础配方 (10)6.3.2 助剂组合 (10)6.3.3 助剂比例 (10)6.3.4 实验验证 (10)6.3.5 工艺适应性 (10)第七章塑料功能检测与评价 (10)7.1 常规功能检测 (10)7.2 物理功能检测 (11)7.3 化学功能检测 (11)第八章塑料行业环境保护 (11)8.1 塑料废弃物处理 (12)8.1.1 概述 (12)8.1.2 塑料废弃物分类 (12)8.1.3 塑料废弃物处理方法 (12)8.1.4 塑料废弃物处理设施 (12)8.2 生产过程中的污染防治 (12)8.2.1 概述 (12)8.2.2 污染防治措施 (12)8.2.3 污染防治设施 (12)8.3 环保法规与政策 (13)8.3.1 概述 (13)8.3.2 主要环保法规与政策 (13)8.3.3 环保法规与政策执行 (13)第九章塑料行业安全生产 (13)9.1 安全生产法规 (13)9.1.1 国家相关法规概述 (13)9.1.2 行业标准与规范 (14)9.1.3 企业安全生产责任 (14)9.2 安全生产管理 (14)9.2.1 安全生产组织架构 (14)9.2.2 安全生产培训与教育 (14)9.2.3 安全生产投入 (14)9.2.4 安全生产检查与整改 (14)9.3.1 预防 (14)9.3.2 处理 (14)第十章塑料行业发展趋势 (15)10.1 行业现状分析 (15)10.2 市场发展前景 (15)10.3 技术创新方向 (15)10.4 行业政策与标准 (16)第一章塑料原料及功能1.1 原料的分类与特性塑料原料种类繁多，根据其化学结构和功能特点，可分为以下几类：（1）热塑性塑料原料热塑性塑料原料主要包括聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）等。
实用工程塑料手册(第2版)
读书笔记
读书笔记
塑料研究可借鉴并做启发，末尾的书籍内容出处是一大亮点，适合需深入了解的读者探究。
目录分析
第一节工程塑料的基 础知识
第二节工程塑料的改 性方法、组成和成型
方法
第三节工程塑料技术 创新
第四节工程塑料的地 位与作用
第二节改性技术
第一节主要品种的 性能
第三节加工与应用
第二节改性技术
第一节主要品种的 性能与应用
第三节加工与应用
第二节改性技术
第一节主要品种的 性能
第三节加工与应用
第二节改性技术
第一节主要品种的 性能
第三节加工与应用
第二节改性技术
第一节主要品种的 性能
第三节加工与应用
第一节聚芳酯 （PAR）
第二节液晶聚 合物（LCP）
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实用工程塑料手册（第2版)
读书笔记模板
01 思维导图
03 读书笔记 05 作者介绍
目录
02 内容摘要 04 目录分析 06 精彩摘录
思维导图
本书关键字分析思维导图
改性
技术
第版
性能
本手册
工程塑料
应用
工程塑 料
塑料
方法
改性
地位
手册
性能
作用
品种
砜类
加工
塑料
内容摘要
内容摘要
本手册全面、详细地介绍了工程塑料的主要品种〔聚酰胺（PA）、聚碳酸酯（PC）、聚甲醛（POM）、热塑烯（PTFE）、聚苯硫醚（PPS）、聚砜类（PSU）塑料、聚醚醚 酮（PEEK）、聚酰亚胺（PI）、聚芳酯（PAR）和液晶聚合物（LCP）〕与性能、改性技术及加工与应用，且采用 实例的方式详细介绍每一种塑料的原材料与配方、制备方法、性能、效果与应用等，反映了工程塑料改性和成型 方法及应用中的新成果。本手册的特点是实用性、先进性和可操作性强。
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书山有路勤为径， 学海无涯苦作舟
A) 避免模穴較弱部位的變形. B) 減少澆口部位的噴痕. C) 減少在澆口部位的焦痕或焦點.
•溶膠的流動狀態分析< 二>
•3. 小知識
•未端效應/熔體破碎
•1 )在流道端口處由於膠体恢復彈性,所以出現膨脹而 且脹至比流道口徑要大,膠口徑變粗( 流道愈短愈粗現 象愈明顯.)------ 可聯想模具膠口的設置相關知識.
• 2).色差檢驗判定標准
•-a綠
•-L 暗
•+b黃 •+L亮
•+a 紅
•-b藍
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•塑膠原料色差<二>
•2.色差與成型/原料
•在成型塑膠產品時,其產品色差與原料有直接的聯系其主要表現在以下幾個方面:
•1.色差與來料膠粒的關系.
•
由于成型產品原料膠粒來料批號變化頻繁,各批號之原料色差都有不一致之現
• 2)在射速達到一定值時,流體表面顯粗糙狀,速度愈 大,愈粗糙,甚至不能成流,很快斷裂,這種現象稱為熔體 破碎.----- 射膠速度達到一定高度時也會出現此現象, 此時會出現噴痕與熔結不良,結构机械性能減弱的后果.
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•塑膠原料色差<一>
•1.色差標準
• 1).色差三要素
象,
•如有的來料色差偏藍,有的來料色差偏紅,如此等等:因此我們在驗收來料時(試料)
•一定要將試料產品與原有客戶Sample對比色差以及光澤.只有在色差與光澤完全ok以
•及無其它問題時方可認為來料ok.
•2.色差與料管溫度的關系. • 通常來料色差與料管溫度存在如下關系;料管溫度越高時,色差a值大偏紅, •b值大偏黃,L值小偏暗.但在成型過程中也有相對特殊的例子,因此在成型時還應 •以模溫來配此進行調試色差問題.模溫越高L值變為負變暗,a,b變化不大.
•~目錄~
•概述&塑料的基本分類
•原料熔體指數(MFI) •溶膠的流動狀態分析 •塑膠原料色差
•色差標準 •色差與原料 •色差與烘料溫度
•塑膠原特性簡介 •常用塑膠簡介 •塑膠原料趣味小知識
•一.概述&塑料的基本分
類•1.定•義
塑料:一種以合成或天然的高分子化合物為主要成份在一
定的溫度和壓力條件下可塑制成一形;狀當外力解除后在常溫下仍
书山有路勤为径， 学海无涯苦作舟
•常用塑膠簡介
•二.ABS料
• ABS塑料是丙烯酸,丁二烯.苯二烯三元共聚物,無毒,微 黃色,是非結晶合物,具有較好的綜合性能,有良好的机械強 度,和一定的耐磨性.耐水性.具有穩定的化學性能和穩定性 .其具有一定的硬度和尺寸穩定性.成型后塑件具有良好的 光澤.此種原料生產前需預先干燥.700C-800C烘烤2-3小時 後方可開機射出,否則易出現料花現象.ABS塑料一般料管使 用溫度為1950C-2200C(阻燃級一般為1700C-1900C).此類塑 料因含有橡膠成份,過高的成型溫度並不會使流動性增加. 相反會引起橡膠分解流動性降低,如料管溫度尾部太高,還 會使原料硬化結塊,導致螺杆加不上料,生產此原料時一般 不適使用太高模具溫度,除特殊需改善產品外觀,避免結合 線,變形.一般使用溫度不超過900C此類塑料成型工藝較為 簡單,可多次回收使用,還可以因特殊產品要求在原料內增 加一定比例的其它塑料,用途比較廣泛.
• 2. MFI值測試原理.
•在MFI測試儀的加料桶內, 加入一定的膠粒,在一定的壓 力和溫度下,在一定的時間內 •從測試儀內流出的熔膠重 量來衡量
• 3 小知識.
书山有路勤为径， 学海 MFI值大,則一般此聚合物的分 子量小,膠体表觀粘度小,流動 性好
•溶膠的流動狀態分析<
塑料部的技术手册
书山有路勤为径， 学海无涯苦作舟
2020年4月10日星期五
书山有路勤为径， 学海无涯苦作舟
•~目 錄~
•第一篇:原料
•第二篇:模具 •第三篇:射出機 •第四篇:成型技術 •第五篇:工業安全
•第一篇:原料簡介
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•好產品
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能保持基形狀不變的材料.
•2.分類標
准•化學結構分:
• a.聚烯烴類 ;b.聚苯烯類; c.聚胅胺類; d.聚脂類; e.聚醚類; f.丙烯脂類
•結晶形態分:
•
a.結晶性塑料 b.無定形塑料
•物理化學分:
• 熱塑性和周性兩种
•
按用途分:
•
通用塑料和工程塑料.
•3. 按用途分類
•通用塑料:PS.PMMA .PP.PE.AS等 •工程塑料:PVC .POM .PC .PPO .PBT .ABS.等
一>
•1.)在流道中流動狀
態 • 因熔膠體在流道中為層流(各質點以平行向前運動
),又由於液層之間粘性阻力和管壁摩擦力,使相鄰液層之 間存在速度差: 所以其速度分布圖為
• ~膠体在膠道中的流速分布~
•2.從中得到的啟示
•因為靠近流道側壁流速較慢又溫度低所以此時在調試時,應將第一段的速 度調低一點,目的是讓冷料充分進入冷料穴,這樣的做法可以有以下的效果:
•3.色差與烘料溫度的關系. • 通常來講,色差與烘料溫度也有較為直接的聯系:
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•塑膠原料色差<二>
•如PC/PA透明料,烘料溫度過高及時間過長,則顏色會變黃或變 黑,成型後之產品透明度變差. • 如ABS料,烘料溫度過高或時間過長,則會導致產品變黃以 及性變差等. • • 因此我們在成型產品前一定要在開機前3-4小時將原料預 烘至干燥而不能過長時間烘烤及過高溫度烘烤,以免導致產品色 差跑掉而不良. • 但在成型時料管溫度過高則會出現一些相應品質問題,如 產品性能變差,產品包風(排氣不良)等等.因此我們在成型時產品 色差主要來源於原料來料問題,成型方法控制只能起到輔助的作 用.
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•原料熔體指數(MFI)
• 1原料熔體指數(MFI)值選用一般原則.
•1)注塑用的指數值一般選擇在1-10(g/min)之間, NB選用為成品 <=2.8(g/min),原料<=2.2(g/min). •2)小產品,結構簡單而強度要求較高時,熔體指數選稍小數值較適宜. •3)大產品,結构(產品)復雜,簿壁流程長的制件,通常選稍大數值較適宜
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•常用塑膠簡介
•一.PC料
• PC塑料俗稱為防彈玻離膠,具有良好的韌性及耐衝 擊度,此類原料吸溫性較強,所以生產前的干燥溫度較高 1000C-1200C烘烤4H-8H,原料未充分干燥會使產品機械性 能變劣導致產品破裂,另PC透明本色原料,如烘烤溫度過高 或烘烤時間過久,還會導致原料出現顏色變黃現象,料管的 溫度使用范圍一般在2500C-3000C.此類原料生產中對模溫 的要求比較高,模溫過低會導致塑膠流動性較差,產品不易 飽模,外觀品質難以達到要求,也會導致日後產品破裂及衝 擊強度降低,但模溫使用太高時,產口不能很快冷卻,脫模 困難,容易翹曲,內部筋位還會粘在公模內,為改善此現象, 必須延長CYCLETIME(成型周期),影響生產效率.