快速换型描述
快速换型
实施方法：
1. 合理认识并区分哪些是可以提前完成的外部活动；
哪些是不能提升完成的内部活动； 2.尽量将可以提升准备的工作完成于设备或产线停 产前； 3.利用去除，简化方法优化内部活动。
快速换型
序号
换型的常见工作状况：
常见工作内容 耗时 内部活动 外部活动 备注
快速换型
主讲：李引荣 2015-05-21
快速换型
你将学到：
什么是换型时间；
为何要进行快速换型；
快速换型的目的； 换型过程的损失； 常见的换型工作； 换型的内部活动与外部活动的认识；
快速换型定义；
优秀的换型/维护案例； 减少换型时间的方法。
快速换型
换型时间定义：
换型时间：在一条生产线或同一台设备生产的 前一种产品的最后一件良品与下一种产品的第 一件良品之间的间隔时间。
5分钟
15分钟 10分钟 15分钟 10分钟 10分钟 5分钟 30分钟 10分钟 Ⅴ Ⅴ Ⅴ Ⅴ Ⅴ Ⅴ Ⅴ
Ⅴ
Ⅴ 内转外 内转外 内转外 优化改善
13
合计
180分钟
90分钟
90分钟
快速换型
减少换型时间的有效方法：
内转外-把内部时间作业转至外部时间进行；
实施方法：
4.通过准备备用产线将“订单2料件/工艺文件就
位，治具校准与对位，测试设备及治具确保对 位准确”内部活动转为外部活动，减少停产损失；
5. 通过多人参与换型的方法提升 “指导人员按工 艺文件要求作业”的工作效率，减少停产损失。
快速换型
序号
换型的常见工作状况：
常见工作内容 耗时 内部活动 外部活动 备注
1 2 3
SMED快速换模(快速换型)
10.1 快速换型的改善流程：
初期状况
内部和外部活动 混乱不清
第一阶段
首先内部和 外部活动分开
第二阶段
将内部活动尽量 转变为外部活动
第三阶段
分别改善和简化 内部和外部活动
外部 内部 内部 外部 内部 外部
外部 内部
外部 工具提前准备 表单延后填写
少操作时间和简化动作 法则六：在内部作业转换中，必须只拆卸和安装模具。 法则七：基准不要动，调整基准浪费时间，高度等参数标准化，使用样板或刻度目视
化等 法则八：模具、工具以及材料必须事前整整齐齐地准备到设备旁边，而且模具必须事
前修理好。 法则九：能简则简。
10.3 快速换型的改善流程及奖励：
5.1 快速换型的第一步
1、记录当前的换型操作
■ 换型前后所生产的产品是什么？ ■ 执行换型的频率是多少？ ■ 每次换型（清场）花费的平均时间？ ■ 执行了什么活动以及各活动的时间是多少？ ■ 换型过程中涉及到哪些人？ ■ 拍摄换型过程并将所有的活动记录在观测表单上
5.2 记录当前的换型操作及时间
快速换型
Quick Change Over
TPM基础知识课件
制作人：黄广明
目录
一. 什么是快速换型 二. 快速换型的目的 三. 换型时间的定义 四. 内部、外部活动的定义 六. 快速换型第一步（记录目前换型的时间） 七. 快速换型第二步（梳理内部外部活动） 八. 快速换型第三步（优化内部外部活动） 九. 快速换型第四步（制定换型标准） 十. 快速换型的改善流程
班组长能力（工作改善力）提升培训奖励
阶段一
要求 参与培训
奖励 一件饮料（6盒）/人
模切快速换型改善总结
模切快速换型改善总结
首先，我们得先明白快速换型改善有哪些优势：第一、提高服务质量，让客户满意；第二、提升品牌形象。
现在的市场竞争越来越激烈了，只有做到最完美，才能获取更多的市场份额。
对于一个新进入模切行业不久的人员来说，想快速适应这样一个瞬息万变的时代就必须对自己严格要求。
当然如果你已经是老手那么可以选择另外一种方式去适应社会。
其次，针对以上几点问题和缺陷我总结出相关问题的解决办法。
1.加强专业知识学习和工作经验积累从而达到迅速融入企业的目的。
2.强化沟通协调能力
3.合理安排工作任务
4.注重细节问题
5.要勤动脑思考
6.主动提升职业素养
7.培养良好的生活习惯
8.发扬团队精神
9.全面提高综合素质10.持续地改善成功案例对比总之，遇到困难就像滚雪球一样，你不把它给铲掉它就越长越大。
其次，客户的心态要调整好。
做到互惠互利，“赠人玫瑰，手留余香”。
- 1 -。
关于快速换型的正确描述
关于快速换型的正确描述1. 引言快速换型，这个听起来有点高大上的词，其实在我们生活中无处不在。
就像那种一秒钟换好衣服的魔术师，似乎一转身就能换出另一种风格，让人目不暇接。
说白了，快速换型就是在短时间内将一种产品或服务迅速转变为另一种，以适应市场变化或者客户需求。
听起来是不是有点炫酷？今天就来聊聊这个话题，看看它在我们的生活和工作中究竟意味着什么。
2. 快速换型的意义2.1 提高效率想象一下，你正在一家餐厅工作，突然顾客想要的菜品变了，你得在几分钟内把菜单调整过来。
这时候，如果你的厨房能够快速换型，那就能让顾客满意，生意也能更好。
快速换型能提高工作效率，减少等待时间，这对于任何行业来说，都是个巨大的利好。
2.2 增强灵活性在如今这个变化万千的时代，灵活性可不是个空话。
我们常说“随机应变”，就是这个意思。
能快速换型的团队，总是能在关键时刻抓住机会。
比如，你可能会看到一些商家在节假日推出特别活动，或者是在疫情期间迅速转型做外卖，这都离不开快速换型的能力。
3. 如何实现快速换型3.1 技术支持技术的进步为快速换型提供了强大的支持。
比如，数据分析工具可以帮助企业实时了解市场动态，从而及时调整策略。
就像开车时看导航，能够准确避开拥堵，让你的旅程更顺畅。
3.2 团队协作然而，光有技术可不行，团队的协作同样重要。
大家齐心协力，才能在瞬息万变的环境中游刃有余。
比如，一家公司的员工如果能够像手足般配合，那么面对突发情况时，就能迅速做出反应，像老虎下山，气势如虹。
4. 快速换型的实例4.1 餐饮行业的变化餐饮行业是快速换型的一个典型例子。
在疫情期间，许多餐厅不得不关闭堂食，转而做外卖。
这就像是他们在舞台上换了个剧本，瞬间变得灵活起来。
许多餐厅推出了专门的外卖菜单，甚至创新了包装方式，确保食品在运输过程中保持新鲜。
这个过程中，快速换型不仅帮助他们生存下去，反而让他们在激烈的竞争中脱颖而出。
4.2 零售行业的转变再看看零售行业，疫情期间，很多商家也纷纷开启了线上销售模式。
快速换型技术
快速换型技巧大多数制造企业生产的产品不会仅是一二种而已，少则数十种，多则数万种也有。
不同类别的产品在生产的过程中必定有其不同的制造条件。
举倒来说：温度不同，工具、模具、胎具的不同，材料、零部作的不同甚至工作方法也有不同。
因此，在不同类别的产品更换时，生产线必须暂时停止生产活动，以便能更换并设定新的工作条作，这种更换设定的动作就称为“切换”。
“切换”时，因生产停顿所耗费的时间就称为“切换时间”。
“切换”的次数会因生产线产品种类的增多，或生产批量减少而相应增多。
每次“切换”耗费的时间，对工厂而言是损失。
为了减少这种损失，许多人想到的解决方式就是加大每一种产品的生产批量，以及减少产品的种类，这样每一个产品所分摊的平均切换损失就会减少。
换句话说，生产的批量越大，分摊的切换成本就越低。
但是如果批量超过了市场的需要量，多余的产品就必须储存起来保管。
储存时必然使用到仓库以及相关的防护保管及管理，所以每次生产的批量越大，“保管”的成本也就越高。
就“保管”成本而言，希望每次生产的批量越少越好。
到底该怎么办呢.如上所述为了避免“切换时间”的损失，许多人倾向于加大生产的批量数，以减少切换次数。
但是这种做法，仅仅考虑到切换本身成本的减少，却忽略工厂的整体效率。
例如：制造过多的浪费、等待的浪费、不良品的浪费、生产交付时间过长、物流混浊等等，尤其目前市场的趋势是走向少批量多品种、高品质、短交付期的新竞争的优势，就必须尽量缩短“切换时间”，这就是“快速换模(线)”的意义。
一.何为快速换模技术快速换模技术是由日本现场改善专家新乡重夫先生于1969年在丰田汽车以1000顿的压床由4小時的换线（模）时间,历经六个月的改善降到1.5小时换线(模)时间,再经3个月的改善，换线（模）时间再降至3分钟內完成的实际换线（模）案例所提倡的技术.其发展是从1950年即有换线（模）作业的设定预备工作有"內设定(线內作业)"和"外设定(线外作业)"之分的想法开始，历经19年时间所孕育出來。
快速换型推行方案
（2）成本分析
-对换型过程中的成本进行详细分析。
-寻找成本控制点，降低换型成本。
（3）产品质量评估
-对换型后的产品质量进行跟踪。
-确保产品质量稳定，满足客户需求。
（4）员工满意度调查
-了解员工对换型过程的满意度。
-收集员工意见和建议，不断优化换型方案。
四、推行措施
1.建立快速换型团队，明确各成员职责。
-持续改进生产流程，提高生产效率。
（2）成本分析
-深入分析换型过程中的成本构成。
-探寻成本控制点，降低换型成本。
（3）产品质量评估
-对换型后的产品质量进行跟踪监控。
-确保产品质量符合客户需求。
（4）员工满意度调查
-了解员工对换型过程的满意度及建议。
-为持续优化换型方案提供依据。
四、推行策略
1.成立专门的快速换型小组，明确职责分工。
第2篇
快速换型推行方案
一、前言
在当前市场环境下，客户需求的多样化与个性化要求企业具备快速响应市场变化的能力。为实现生产的高效与灵活性，降低换型时间与成本，本方案旨在制定一套快速换型流程，确保生产过程的连续性与合规性。
二、目标定位
1.显著缩短产品换型时间，提升生产效率。
2.优化资源配置，降低换型过程中的成本消耗。
快速换型推行方案
第1篇ห้องสมุดไป่ตู้
快速换型推行方案
一、背景
随着市场竞争加剧，客户需求多样化，企业在生产过程中需要快速响应市场变化，实现产品换型的灵活性和高效性。本方案旨在规范快速换型流程，提高生产效率，降低成本，确保生产过程的合法合规。
二、目标
1.缩短换型时间，提高生产效率。
精益生产之快速换型与防错法应用
精益生产之快速换型与防错法应用在精益生产中，快速换型（Quick Changeover）与防错法（Poka-Yoke）是两种非常重要的工具和方法。
它们的应用能够显著地提高生产效率，并降低工艺中出错的可能性。
快速换型指的是在生产过程中，尽量缩短设备从一种产品转换到另一种产品所需的时间。
这个过程包括了准备工作、设备的调整和测试，以确保新产品的生产能够正常进行。
通过快速换型，企业可以迅速地应对市场需求变化，同时减少库存和生产停机时间。
快速换型的关键在于优化工艺流程和标准化操作。
首先，企业需要分析整个换型过程，找出能够缩短时间的环节，并进行必要的改进。
其次，标准化操作是确保换型过程可控的关键。
企业可以制定详细的操作指南，并对操作人员进行培训，以确保每个步骤都能够按照标准进行。
最后，企业还可以使用各种工具和技术来简化和加速换型过程，例如使用快速连接器、预先准备备件等。
防错法是一种通过设计和改进工艺，以预防错误的方法。
它的目标是消除或减少人为错误或工艺中的缺陷，从而提高产品质量和生产效率。
防错法包括了多种技术和方法，例如自动检测装置、设计容易检测并纠正错误的工艺和设备等。
在应用防错法时，企业首先需要分析生产过程中可能出现的错误和缺陷，并找出造成这些错误的根本原因。
然后，企业可以根据分析结果采取相应的措施，例如增加自动检测装置、改进设备和工艺的设计、优化操作流程等。
此外，企业还可以通过员工培训和奖惩机制，提高员工对生产过程中错误的敏感性和责任感，从而进一步减少错误的发生。
快速换型和防错法在精益生产中的应用可以带来诸多好处。
首先，它们能够提高生产的灵活性和敏捷性，使企业能够更好地应对市场需求的变化。
其次，它们能够显著地减少生产停机时间和产品的不合格率，从而提高生产效率和产品质量。
最后，通过应用这些方法，企业还能够不断优化和改进生产过程，进一步提高效率和质量水平。
总而言之，快速换型和防错法是精益生产中非常重要的工具和方法。
快速换型技术.doc
快速换型技术快快速速换换型型技技巧巧大多数制造企业生产的产品不会仅是一二种而已，少则数十种，多则数万种也有。
不同类别的产品在生产的过程中必定有其不同的制造条件。
举倒来说：温度不同，工具、模具、胎具的不同，材料、零部作的不同甚至工作方法也有不同。
因此，在不同类别的产品更换时，生产线必须暂时停止生产活动，以便能更换并设定新的工作条作，这种更换设定的动作就称为“切换”。
“切换”时，因生产停顿所耗费的时间就称为“切换时间”。
“切换”的次数会因生产线产品种类的增多，或生产批量减少而相应增多。
每次“切换”耗费的时间，对工厂而言是损失。
为了减少这种损失，许多人想到的解决方式就是加大每一种产品的生产批量，以及减少产品的种类，这样每一个产品所分摊的平均切换损失就会减少。
换句话说，生产的批量越大，分摊的切换成本就越低。
但是如果批量超过了市场的需要量，多余的产品就必须储存起来保管。
储存时必然使用到仓库以及相关的防护保管及管理，所以每次生产的批量越大，“保管”的成本也就越高。
就“保管”成本而言，希望每次生产的批量越少越好。
到底该怎么办呢.如上所述为了避免“切换时间”的损失，许多人倾向于加大生产的批量数，以减少切换次数。
但是这种做法，仅仅考虑到切换本身成本的减少，却忽略工厂的整体效率。
例如：制造过多的浪费、等待的浪费、不良品的浪费、生产交付时间过长、物流混浊等等，尤其目前市场的趋势是走向少批量多品种、高品质、短交付期的新竞争的优势，就必须尽量缩短“切换时间”，这就是“快速换模(线)”的意义。
一.何为快速换模技术快速换模技术是由日本现场改善专家新乡重夫新乡重夫先生于1969年在丰田汽车以1000顿的压床由4小時的换线（模）时间,历经六个月的改善降到1.5小时换线(模)时间,再经3个月的改善，换线（模）时间再降至3分钟內完成的实际换线（模）案例所提倡的技术.其发展是从1950年即有换线（模）作业的设定预备工作有“內设定(线內作业)“和“外设定(线外作业)“之分的想法开始，历经19年时间所孕育出來。
快速换型
换型时间 内部作业
第一件… 外部作业
运行质量办公室 | 2010-12-22 | 威望于品质 孚信于用户
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快速换型的基本方法
运行质量办公室 | 2010-12-22 | 威望于品质 孚信于用户
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SMED的创造者
新乡重夫 Shigeo Shingo
于1969年在丰田汽车以1000顿的压床由4小 時的换型（线）时间，历经六个月的改善降 到1.5小时换线(模)时间，再经3个月的改 善，换型（线）时间再降至3分钟 。其发展 是从1950年即有换型（线）作业的设定预备 工作有“內设定(线內作业)”和“外设定(线 外作业)”之分的想法开始，历经19年时间 所孕育出來。在当时以所有设定预备工作的 改善能在9分钟/台之个位数(Single)分钟內完 成的作法称为SMED 。
运行质量办公室 | 2010-12-22 | 威望于品质 孚信于用户
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SMED的好处
SMED可以为生产带来两方面的好处
提高产能
缩短换型时间 不需要加班
3 2 1
提高换型的频率*
3 3 2 1 计划工作时间 2 1
加班时间
缩小批量大小
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降低切换时间
在切换过程的每个步骤文件化后，要对其进行细致的检查和分 析. 最主要的目标是让机器的停机时间尽量缩短，为达到此目的， 我们必须：
快速换型
标准化
第四步：反复观看改善后的录像加以分析讨论， 第四步：反复观看改善后的录像加以分析讨论，并绘制改善前后的海报 加以对比，再次确认新的操作标准。 加以对比，再次确认新的操作标准。
长期改善
• 改善垫布长度，减少卷取等待时间 改善垫布长度， • 制定统一规格的轴，减少切换动作 制定统一规格的轴， • 将新操作规范形成标准化文件，对其他员工 将新操作规范形成标准化文件， 进行培训。 进行培训。 目标：通过SMED的反复演练及长期改善措 目标：通过 的反复演练及长期改善措 施的实施，相信能将换型时间控制在9min 施的实施，相信能ห้องสมุดไป่ตู้换型时间控制在 之内。 之内。
实施步骤
第三步：现场实施改善、 第三步：现场实施改善、验证实施结果
1.将新方法制成简单教材 供员工学习 2.对员工进行实际操作培 训 3. 要求按改善后的方案实 施 4.将内部时间转为外部时 间，把外部时间去除
实际效果
成果
操作步骤由25步减少为 步 操作步骤由 步减少为11步； 步减少为 操作时间：由改善前的28.1min缩减至 操作时间：由改善前的 缩减至 15.9min 实际降低： 实际降低：43.4%
换型记录表
实施步骤
第二步：利用 第二步：利用ECRS原则分析改善 原则分析改善
个操作步骤， 共25个操作步骤，操作总时间为 个操作步骤 操作总时间为28.1min 内部操作时间为26.7min； ； 内部操作时间为 外部操作时间为1.4min； ； 外部操作时间为 通过内部转外部操作，减少操作时间 通过内部转外部操作，减少操作时间8.4min； ； 通过缩短内部时间，减少 通过缩短内部时间，减少3.6min 预计改善后操作时间为14.3min，减少50% ，减少 预计改善后操作时间为
精益生产之快速换型与防错培训
精益生产之快速换型与防错培训引言在当前竞争激烈的市场环境下，企业需要高效地生产出优质的产品，以满足不断变化的市场需求。
精益生产是一种管理方法，旨在通过减少浪费和提高效率来实现生产优化。
其中，快速换型和防错是精益生产中的两个重要方面，可以显著提高生产效率和产品质量。
本文将详细介绍精益生产中的快速换型和防错培训的重要性以及实施方法。
快速换型的意义与目标快速换型，即快速将生产线从一个产品切换到另一个产品，是实现灵活性生产的重要手段。
传统生产模式下，换型通常需要较长时间和大量人力资源，导致生产线停工时间过长，生产效率低下。
而快速换型的目标是通过优化和简化换型过程，减少换型时间和提高换型效率，从而实现生产线的连续高效运行。
快速换型的意义在于： - 提高生产效率：缩短换型时间可以减少生产线停工时间，从而提高生产效率。
- 增加灵活性：通过快速换型，企业可以更快地响应市场需求的变化，增加产品种类和生产批次。
- 降低成本：减少换型时间可以减少人力资源和设备闲置的成本。
快速换型的实施方法1. 制定详细的换型计划在进行快速换型前，需要制定详细的换型计划，包括以下内容： - 确定换型时间：根据产品特点和生产线配置，确定换型所需时间，并在计划中安排充足的换型时间。
- 识别关键步骤：确定换型过程中的关键步骤，例如设备调整、物料更换等。
- 分配任务和责任：明确换型过程中每个人员的任务和责任，确保协同工作和高效执行。
2. 优化换型流程快速换型的关键是优化换型流程，减少非价值增加的活动和浪费。
下面是一些常用的优化换型流程的方法： - 标准化操作：制定详细的操作规程和流程，使每个步骤标准化，降低人为因素的影响。
- 平行作业：在一个产品还未完全停产之前，就开始进行下一个产品的换型准备，以减少非生产时间。
- 使用快速连接器和模块化设备：使用可快速连接的设备和模块，以便快速组装和拆卸。
- 优化物料供应链：确保及时供应和准确配送所需的换型物料和工具。
快速换型SMED
快速換型SMED 主講:劉波EVERLASTING 說明:本文所有圖片及內容均於本人個人版權,未經本人允許不得轉載.簡介什麼是SMED?－S ingle M inute E xchange of D ie 單分鐘快速換模(<10分鐘)什麼是OTED?－O ne-T ouch E xchange of D ie 一觸即發快速換模(<100秒)概述SMED在50年代初期起源於日本由Shigeo Shingo在豐田企業發展起來S ingle的意思是小於10分鐘(M inutes)最初使用在汽車制造廠,以達到快速的模具切換(Exchange of Die)它幫助豐田企業產品切換時間由4小時縮短為3分鐘SMED的創造者Shigeo Shingo生平：於1909年生於日本1930年--機械工程專業的學位1943-48年軍需部空氣啟動魚雷深度機製1950年形成SMED的階段使安裝操作分裂成內部和建立的外部有關換型時間的定義換型時間:在同一條生產線或同一臺設備生產的前一种產品的最後一件良品與下一种產品的第一件良品之間的間隔時間.最后一件良品第一件良品在換型過程中設備作業停滯沒有產品產出沒有任何增值活動(NVA)停滯的設備不能創造任何效益內部時間VS 外部時間內部時間:生產停滯時所進行的換型作業(只有當機器停下來才能進行的操作所需要的時間.(例如,裁斷換斬刀的取放時間,針車換線,大底換型時變換膠藥水的時間).外部時間:生產進行的同時所進行的換型作業.(可以在機器運行的情況下進行的操作的需要的時間)換模的現場舉例 准備課裁斷換線動作視頻電腦班換線動作視頻大底課換線動作視頻快速換模的定義用最短的時間完成在同一條生產線或同一臺設備生產的前一种產品的最后一件良品與下一种產品的第一件良品之間的換型過程切換過程中時間的損失損失時間停產時間調整時間生產速度時間訂單一訂單二為什麼要快速換型精益生產-即小批量,混合型的生產模式要求整個生產過程能夠非常快速的由一個品种的生產轉換到另一個品种的生產,認達到最少的生產時間損失.*提高换线的频率是采用SMED的主要目的提高產能提高換線的頻率*之前采用SMED之后需要加班的時間總共可以工作的時間321213要求有產出的時間換線時間和頻率需求增加•縮短換線時間•不需要加班213縮小批量的大小降低存儲量提高靈活性縮短備貨時間提高品質減少浪費提高換線的頻率SMED可以為生產帶來兩方面的好處SMED的好處換型過程中的常見作業關機工作站清潔及整理取新產品作業的指導文件取新產品所需的治具更換治具新產品的原材料和設備就位校準與對位測試設備及治具確保對位準確典型的切換基本過程30%準備和清理-準備部件和工具,並檢查其狀況-移走部件和工具,並進行清理5%裝配和移開機器15%測量,設置和校正50%試運行和調整生產過程中的一些可變因素過程輸入換型過程輸入:溫度,原材料,濕度,等.客戶生產過程換型過程中常見的作業•關機•工作站清潔及整理•取新產品作業的指導文件•取新產品所需的治具•更換治具•新產品的原材料和設備就位•校准與對位•測試設備及治具以確保對位准确F1賽車進維修站的啟示1.F1賽車進維修站過程視頻欣賞搞笑進站視頻欣賞2.分組討論對F1進站過程的優點和可借鑒之處大家不妨數一數有多少人，每個都在做什麼呢？減少換型時間的黃金法則1.去除，簡化，自動化---只按照此順序進行;2.一種方法，正確的方法，相同的方法-始終如一﹔3.在系統中建立所要求的精度-無需調整﹔4.內轉外-把內部時間作業轉至外部時間進行.去除，簡化，自動化---只按照此順序進行去除對於換型過程中的每一步作業，觀察是否必須還是有機會去除該步驟﹔簡化如果不能夠去除某一步驟，就盡量簡化它，以求更快，更簡便以及更完美﹔自動化自動化是為了更好地得以過程控制。
精益生产之快速换型与防错法应用
精益生产之快速换型与防错法应用1. 引言精益生产是一种以减少浪费为目标的生产管理方法，通过提高效率和质量，降低成本和交货时间，使生产过程更加高效和灵活。
其中，快速换型和防错法是精益生产中重要的两个概念。
本文将介绍如何应用快速换型和防错法来提高生产效率和质量。
2. 快速换型的定义和价值快速换型，也称为SMED（Single-Minute Exchange of Die），是一种通过减少设备停机时间实现生产线快速切换的方法。
快速换型的价值主要体现在以下几个方面：•提高生产效率：通过缩短换型时间，减少设备的停机时间，可以提高生产线的运行时间，从而提高生产效率。
•增加生产线的灵活性：快速换型使得生产线可以快速切换生产不同产品，适应市场需求的变化，提高生产线的灵活性。
•减少库存：快速换型可以降低批量生产的需要，使生产更加根据需求进行，从而减少库存。
3. 快速换型的具体步骤快速换型主要包括以下几个步骤：1.分析当前换型过程：通过观察、记录和分析当前换型过程，找出不必要的操作和时间浪费。
2.分离内外部换型活动：将可以在设备运行的同时进行的换型活动与需要设备停机的换型活动进行区分。
3.标准化操作：针对设备停机的换型活动，进行操作的标准化，减少操作的变异性。
4.并行操作：将可以与设备运行同时进行的换型活动并行进行，缩短换型时间。
5.简化操作：通过改进设备和工具，简化换型活动。
4. 防错法的定义和价值防错法是指通过预防错误的发生，减少缺陷和浪费，提高生产过程的质量和效率。
防错法的价值主要体现在以下几个方面：•减少缺陷和返工：通过在生产过程中预防错误的发生，可以减少产品缺陷和返工，提高产品质量。
•提高生产效率：防错法可以消除不必要的操作和浪费，提高生产效率，减少生产时间。
•降低成本：通过减少缺陷和返工，降低废品率，可以降低生产成本。
5. 防错法的具体方法防错法主要包括以下几个方法：1.制定标准操作程序：通过制定标准操作程序，明确每个步骤和操作的规范，减少操作的变异性，降低错误发生的可能性。
QDC模具快速换型
应用领域拓展
1 2 3
汽车行业
随着汽车行业的快速发展，QDC模具快速换型技 术将广泛应用于汽车零部件制造领域。
航空航天
航空航天领域对模具精度和稳定性要求极高， QDC模具快速换型技术将有助于提高生产效率和 产品质量。
医疗器械
医疗器械行业对产品精度和安全性要求严格， QDC模具快速换型技术将为医疗器械制造提供有 力支持。
设备投入大
实现快速换模需要购买相应的设备，如气动夹具、快速定位装置等， 需要较大的资金投入。
员工培训成本高
由于快速换模技术需要员工具备一定的技术水平，因此需要进行相 应的培训，增加了企业的培训成本。
解快速换模技术的水平，降 低技术难度。
合理投入设备
企业应根据自身实际情况，合理投入快速换模设备， 避免盲目跟风。
电子产品结构复杂，模具 更换频繁，QDC模具快速 换型技术有助于满足市场 需求。
02 QDC模具快速换型的实现 方法
标准化设计
统一模具结构标准
制定模具结构标准，确保不同模具之 间的互换性和兼容性，减少模具更换 时的调整和适配工作。
标准化零件和组件
对模具的零件和组件进行标准化设计 ，使其具有统一的规格和接口，方便 快速更换和维修。
加强员工培训
企业应加强员工培训，提高员工的技术水平，降低培 训成本。
04 QDC模具快速换型的实际 案例分析
案例一：某汽车制造企业的应用
总结词：高效稳定
详细描述：某汽车制造企业采用QDC模具快速换型技术，实现了高效、稳定的模 具更换，缩短了生产准备时间，提高了生产效率。
案例二：某电子产品制造企业的应用
行业标准制定
制定统一的QDC模具快速换型技术标准
通过制定统一的标准，规范行业技术应用和发展方向。
【精益生产】快速换型五个步骤
【精益生产】快速换型五个步骤【摘要】：快速换型详细的步骤包含现场测时→问题分析→停机非停机分离→管理改善→技术改善→标准化→标准化培训→标准化管理→持续改善。
快速换型标准化又可以简化为快速换型五个步骤，为了有效理解快速换型，以下内容希望对您有所帮助。
快速换型详细的步骤包含现场测时→问题分析→停机非停机分离→管理改善→技术改善→标准化→标准化培训→标准化管理→持续改善。
快速换型标准化又可以简化为快速换型五个步骤，为了有效理解快速换型，以下内容希望对您有所帮助。
快速换型现场测时的目的快速换型详细的步骤中现场测时是十分重要的，只有正确、及时地进行现场测时，才能有的放矢地发现问题，解决问题。
现场测时不单纯是测量时间，其目的有三个。
1)每个作业内容和目的的确认。
为了能够进行改善，在测时时就要有目的地区分各种不同的工作内容。
2)测时过程的问题发现。
在现场进行测时时，实际就是对换型整体的诊断过程，就要不断地诊断出问题、课题和改善的可能性。
例如在本实例中，就观测到是三台设备全部停机后才进行的卸刀工作，这时就联想到是否可以停一台，卸台的改善思路，并且在现场就可以实际确认。
3)正确地测量出每个作业的具体用时。
快速换型思想的理解快速换型在一般的情况下，大都被理解为方法，即能够实现快速换型的具体方法。
但是新乡重夫先生多次提到快速换型实际上有三个层次。
这三个层次的理解是：实际的方法、具体的手法、思想的步骤。
快速换型的方法(1)实际的方法也就是我们长说的快速换型的具体步骤。
1)新乡重夫先生的标准步骤主要是：①区分停机换型和非停机换型；②把部分停机换型改善到非停机换型；③改善剩余停机换型时间，缩短停机时间。
2)关田法的快速换型步骤是现场测时→问题分析→停机非停机分离→管理改善→技术改善→标准化→标准化培训→标准化管理→持续改善。
(2)快速换型的方法具体的手法是指在实施过程中，根据个案的具体情况，采用的具体改善手法。
例如上述案例中谈到的设定刻度、减少调整时间和次数等。
SMED(快速换装)
传统的切换观念
–要求很高的知识和技巧 –只有通过经验的积累才能提高 –为了减少切换时间太长造成的影响， 尽量将生产批量扩大
切换工作没有进行优化
–没有制定合适的标准 –没有进行平行作业 –工具、部件远离作业现场，难以找到 –很多部件需要装配 –有很多困难的设置，需要进行调整
3个步骤来实现快速换型
可替换的 工具板
可替换的插 入式产品托 架
快速换型的7步法
A：修正
C：检查 D：实施 P：计划
7、标准化和文件化其结果 6、确定程序和结果 5、实验短期计划
4、优化换型操作的各个方面
3、将内部转换转换到外部去 2、分离内部转换与外部转换 1、观察和记录当前的换型操作
优化换型操作的各个方面
• 了解切换每个操作的作用和目的并询问： 怎样更进一步改善切换时间 ?
观察和记录
观察换型 — 录像
• 对换型的全过程录像，中间不要有停顿，以便能用录像分 析各步骤的时间。 - 注意换型人员的手、眼、身体运动.
得到操作者的协助：改善为目的，按平时的方法和顺序、时间进行
跟踪操作者：一直跟着操作者 不妨碍操作：作业中不插话，不要太接近
观察和记录
记录换型 — 观察并记录换型过程的每个细节
外部换型
加工 A
外部换型
基础线：
内部换型
调整
加工B
步骤1 消除外部停工期 加工 A 步骤2 方法&惯例 加工 A 内部 调整 加工B 75% 削减
内部
调整
加工 B
50 % 削减
步骤 3 消除调整
内部
加工A
加工 B
90% 削减
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快速换装的要求
不需要工具 普通操作工就能进行 没有调试时间
快速换型(SMED)精选全文
• 仔细考虑切换操作人员的 移动线路并制定出操作的 最合理的次序
• 发展并执行高效操作的程 序
• 考虑使用一人以上的品种 切换。
– 每个人遵循一个固定 的程序
– 对于并行操作建立信 号/通信系统以确保安 全
开放 和谐 务实 创新
SMED研究后
配件存放在机器附近
•放入工装车
•放入各柜子
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例：内部和外部时间的比例
换型外部时间 装配和转移机器 测量设置和校正 试运行和调试
3.6
3.6
7.2
10.8
14%
换型外部时间
装配和转移机器
43%
14%
测量设置和校正
试运行和调试
29%
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4 快速换型的基本作业流程
一、快速换型的四个阶段 二、快速换型的步骤 三、快速换型的 法则 四、快速换型中常见的问题 五、快速换型的其它技巧
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1、识别换型中内/外部时间
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一、快速换型的四个阶段
在系统中建立所要求的精度-无需调整
一种产品的最后一件与下一种产品的
一、快速换型的四个阶段
推行SMED的意义
一、快速换型的四个阶段
四、换型过程中通常存在的问题
确定哪些功能可进行标准化
每个人遵循一个固定的程序
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2 推行SMED的意义
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精益生产大发展
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当前和未来市场需求趋势
市场导向 80后消费主体的个性化需求趋势 快速响应市场
精益生产之快速换型与防错法应用
精益生产之快速换型与防错法应用精益生产是一种企业管理方法论，旨在通过提高效率、降低浪费，实现生产过程的最佳化。
在精益生产中，快速换型和防错法是两个非常重要的应用技术。
快速换型是指在生产过程中，迅速将设备、机械或生产线改造为适应不同产品或规格要求的能力。
快速换型的目的是减少生产停机时间，提高生产效率，降低生产成本。
快速换型的重点是减少改造过程中的浪费。
传统上，换型所需的时间较长，需要停机、调整设备、更换模具等，这些过程都会耗费时间和资源。
而通过精益生产的方法，可以通过改进工作流程、标准化操作、预先准备设备与工具等手段，来缩短换型的时间，并减少不必要的动作和操作。
例如，在完成一次换型后，可以记录下来每个操作的步骤和时间，然后反复调整和优化，以达到快速换型的效果。
防错法是在精益生产中的另一个重要应用技术。
防错法主要是通过预测和避免潜在的错误和问题，从而减少生产过程中的不良品和废品。
防错法的核心理念是将“质量由设计而来”融入到生产过程中，通过检查和测试每个环节的产品，从而发现和修复潜在的问题。
防错法的关键是通过建立检查和测试机制，及时发现和纠正问题。
这可以包括：制定严格的操作规程和标准，确保每个环节都按照规程进行操作；引入先进的自动化设备和检测工具，提高准确性和效率；建立反馈机制，及时反馈和处理不良品及时反馈并纠正问题等等。
快速换型和防错法都是精益生产的核心内容之一，在现代企业中被广泛应用。
通过运用这些技术，企业可以提高生产效率，降低成本，提高产品质量，满足市场需求。
快速换型和防错法是精益生产中的两项重要技术，对于企业的生产效率和产品质量都具有重要的影响。
下面将进一步探讨这两个应用技术的相关内容。
首先，快速换型是指在生产过程中，迅速将设备、机械或生产线改造为适应不同产品或规格要求的能力。
快速换型的核心目标是减少生产停机时间，以提高生产效率和降低生产成本。
传统上，换型所需的时间较长，需要停机、调整设备、更换模具等等步骤，这些过程都会严重影响生产效率。
培训快速换型个人总结
培训快速换型个人总结引言近年来，随着社会的快速变革和科技的不断进步，学习、适应和换型已成为每个人必备的能力。
作为一个在职场中追求进步的人，我参加了一次名为"培训快速换型"的培训课程，意在提升自己的转型能力和迎接变革的实践能力。
在这次培训中，我学到了很多宝贵的知识和技能，也收获了很多个人的成长和启发。
以下是我在培训过程中的总结和反思。
培训内容回顾首先，我要总结这次培训的内容。
培训课程主要包括以下几个方面：1. 变革的背景和意义在这个部分，我们学习了当今社会变革加快的原因和背景，了解了变革对个人和组织的意义和重要性。
通过案例分析和讨论，我们深入了解到了不同行业的变革挑战以及如何应对变革带来的机遇和挑战。
2. 换型的基本能力这一部分，我们学习了换型所需的基本能力和技能。
包括批判性思维、创新思维、沟通协作、领导能力等。
通过案例演练和小组讨论，我们加深了对这些能力的理解，并且提升了我们自己在某些领域的能力。
3. 快速学习和应用的方法在这个部分，我们学习了快速学习和应用的方法和技巧。
包括学习动力的提升、学习效果的提高、学习计划的制定等。
我们通过实践演练，掌握了一些学习技巧，例如阅读方法、思维导图等，这些都对我们在迅速掌握新知识和应用新技能时非常有帮助。
4. 实践项目的推进在课程的最后，我们分组进行了一个实践项目的推进。
我们根据所学习的知识和技能，选择了一个真实的问题，并团队协作解决。
通过这个实践过程，我们锻炼了我们换型能力的实际应用，也体验到了团队协作和项目管理的重要性。
个人收获与反思通过这次培训，我不仅掌握了一些实用的知识和技能，更重要的是，我意识到了在这个快速变革的时代中，快速学习和适应是每个人的必备品质。
以下是我在培训过程中的个人收获和反思：1. 意识到自己的转型需求在培训过程中，我们深入了解了不同行业的变革挑战和转型需求。
通过和其他参与者的交流和讨论，我意识到自己所处的行业也正在发生着变革。
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限位开关
在所有 需要的 位置上 设置限 位开关， 使脱模 行程快 速化
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更换模具 ：回转台车
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完全取消作业转换操作
使用统一的产品设计，各种各样的产品 使用同样的零部件 。 各种各样的零部件同时进行生产。
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方法六 “采用利用机械的自动作业转换方式”
安装模具时，在快餐方式中可以利用油压或气压 一次紧固几个地方。还有，冲孔压力机模具的高 度，可以利用电动手段来调整。不过，虽然这样 的手段确实非常便利，但是向这方面投入大量的 资金可以说是本末倒置了。 丰田公司虽然把作业转换时间缩减到了十分钟以 下，但是缩减的时间完全是“内部转换”时间。 就是在丰田公司，冲压机模具的“外部作业转换” 仍然需要30分钟到一个小时。如果没有这些时间， 就不能换上下一个批量生产用的模具。
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SMED
• SMED 是日本人在工业 工程（IE）领域中发明 的革新性概念之一。 这一思路，是丰田公 司的顾问新乡重夫开 发的，它给现在世界IE 领域的理论与实践带 来了思路上的转变。
“Those who are not dissatisfied will never make progress”
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STEP4:辨识同步作业
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方法五 “推行同时作业”
大型的冲孔压力机和成型机，前后左右有许多结合部位。 如果这种设备的作业转换由一名作业人员来做的话，需要 很长时间。 但是，如果由两名作业人员同时进行这种设备的作业转换 的话，就可以排除不合理的动作，缩短作业转换的时间。 这种情况，虽然作业转换所需要的总劳动时间没有改变， 但是设备的实际运转时间增加了。如果一个小时的作业转 换时间缩短减到三分钟的话，第二名作业人员在这次作业 转换中只花费了三分钟时间。因而，作业转换的专门人员 要在冲孔压力机上训练并和该机的操作人员通力协作。
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均衡生产
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减少换型时间的目标
浪费降低到最少 增加制造的柔性 支持连续性生产,减少流程间的停顿 提高OEE,---设备综合效率(overall effectiveness of equipment)������ 优化生产������ 在客户需要的时候生产
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资本开支的节省实例
快速换产前有效生产小时: 40 小时 – (10 次换产 x 2 小时) = 20 小时 快速换产后有效生产小时: 40 小时 – (10次换产 x 0.5 小时) = 35 小时 这代表生产能力增加了75 % (几乎等于增加了另外一台机器!)
如果这台机器的置换成本是 $100,000，那么将节约了 $75,000 (机器成本 x 生产能力提高 %).
STEP 1 STEP 2 现场观察并写下换型，换线程序 区分内部与外部作业 将可能的内部作业转化为外部作业 辨识同步作业 内部作业与外部作业的顺畅化 快速换线技术 验证新程序 记录新程序
STEP 3
STEP 4 STEP 5 STEP 6 STEP 7 STEP 8
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STEP1: 记录转换过程
快速换型 SMED
---十分钟内完成的换型
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The Definition of Change Over Time 换型时间定义
The time between the last good piece off one production run and the first piece off the next run 从上一个型号最后一件合格产品到生产出 下一个型号第一件合格产品所花的时间
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方法四 “使用辅助用具”
如果把模具和刃具直接安装到压力机和 车床的夹具上，就会耗费很多时间。因 此，最好在“外部转换”阶段将模具或 刀具事先装到辅助用具上。这样一来， 在“内部转换”阶段，这种辅助用具就 可以快速地嵌入设备。采用这种方法时， 必须使辅助用具标准化。
换线操作路线图
将当前活动消耗的时间作成排列图
仔细观查当前的转换过程，画出每个作业人员路线图， 记录的路线图；
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STEP2:区分内部外部时间
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STEP3:将内部作业转换为外部作业
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使用衬垫将模具高度标准化
冲孔压力机 或者铸造机 模具的高度， 如果可以使 用衬垫（调 整垫）进行 标准化的话， 就不用进行 行程调整了
有必要把这种标准化了的作业写在纸上、 贴在墙上，以便作业人员随时都能看到。 作业人员为了掌握这些程序，必须进行 自我训练。
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方法二 “只把该设备必要的部分标准化”
用模座高度的标准化去掉更换紧固件的必要
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方法三 “使用快速紧固件”
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外国两小时到一天,
丰田一分钟以内!
• 1970年，丰田公司成功地把重达800吨的机罩用 冲压机的作业转换时间缩短到了三分钟。在丰田 公司把这称为单一作业转换。“单一”（Single） 的意思是：作业转换时间，以分钟计仅为一位数， 也就是9分59秒以内。 • 现在，在许多时候已将其缩短到了一分钟以内。 这就是“快餐式”作业转换。在欧美的公司，这 种作业转换时间需要两小时到几小时的情况不在 少数。最长的甚至需要整整一天时间。
各个转换的平均时间? 执行了什么活动以及各活动的时间是多少? 执行转换的频度是多少？ 转换过程涉及到哪些人? 转换前后所生产的部品是什么? 不同部品转换的时间是多少?
拍摄现行转换过程并将所有的活动记录在观 测表单上
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观测表
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库存占用成本节省实例
快速换产前的批量数: 200 件 减少批量数到100，并增加一倍换产数 (无需多 余人工) $100 成本 x 100 件每批 = $10,000 机器减少 的库存 20% 占用成本 x $10,000 = $2,000 每年节约 如果下游的流程也得到相应数量库存的降低，那么 就有 更多的节约！
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换型时间构成
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换模时间长或不稳定的原因
换模何时完成不能确定 换模的程序没有标准化 无法准确地观察流程 在换模开始前，材料、工具等没有准备 上下模的时间长 调整时间居高不下 调整的动作难以评估
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Quick Change Over - 8 Steps 快速换型八步法
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增加生产量实例
快速换产前有效生产小时: 40 小时 – (10 次换产 x 2 小时) = 20 小时 快速换产后有效生产小时: 40 小时 – (10次换产 x 0.5 小时) = 35 小时Hours 这代表生产能力增加了75 % 如果销售每单元的边际收益是$10，并且每小时生产30 单元, 那么所带来 的额外的边际收益是: $10 x (额外的15小时 x 每小时生产30单元 x 每年 50周) = $225,000 每年
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作业转换的方法
方法一 “将外部转换作业标准化” 方法二 “只把该设备必要的部分标准化” 方法三 “使用快速紧固件” 方法四 “使用辅助用具” 方法五 “推行同时作业” 方法六 “采用利用机械的自动作业转换方 式”
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方法一 “将外部转换作业标准化”
将准备模具、工具和材料的作业充分程 序化而且必须达到标准化。
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4SMEBiblioteka 的必要性• 为了在低库存的情况下, 为及时满足客户多 种少量的需求,需要多次换型 • 换型次数的增加, 会使设备停顿增加, 产能 下降,完不成生产任务 • 所以, 降低更换时间实际是潜在增加产能! 并使得降低库存成为可能！
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批量生产
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人工成本节省实例
换产前人工: 1 人 × 120 分钟 =120 分钟 换产后人工: 2 人 × 30 分钟 = 60 分钟 这代表百分之五十换产人工减少 每周换产十次, 总的节省是 600分钟每周 每年50个工作周, 即30,000分钟人工或每年节省500 小时 如果人工成本每小时 15.00美元, 年度节省是7,500美 元 如工厂管理费用率是$54, 总节约是$27,000