快速换型描述

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SMED
• SMED 是日本人在工业 工程（IE）领域中发明 的革新性概念之一。 这一思路，是丰田公 司的顾问新乡重夫开 发的，它给现在世界IE 领域的理论与实践带 来了思路上的转变。
“Those who are not dissatisfied will never make progress”
STEP 1 STEP 2 现场观察并写下换型，换线程序 区分内部与外部作业 将可能的内部作业转化为外部作业 辨识同步作业 内部作业与外部作业的顺畅化 快速换线技术 验证新程序 记录新程序
STEP 3
STEP 4 STEP 5 STEP 6 STEP 7 STEP 8
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STEP1: 记录转换过程
各个转换的平均时间? 执行了什么活动以及各活动的时间是多少? 执行转换的频度是多少？ 转换过程涉及到哪些人? 转换前后所生产的部品是什么? 不同部品转换的时间是多少?
拍摄现行转换过程并将所有的活动记录在观 测表单上
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观测表
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增加生产量实例
快速换产前有效生产小时: 40 小时 – (10 次换产 x 2 小时) = 20 小时 快速换产后有效生产小时: 40 小时 – (10次换产 x 0.5 小时) = 35 小时Hours 这代表生产能力增加了75 % 如果销售每单元的边际收益是$10，并且每小时生产30 单元, 那么所带来 的额外的边际收益是: $10 x (额外的15小时 x 每小时生产30单元 x 每年 50周) = $225,000 每年
快速换型 SMED
---十分钟内完成的换型
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The Definition of Change Over Time 换型时间定义
The time between the last good piece off one production run and the first piece off the next run 从上一个型号最后一件合格产品到生产出 下一个型号第一件合格产品所花的时间
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作业转换的方法
方法一 “将外部转换作业标准化” 方法二 “只把该设备必要的部分标准化” 方法三 “使用快速紧固件” 方法四 “使用辅助用具” 方法五 “推行同时作业” 方法六 “采用利用机械的自动作业转换方 式”
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方法一 “将外部转换作业标准化”
将准备模具、工具和材料的作业充分程 序化而且必须达到标准化。
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限位开关
在所有 需要的 位置上 设置限 位开关， 使脱模 行程快 速化
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更换模具 ：回转台车
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完全取消作业转换操作
使用统一的产品设计，各种各样的产品 使用同样的零部件 。 各种各样的零部件同时进行生产。
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STEP4:辨识同步作业
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资本开支的节省实例
快速换产前有效生产小时: 40 小时 – (10 次换产 x 2 小时) = 20 小时 快速换产后有效生产小时: 40 小时 – (10次换产 x 0.5 小时) = 35 小时 这代表生产能力增加了75 % (几乎等于增加了另外一台机器!)
如果这台机器的置换成本是 $100,000，那么将节约了 $75,000 (机器成本 x 生产能力提高 %).
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方法五 “推行同时作业”
大型的冲孔压力机和成型机，前后左右有许多结合部位。 如果这种设备的作业转换由一名作业人员来做的话，需要 很长时间。 但是，如果由两名作业人员同时进行这种设备的作业转换 的话，就可以排除不合理的动作，缩短作业转换的时间。 这种情况，虽然作业转换所需要的总劳动时间没有改变， 但是设备的实际运转时间增加了。如果一个小时的作业转 换时间缩短减到三分钟的话，第二名作业人员在这次作业 转换中只花费了三分钟时间。因而，作业转换的专门人员 要在冲孔压力机上训练并和该机的操作人员通力协作。
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换型时间构成
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换模时间长或不稳定的原因
换模何时完成不能确定 换模的程序没有标准化 无法准确地观察流程 在换模开始前，材料、工具等没有准备 上下模的时间长 调整时间居高不下 调整的动作难以评估
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Quick Change Over - 8 Steps 快速换型八步法
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外国两小时到一天,
丰田一分钟以内!
• 1970年，丰田公司成功地把重达800吨的机罩用 冲压机的作业转换时间缩短到了三分钟。在丰田 公司把这称为单一作业转换。“单一”（Single） 的意思是：作业转换时间，以分钟计仅为一位数， 也就是9分59秒以内。 • 现在，在许多时候已将其缩短到了一分钟以内。 这就是“快餐式”作业转换。在欧美的公司，这 种作业转换时间需要两小时到几小时的情况不在 少数。最长的甚至需要整整一天时间。
有必要把这种标准化了的作业写在纸上、 贴在墙上，以便作业人员随时都能看到。 作业人员为了掌握这些程序，必须进行 自我训练。
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方法二 “只把该设备必要的部分标准化”
用模座高度的标准化去掉更换紧固件的必要
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方法三 “使用快速紧固件”
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均衡生产
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减少换型时间的目标
浪费降低到最少 增加制造的柔性 支持连续性生产,减少流程间的停顿 提高OEE,---设备综合效率(overall effectiveness of equipment)������ 优化生产������ 在客户需要的时候生产
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方法六 “采用利用机械的自动作业转换方式”
安装模具时，在快餐方式中可以利用油压或气压 一次紧固几个地方。还有，冲孔压力机模具的高 度，可以利用电动手段来调整。不过，虽然这样 的手段确实非常便利，但是向这方面投入大量的 资金可以说是本末倒置了。 丰田公司虽然把作业转换时间缩减到了十分钟以 下，但是缩减的时间完全是“内部转换”时间。 就是在丰田公司，冲压机模具的“外部作业转换” 仍然需要30分钟到一个小时。如果没有这些时间， 就不能换上下一个批量生产用的模具。
ห้องสมุดไป่ตู้
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方法四 “使用辅助用具”
如果把模具和刃具直接安装到压力机和 车床的夹具上，就会耗费很多时间。因 此，最好在“外部转换”阶段将模具或 刀具事先装到辅助用具上。这样一来， 在“内部转换”阶段，这种辅助用具就 可以快速地嵌入设备。采用这种方法时， 必须使辅助用具标准化。
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SMED的必要性
• 为了在低库存的情况下, 为及时满足客户多 种少量的需求,需要多次换型 • 换型次数的增加, 会使设备停顿增加, 产能 下降,完不成生产任务 • 所以, 降低更换时间实际是潜在增加产能! 并使得降低库存成为可能！
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批量生产
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人工成本节省实例
换产前人工: 1 人 × 120 分钟 =120 分钟 换产后人工: 2 人 × 30 分钟 = 60 分钟 这代表百分之五十换产人工减少 每周换产十次, 总的节省是 600分钟每周 每年50个工作周, 即30,000分钟人工或每年节省500 小时 如果人工成本每小时 15.00美元, 年度节省是7,500美 元 如工厂管理费用率是$54, 总节约是$27,000
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库存占用成本节省实例
快速换产前的批量数: 200 件 减少批量数到100，并增加一倍换产数 (无需多 余人工) $100 成本 x 100 件每批 = $10,000 机器减少 的库存 20% 占用成本 x $10,000 = $2,000 每年节约 如果下游的流程也得到相应数量库存的降低，那么 就有 更多的节约！
换线操作路线图
将当前活动消耗的时间作成排列图
仔细观查当前的转换过程，画出每个作业人员路线图， 记录的路线图；
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STEP2:区分内部外部时间
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STEP3:将内部作业转换为外部作业
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使用衬垫将模具高度标准化
冲孔压力机 或者铸造机 模具的高度， 如果可以使 用衬垫（调 整垫）进行 标准化的话， 就不用进行 行程调整了