钣金结构件来料抽样检验规范

钣金来料检验规范标准

分发单位总经办业务部丄程部PMC部生产部品质部HR部财务部分发份数1•目的：为进料检验工作进行指导，以利其匸作顺利进行和防止不良品流入生产，特制定此标洗2.适用围：适用于弗兰徳公司IQC检验员对外协加丄物料和外购物料的检验及控制.3 •职责3.1 PHC负责外协部加工物料或外购物料的接收.送检、发放及不合格品的退货；3.2品质部负责对供应商來料的检验，对來料不合格品处理的跟踪及结果确认；3.3采购部负责物料的采购及供应商的协调；3.4 PMC负责根据公司的资源及客户的信息确定外协加匸物料或外购物料的紧急程度；3.5质址总监负责质址处理争议时的最终协涮.4.检验条件；4.1在自然光或光照度在500LX的近似自然光下（40W日光灯•距离500mm处）；4.2检验者的视力或矫正视力不低干1・0・被检査表面和人眼视线呈45度角.5 •作业容：6・作业流程：6.1來料•检验员根据C送检单》中所描述物料的性质.批虽來确定针对该物料所需采取的抽样计划。

6.2检验依据：参照图纸.《來料检验规》、《华为技术规》、《抽样规》《匸程变更讥》、样板/承认书.相关标准对送检物料进行检验。

6・3检验合格物料的处理.6. 3.1十批物料经检验合格后，填写《进料检验报告》.经QE确认.并在产品的外包装駁目位置贴上合格标签.盖PASS草•并将物料编码.品名/规格.标识虽等相关信息填写在标签上，报告分发给采购和PMS6. 4检验不合格物料的处理.6. 4. 1 X批物料检验不合格时•检査员填写《进料检验报告沢由组长复核后交QE确认•同时将该批物料区分隔离在待判定区.QE在收到报告后须审定此不良的符合性，在QE确认判定栏签署总:见后给品质主管审核。

6.4.2品质主管如审核为合格时，则将报告发给相关部门并按合格品处理作业：如判定不合格则交PMC,由PMC根据汁划确认物料是否为急料并组织相关部门进行评审处理，十各部门评审完后交QE给品质部总监最终确认判定。

钣金检验标准

1 受控印章2 检验仪器：菲林尺、游标卡尺、塞规、色卡、3M胶纸、酒精（97度）、1KG砝码。

3 基本定义4 不良缺陷定义5.1、不良缺陷5.1.1 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。

5.1.2 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。

5.1.3 裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。

5.1.4 变形：因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。

5.1.5 氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。

5.1.6 尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。

5.1.7“R角”过大/小：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大/小。

5.1.8 表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。

5.1.9 倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。

5.1.10 异色点：在产品表面出現颜色异于周围颜色的点。

5.1.11 破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。

5.1.12 麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。

5.1.13 堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。

5.1.14 阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。

5.1.15 露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。

5.1.16 鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。

5.1.17 飞油：超出了规定的喷涂区域。

5.1.18 剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。

5.1.19 色差：产品表面顏色与标准样品颜色有差异。

5.1.20 手印：产品表面出现的手指印。

5.1.21 硬划痕：由于硬物磨擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。

5.1.22 软划伤：沒有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。

钣金原材料检验标准

C
目测
√
√
√
√
编写/日期
审核/日期
批准/日期
标记
处数
更改文件号
签字
日期
A类缺陷: 致命的安全性缺陷; B类缺陷: 严重的功能性缺陷； C类缺陷: 轻微的外观性缺陷
附表
表1 钢带厚度允许偏差单位：mm
宽度
厚度允许偏差
≤1
≥
≥
≥
≤50-100
±
±
±
±
≤100-500
±
±
±
±
表2 钢带宽度允许偏差单位：mm
Q255
255
410-550
24
Q275
275
490-630
20
Q295
295
390-570
23
表4
厚度（mm）
最小反复弯曲次数（圆柱支座半径r=3mm）
＜
4
＞
3
版本
A/0
零部件名称
冷轧板、镀锌板原材料
共2页第2页
项目
质量标准
质量特性
检验
方法/仪器
检验阶段
样品承认
进料检验
制程检验
成品检验
型式实验
抽样方案:按《统计抽样规定》QY-SIP-80301抽取样品。
镀锌层厚
热镀锌的锌层厚度应≥45μm。用称量法(仲裁方法)测量时,基本测量面为一次测量所去除的区域,不应小于㎡，镀层的密度取7.2g/cm3,从单位面积镀层质量可计算出镀层的近似厚度。
钣金原材料检验标准
宁波沁园集团公司
零部件检验标准
产品型号
通用
文件编号
QB/QY11-Z001

五金、压铸检验标准

3.4零件无变形、锈迹、斑点及电镀不良等外观缺陷。
编制
校对
审核
轻微缺陷：①可擦掉的表面油污、灰尘；
②不刮手的批锋、毛刺；
③包装不良及上述缺陷之外的外观轻微缺陷。
新生源电器有限公司
钣金、压铸件检验标准
文件编号: QCWI015001
版本: A/0
生效日期: 2004年5月26日
共2页第2页
3、检验标准：
3.1参见《产品零件BOM表》
3.2参见《技术图纸》
3.3参见《工程样板》
新生源电器有限公司
钣金、压铸件检验标准
文件编号: QCWI015001
版本: A/0
生效日期: 2及允收标准
1.1.按每批来料数作为基数,根据MIL-STD-105EⅡ抽样
1.2.允许标准(AQL)
致命缺陷( CR )（无）
严重缺陷( MA ) 1.0
轻微缺陷( MI ) 4.0
2、缺陷定义：
致命缺陷：（无）
严重缺陷：①主要尺寸、材料牌号与图纸技术要求不相符；
②铁筒接口面、焊点面不平（至少保证四个焊点位），止口面错位尺寸大于0.15mm，定子压入后承受25Kg.f有位移现象;
③铸铝端盖有气孔、铝屑现象；
④散热罩螺丝孔扫牙、无牙，接地标识不清楚、位置不正确及表面有铝屑现象；
⑤会引起装配不良的外观缺陷（变形、锈迹、斑点、电镀不良及批锋毛刺等）。

钣金件及喷涂件检验规范

钣金件及喷涂件检验规范
1．目的
规范钣金结构件的检验标准，是产品的工艺要求和产品的一致性得到有效控制。

2．适用范围
本标准适用于公司各种钣金结构件的检验，图纸和计数文件并同使用。

当有冲突时，已图纸要求为准。

3．原材料检验标准
3.1 钣金件
3.1.1 材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形，加工处无毛
刺，凸起，裂痕等。

3.1.2 尺寸：按图纸或计数要求执行，未标注公差的参照表
1执行。

3.2 通用五金件、紧固件
3.2.1 外观：表面无锈迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好
3.2.2 尺寸: 按图纸或国标要求
3.2.3 性能：试装配与使用性能符合产品要求
3.3 压铆件
压铆螺母（柱）、压铆多顶、涨铆螺母（柱）、拉铆螺母等，压伤零部件后，螺纹不等变形（螺母和螺钉能够自由进出，顺畅无卡滞现象），压铆件应与板面相平，不允许凸起或凹进（手感触摸应平滑）。

压铆区无变形，顶部无毛刺。

3.4 喷涂件检验标注
3.4.1 颜色与样板相符合，同批产品无色差
3。

钣金件来料检验规范

钣金件来料检验规范一、目的：明确钣金件检验方法与标准，确保产品符合技术的要求，防止不良品流入下一道工序。

二、适用范围：适用于本公司的所有钣金件配件与产品。

三、检验条件：1、环境：450-1000流明正常光源或日光灯下，从45度角度观察，距离为30－35cm。

2、抽样方案：一般检验水平Ⅱ，正常抽样，AQL值为（Cr=0,Ma=0.65,Mi=2.5）。

3、抽检频率：针对可靠性试验，新供应商的第一批物料做，量产供应产的每三个月做一次可靠性测试。

四、异常定义：1、划伤：手指感觉不出的线条或凹凸痕。

2、点缺陷：具有点形状的缺陷，测量时以最大直径为尺寸。

3、凹凸点：受到外力撞击而导致表面上出现的高低不平。

4、裂缝：在材料部分断裂，常发生在折弯引伸加工之外侧，因内/外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。

5、披锋：剪切或冲压导致残留的不平整边缘。

6、氧化：材料与空气中的氧起化学变化，失去原有特性：如生锈。

7、油渍：在表面残留的油污。

8、变形：加工成型时因冲压拉伸或卸料造成的整体形变。

9、焊痕：焊接所留下的痕迹。

10、脱焊：焊点分离现象。

五、缺陷分类CRI（严重缺陷）：违反相关安规标准，可能对使用者造成伤害或有安全隐患的缺陷。

MAJ（主要缺陷）：属于功能性缺陷，影响使用与装配。

MIN（次要缺陷）：属于外观、包装轻微缺陷，不影响使用或装配。

六、测量分类A面：在成品使用过程中，直接在近处观看且暴露在外的表面。

例如产品的前面与顶部。

B面：在不移动产品情况下，不直接观看但暴露在外的表面。

例如产品的侧面与背面。

C面：产品在移动与打开的情况下，很少见的表面。

如产品的底部。

钣金结构件来料抽样检验规范

钣金结构件来料抽样检验规范（ISO9001-2015）1.0范围本标准适用于公司加工的结构件（冷作件、电镀件、铝型材等）的质量检验标准。

2.0引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

电镀锌技术规范产品表面外观缺陷的限定标准铝型材表面处理技术规范冷轧钢板及钢带技术规范冷轧电镀锌钢板及钢带技术规范耐指纹钢板及钢带技术规范表面粗糙度参数及其数值3.0术语3.1焊接指用适当的手段，使两个分离的金属物体（同种金属或异种金属）产生原子或分子间结合而连接成一体的连接方式。

3.2A级表面指零件装配成完整产品后处于正常视觉范围内可见的表面。

3.3B级表面指零件装配成完整产品后处于非正常视觉范围内可见的表面。

3.4磨痕指用机械或手工的方法，对焊接的地方打磨抛光平整而留下的用指甲触摸有凹凸感的痕迹。

3.5划痕指金属表面被尖锐或锋利物质所划伤而留下的用指甲触摸有凹凸感，伤及材料基体的痕迹。

3.6喷涂保护指喷涂前用耐高温材料对零件的局部（按工艺图纸要求）进行保护使该部位没有涂层形成而裸露出金属的本色。

3.7折弯模具压痕在冷加工折弯时，折弯模具刀在零件表面所留下的用指甲触摸有凹凸感的痕迹。

4.0结构件检验标准4.1板材质量检验标准依照《冷轧钢板及钢带技术规范》中的技术要求；《冷轧电镀锌钢板及钢带技术规范》中的技术要求；《耐指纹钢板及钢带技术规范》中的技术要求。

4.2电镀件质量检验标准依照《电镀锌技术规范》中的批生产产品质量检验要求和《产品表面外观缺陷的限定标准》的要求。

4.3铝型材质量检验标准依照《铝型材表面处理技术规范》中的铝型材成品表面处理后的进货检验技术要求。

4.4表面粗糙度检验表面粗糙度引用GB/T1031标准，用专用仪器测量或用粗糙度样板对比检验，必要时以封样作为检验标准。

钣金件检验规范

文件编号：XX/ZC-QM-07 版本：A1 发布日期：20XX年XX月19日1 目的为判断某批送检产品的钣金件是否合格，决定是否接收该批产品，以确保进货产品质量一致性水平，提高后道生产工序直通率。

2 适用范围本文件本标准适用于慧景科技股份有限公司无客户特殊要求的所有钣金件（包括但不局限于采集分机、缺口图像传感器、通信传输设备，机柜上面的钣金件等）外观检验。

如果某个产品客户对外观有特殊要求，则该产品以客户提供的外观标准进行检验和验收。

使用本标准对某一缺陷判定有歧异或出现本标准中未定义的缺陷种类时，由慧景科技股份有限公司结构件工程师和质管部QE仲裁判定。

3 术语和定义3.1 母体：指一批产品包含的基本单位数量，以N表示。

3.2 抽样：指从母体中取出一部分个体的过程。

3.3 样本：指从母体中抽样的，用以检验、测试及判断母体质量的一部分基本单位。

3.4 样本大小：指样本中包含的基本单位数量，以n表示。

3.5 AQL：指合格质量水平，也可理解为可接受的批质量水平。

3.6 Ac：指合格判定数。

3.7 Re：指不合格判定数。

3.8 第I类错误风险：指把合格的批错判为不合格批，从而使供方受损，以α表示。

3.9 第II类错误风险：指把不合格的批错判为合格批，从而使需方受损，以β表示。

4.0 表面等级划分A级面：在最终使用状态下，客户经常能够看到的表面为A级面。

举例：机柜的前面。

B级面：在最终使用状态下，客户偶尔能够看到的表面为B级面。

比如：图像传感器表面，采集分机表面，机柜的侧面等。

C级面：在最终使用状态下，客户移动或打开产品才能看到的表面称为C级面。

比如：机柜的内部，机柜的底面等等。

注释：如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中被掩盖，则以被掩盖后的表面来定义；如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中有可能被掩盖也有可能不被掩盖，则按照不掩盖的表面来定义。

例如：1U机箱装挂耳处定义为B级面。

5 检验条件5.1 光源要求在自然光或光照度为500LX的近似自然光下检验，比如40W日光灯。

钣金件检验规范标准

#1.目的：规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。

2.适用范围：本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件同时使用。

当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。

3.引用标准：本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行GB/产品几何技术规范极限与配合第1部分：公差、偏差、和配合的基础GB/ -2009产品几何技术规范极限与配合第2部分：标准公差等级和孔、轴极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 －1996 形状和位置公差未注公差值执行。

4。

原材料检验标准金属材料:钣材厚度及质量应符合国标，采用钣材需出示性能测试报告及厂商证明。

材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。

尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。

通用五金件、紧固件外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。

尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。

性能：试装配与使用性能符合产品要求。

5、工序质量检验标准冲裁检验标准对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。

图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为。

冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。

毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。

划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤。

平面度公差要求见表一。

附表一、未注平面度公差要求折弯检验标准毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。

压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到。

（有特殊表面要求和镜面除外）折弯变形标准按照《表二》及《表三》。

【附表二：对角线公差要求】折弯方向、尺寸与图纸一致。

钢板在弯、折、卷制作过程中出现的锤击痕迹应予以修复，不得有明显锤窝现象。

钣金加工件检验标准尺寸：尺寸按图纸要求检验，尺寸公差见表三。

【附表三：未注尺寸公差要求】焊接焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。

钣金件来料检验规范

1.目的:为确保供货商交货之品质，合乎本公司之规格需求，降低制程品质之不良率，特拟定本检验规范作为检验之标准依据对零件、半制程品之进料品质，予以稽核检查，以确保品质。

2.范围:凡本公司制造用之通讯类产品五金类零件均属之，针对所检验项目之品质，予以迅速判定允收或批退，其种类包括弹片，螺母，螺钉，屏蔽片,转轴……….等。

3. 检验方式与基准:准外观检验参照MIL-STD-105E调整型计数值抽样检验计划AQL LEVELⅡCR=0，MA=0.65，MI=1.5；尺寸检验，则参照图面重要尺寸量测 3pcs 为基。

4. 使用仪器设备:a)扭力测试治具.b)卡尺.c)厚薄规.d)样品.5. 产品不良时的处理方法:5.1IQC 人员在检验或抽验时，发现之缺点应反映给主管。

5.2IQC 人员应立即以相关文件以通知采购、材料供货商进行立即且有效地处理VQA应对于厂商品质改善之情况做持续性追踪与确认。

5.3 检验后之处置:a) 在检验时，如发现不良品其数量在允收范围内，应将不良品贴上红色不良卷标，注明料号不良原因，置于不合格区并在验收单上扣除不良数量。

b). 在检验时，如发现不良品其数量超过允收范围内时，应整批批退并贴上红色不合格卷标，并将不良品集中，并在外箱上注明不良品并送至不合格区。

6检验前准备:6.1确认材料料号、厂牌之图面资料，承认书及检验注意事项。

6.2 核对料号与验收单之料号是否符合。

6.3 检验记录表。

7. 测试方法与步骤:7.1 外观尺寸检查:a).尺寸有无超出规格之外。

b).螺丝孔径是否正确，位置有否偏移。

c).螺丝牙径是否正确。

d). 螺母孔径有无毛边。

e).电镀颜色是否正确。

f).材质是否正确。

g).螺丝有无黏合不开。

h).电镀有无不良。

i).有无生锈氧化。

j).无刮伤。

k).转轴底座有无变形。

l) 屏蔽片之平面度是否符合规格7.2机构部份:a) E扣有无松脱。

b) 弹簧松弛。

7.3包装检验:a)包装CARTON有无标示机种型号、厂商料号、品名、规格与数量。

钣金件来料检验规范标准（参考材料）

钣⾦件来料检验规范标准（参考材料）钣⾦件来料检验标准12、适⽤范围：公司所有⼗字屏外框的来料检验3、标准制定依据：本标准制定时焊接部分参考了国标《GB10854-89钢结构焊缝外形尺⼨》、《SCT 8131-1994渔船船体焊缝外观质量要求》，并引⽤了相关缺陷术语，本标准最终解释权归杭州五湖（新湖）电⼦有限公司所有4、检验时参考⽂件：外框设计图纸、采购订单、焊接部位⽰意图、焊接缺陷⽰意图5、抽样⽅案：6、验收⽔准：7、破坏性试验：每批产品外协⼚须提供油漆附着⼒百格实验报告，如有条件可提供焊接点⾦相检验报告（宏观与微观检验）及⼒学性能检验报告（焊缝和接头的延伸强度、接头的冲击韧性、接头的抗弯⾓度及硬度和延性检验）&焊接⼯艺：焊接时使⽤⽓保焊进⾏焊接9、防锈处理：⽅管表⾯须采⽤镀锌⼯艺处理，以防⽌氧化；焊缝涂敷防锈漆（要求防锈漆完全将焊缝及焊接点覆盖） 10、缺陷等级定义CR （严重缺陷）：危及消费者⼈⾝及财产安全的缺陷或隐患（如外框焊接点失效引起外框跌落等）MA （重缺陷）：使客户或消费者失去信任的缺陷或隐患，如规格尺⼨与客户要求不符，外框颜⾊与要求不符等 MI （轻缺陷）：原产品机能可以正常发挥，但在外观上不能完全令⼈满意的缺陷，例如划伤，⾊差等 11、外观⾯定义⼀级⾯：铝边框的正反两个⾯及上侧⾯、控制盒前后盖的正⾯及上侧⾯⼆级⾯：铝边框的外侧⾯与控制盒前后盖的外侧⾯（上侧⾯除外）三级⾯：底部铁板表⾯、与底部铁板相连的⽅管表⾯、铝边框内侧⾯、铝边框上安装单元板的⾯、U 型⽀架表⾯、⽂件编号⽂件名：钢条表⾯焊接缺陷⽰意图*⽅管⾓焊缝焊点尺⼨娶求铝型材对接焊焊点尺⼨要求369丄2 13.1445.16等8个焊接部位:：K=10-15linn. 11= _-10. ? mm;E=0-1111111； 6 ■ 90 1+245/7&10J.1等8个焊接部位; K=5-10mm;h=3. 5-7. 0 nun'E=0-lmm, 6 - 90*哋深度厚厦W s nn0T> d<0,3rnri母荊厚度> S rwRT，d<0i5nr尖卡兌⽑刺焊瘤：不允许有⿀度光滑焊瘤；三级⾯2Q0nn内允许1个弧坑1⼝厲朗|I1*央渣)))”))冊时⽓⼉f?縫允许W1个'不允许有穿透⽓孔lODrn范围拣焊缝每侧WF个*。

钣金件来料检验规范标准(参考材料)

钢条表面
序号
项目
检验方法
检验标准
检验设备
缺陷
缺陷等级
1
包装
检验来料边框物料名称、规格及数量与采购订单是否相符
实物与单据相符
采购订单
实物与单据不相符
MA
目视检验珍珠棉是否将边框完全裹附，且珍珠棉是否用胶纸或扎带紧固于边框
珍珠棉完全裹附边框；珍珠棉被紧固于边框
目视
珍珠棉未被完全裹附边框或未被紧固于边框
MA
设计图纸
位置尺寸超出允许公差；孔径与图纸不符
MA
用卷尺或卡尺测量控制盒前后盖高、宽、厚尺寸及控制盒前后盖定位孔、散热孔、后盖2+2定位孔等位置尺寸；使用卡尺测量孔径
位置尺寸在图纸设计公差范围内；孔径与图纸要求相符
卷尺/卡尺
设计图纸
位置尺寸超出允许公差；孔径与图纸不符
MA
用卷尺或卡尺测量U型支架与钢条在方管上的位置尺寸
目视
有裂缝
CR
26
夹渣
在边框喷漆前进行检查，30cm处自然光线下目视检验焊接点
无夹渣
目视
有夹渣
MA
27
飞溅
在边框喷漆前进行检查，30cm处自然光线下目视检验焊缝两侧
100mm范围内，焊缝每侧≤7个
目视
飞溅数量超出要求
MA
28
弧坑
在边框喷漆前进行检查，30cm处自然光线下目视检验焊接点或用卡尺测量
长度L≤3，深度S≤1的弧坑一个焊接处允许一个
MI
序号
项目
检验方法
检验标准
检验设备
缺陷
缺陷等级
14
表面黑点
在室内光（日光灯45W,光线300-400LUX）下，距边框30CM处以90度视角进行目视检验

自动化设备钣金件来料检验标准

7.2一致性：
同批来料，其外形、规格尺寸、使用材料、加工工艺、表面处理、互换性、颜色、字唛、包装等均应有良好的一致性，批与批之间应没有明显差别。
7.3外观：
外观检视条件及方法:
--视力：校正视力1.0以上。
--目视距离：检查物距眼睛一臂之远约30-50cm。
--目视角度：45度~90度（检查时产品应转动）。
本标准的尺寸未注单位为mm。
GB/T 5000.9《重型机械通用技术条件切削加工件》
GB/T 1031《表面粗糙度参数及其数值》
GB/T 1800.4《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》
GB/T 32535《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》
GB/T 197《普通螺纹公差》
GB/T 1184《形状和位置公差未注公差值》
7.5.3丝印耐化学试剂性检验：用纯净水浸过的擦布在有丝印的表面擦拭15秒，再用甲基化酒精浸过的擦布擦拭15秒，最后用异丙醇浸过的擦布擦拭15秒，(注：擦拭时施加约500克的压力，每秒一个来回)，不允许有丝印字迹脱落、丝印油墨扩散及变色等现象发生。
7.6焊接要求：
7.6.1门板/封板弯折角图纸未标注不需要焊接，一律需要做焊接处理。
7.检验步骤：
7.1包装要求：
7.1.1所有物料必须使用相应的垫料、间隔物、填充物包装，避免运输过程遭到破坏，每单片产品之间必须隔开，机架运输必须用珍珠棉将所有边角包好，避免相互碰撞导致不良，检验前发现有不符合的包装方式，检验人员有权拒绝接收。
7.1.2外包装必须具有足够的抗外力强度，以便能保护内部包装物，检验人员发现有外包装破损或有产品
--灯光：大于500 LUX的照明度或正常公司车间照明度。
7.3.1表面光滑、平整、无毛刺、变形、锈蚀、裂纹、压折、夹渣等；预埋件、铆接件应牢靠、无松动，螺纹无缺损；不允许有加工遗留物存留在物件上；

钣金类检验规章制度

钣金类检验规章制度第一章总则第一条为了规范和提高钣金类产品的检验质量，确保产品符合相关标准和要求，制定本规章制度。

第二条本规章制度适用于钣金类产品的检验工作，包括产品的外观、尺寸、质量等方面的检验。

第三条钣金类产品检验应遵循公正、公平、及时的原则，确保检验结果真实可靠。

第四条钣金类产品检验工作由专业的检验员进行，检验员应具有相关的资格和经验。

第五条本规章制度的具体内容包括检验项目、工作流程、记录要求、报告要求等。

第六条对于不符合相关标准和要求的产品，应当及时通知生产单位，并按照规定进行处理。

第二章检验项目第七条钣金类产品的检验项目包括但不限于外观检验、尺寸检验、质量检验等。

第八条外观检验包括产品表面是否平整、无明显的划痕、凹陷等缺陷，表面涂装是否均匀、无气泡、起皮等。

第九条尺寸检验包括产品的长、宽、高等尺寸是否符合要求，孔距、孔径等尺寸是否精确。

第十条质量检验包括产品的材质、强度、耐腐蚀性等物理、化学性质的检验。

第十一条对于特殊要求的产品，还应进行相应的检验项目，如防水性能、抗震性能等。

第三章工作流程第十二条钣金类产品检验的工作流程包括接收、检验、记录、报告等环节。

第十三条接收环节包括收到产品样品后，对产品进行初步验收，确保产品完整无损。

第十四条检验环节包括依次进行外观检验、尺寸检验、质量检验等项目的检验工作，确保符合要求。

第十五条记录环节包括对检验结果进行记录，包括产品名称、规格、检验结果等内容。

第十六条报告环节包括编制检验报告，在报告中详细描述检验过程、结果，并提出相关建议。

第四章记录要求第十七条钣金类产品检验的记录应当真实可靠，便于查阅。

第十八条检验记录应包括产品名称、规格、检验日期、检验结果等内容。

第十九条检验记录应按照规定进行保存，并定期清理和归档。

第二十条检验记录应对外保密，仅在必要的情况下向有关单位提供。

第五章报告要求第二十一条钣金类产品检验报告应当包括检验的目的、方法、结果、结论等内容。

钣金结构件检验通用标准

钣金结构件检验通用标准1：钣金结构件检验通用标准一、引言1.1 目的1.2 适合范围二、术语和定义2.1 术语解释三、检验范围3.1 钣金结构件检验项目3.2 检验标准3.3 检验方法四、材料要求4.1 材料分类4.2 材料要求及检验方法五、外观要求5.1 表面光洁度5.2 表面涂层5.3 表面缺陷检验六、尺寸要求6.1 尺寸测量工具6.2 尺寸容许偏差6.3 表面平整度要求七、性能要求7.1 强度要求7.2 刚度要求7.3 密封性要求八、特殊测试要求8.1 耐腐蚀性测试8.2 防震性能测试8.3 焊缝质量检验九、检验记录及报告9.1 检验记录要求9.2 检验报告要求十、附件罗列出本所涉及附件如下：1. 技术图纸2. 检验记录表3. 检验设备清单十一、法律名词及注释罗列出本所涉及的法律名词及注释：1. 质量管理体系：指组织在组织内实施并维护的，为持续改进和提供一致性，以满足客户要求的质量管理活动。

2. GB/T 19001-2022：质量管理体系-要求。

2：钣金结构件检验通用标准一、引言1.1 此的目的在于确立钣金结构件检验的通用标准，以确保产品满足质量要求。

1.2 适合范围为所有钣金结构件的生产和验收阶段。

二、术语和定义2.1 术语解释：详细解释了本中所使用的术语及其定义，为正确理解内容提供依据。

三、检验范围3.1 钣金结构件检验项目：罗列了常见的钣金结构件检验项目，如外观检验、尺寸测量等。

3.2 检验标准：根据国家标准和行业规范制定了相应的检验标准，并列出了相关标准的名称和编号。

3.3 检验方法：详细描述了每一个检验项目的具体检验方法和步骤，包括检验工具、操作要点等。

四、材料要求4.1 材料分类：根据材料的种类和性质进行分类，并说明了不同材料的特点和使用要求。

4.2 材料要求及检验方法：了不同材料的要求，包括化学成份、力学性能等，并给出了相应的检验方法。

五、外观要求5.1 表面光洁度：定义了不同等级的表面光洁度要求，并说明了检验方法和评定标准。

结构件入厂检验规范

1范围：本规范合用于泰克新能有限企业所有钣金件入厂检查。

2引用文献供应商提供旳技术文献以及客户规定。

3检查设备直尺、游标卡尺等4抽样措施按GB/T 2828.1-2023，采用一次正常抽样方案抽检，检查水平采用一般检查水平Ⅱ。

A类故障CRI： AQL=？B类故障MAJ： AQL=？C类故障MIN： AQL=？5检查项目5.1 外观检查5.2 尺寸检查5.3 装配检查5.4 喷涂检查5.5 丝印检查5.6 包装检查6 外观检查措施、原则与区域划分6.1 检查光线：在40W旳日光灯下距离产品40cm～60cm目视6.2 视力：以1.2旳视力为原则视力；检查时任何一位检查员旳视力均可以用于检查，当缺陷鉴定有争议时以1.2视力为原则；6.3 观测角度：视线与被检测表面呈45°～ 90°进行正常检查；6.4 外观检查原则：表面平直，无弯曲、凹陷、毛刺等不良缺陷。

倒角均匀，焊接牢固可靠，无锈蚀松动等不良缺陷。

表面喷粉均匀，颜色一致，无基材露底、剥离、划伤等缺陷；不能有刷痕、颗粒、起光、起皱、气泡、针孔等。

在眼睛距离等级面旳原则处，以3m/min速度扫描。

检查与否有明显旳缺陷。

注：压铆螺母、螺钉、螺纹孔经喷涂后旳允收条件，能保证螺钉或螺母能正常装配为合格。

光泽：使用目测，根据图面及客户规定，对比原则色板，光泽不能有过大旳差异，必要时可进行封样。

6．4.5 色泽：一般肉眼鉴定，颜色须符合设计图纸或与封样品比较在色差范围内。

厚度测量：先使用卡尺测量出喷涂件板厚，再减去图纸标注尺寸就可得出膜厚度。

客户、图纸未明确规定旳，重要外观面（A面）和次重要外观面（B面）单面膜厚一般≤0.15mm。

6.5 区域划分：A面：使用者在正常状态下直接可视部分（正面）；B面：使用者有时会看见旳面（两侧）；C面：使用者很少会看到旳面（背面）；D面：使用者不会看到旳面（低面与内部）；7检查规定与措施7.1构造、尺寸检查技术规定7.1.1以设计以设计下发图纸、样品、工程资料等确认产品旳构造尺寸旳一致性；7.1.2未注公差尺寸旳极限偏差按GB/T13914-ST5。