MRPMPS计划流程

MRP/MPS操作流程

MPS（自制件）

一、标准流程

1、路径，生产订单——生产订单生成——生产订单自动生成；

2、过滤，生成选择—“部门合并”，生产部门；也可录入其他条件过滤；

3、栏目调整，各栏目依次为：物料编码（升序），物料名称，物料规格，销售订单号，开工日期，生产数量，备注；

4、勾选订单，点修改，修改数量；

5、保存，点保存，复制生产订单号；

6、修改，生产订单手动输入，查询出该订单，修改开工日期/完工日期等其他项目；

7、审核，和手动输入相同操作；

二、注意点

1.取消手工增加生产订单的权限，采用自动生成；

2.MPS/MRP目前暂定为，每天早上执行一次；

3.相同的产品，相同的业务员/客户，销售部没有特别说明，尽量按开工日期从早到晚依

次下单，且要前面一单排完，再排下一个单；

4.如果当天下了生产订单未审核，要确保是锁定状态，以免影响次日的MPS/MRP计划；

5.考虑到材料出库单的问题，系统暂时没有设置损耗率，计划量都是标准用量，如果考虑

到报废等情况，需要手工将数量适当的加大。但是数量不允许超过损耗率，相关部门将定期进行检查；

6.非标准的返修生产订单，不能自动生成，只能手动增加（增行）；

7.自动生成后，如果需要将一行拆分成两行（比如按流水线下单），使用右键复制行，然

后修改数量。注意，复制的行和手工增加的行，MPS/MRP的数量不会扣减，只有再次执行了MPS/MRP运算后，数量才会更新过来；

8.如果生产订单保存了后，再修改数量，要再次下单，自动生成需要重新查询一遍，这样

未生产数量才会更新；

9.如果对MPS/MRP的数量有异议，可以打开MPS维护或MRP维护进行查实核对（核对

每个量）；

9.1.操作路径：生产制造——需求规划——计划作业——MRP计划维护——查询——录

入计划代号10，和其他过滤条件，过滤——过滤出来后，右键，查询供需资料

9.2.一般会有以下情况：库存不准（账物数量不符，质量非合格状态，LP没跟单自由库

存）；预计出入库不准（各种订单未及时准确维护）；BOM不对，导致需求没出来；

10.对于急单，也就是销售订单当天审核当天就要下生产的，MPS没跑出需求来，这种情

况可以手动增加（增行）；

11.对于量少且是非常规料，会考虑经济批量的问题，目前还没有制定出来；如遇到，请计

划人员会同其他部门协商下单；

12.“行号1子件生成失败”，自动生成保存时提示这种错误，表示物料清单没有或不是审

核状态，请联系技术部BOM技术员解决；

MRP（采购、委外件）

1.路径

1.1.采购管理——采购订货——采购订单——增加——生单——MRP计划，一般录入存

货编码，或者销售订单作为过滤条件；弊：每次只能选择相同供应商的单子；

1.2.采购管理——采购订货——MRP计划批量生单，一般录入存货编码，或者销售订单

作为过滤条件，是否默认取价选择是；弊：如果是过期的采购计划（计划到货日期小于注册日期），即使满足过滤条件，也不会被过滤出来；故销售订单推单时，预完工日期也必须推迟；

2.损耗率

2.1.由于没有设置损耗率，所以选项的参数设置，允许超计划订货；下生产订单时，需要

修改数量，手工加上损耗率；

2.2.超计划订货率，目前规定，常规物料暂设10%的订货超额上限，小零部件暂设50%的

订货超额上限，具体的数量由采购员自行控制；定牌产品不设置，按计划的100%采购；

3.安全库存，所有采购件和委外件暂时没有设置安全库存；

4.供应倍数，为了方便供应商送货，个位数的零头进一位，目前设为10，也就是都是按

10的整数倍跑出需求；

5.供应期间，目前夹爪和螺母设置为30天，也就是30天的需求合并在一起采购；

6.销售订单

6.1.除夹爪、螺母等大批量采购外，其他按订单采购的物料都设置销售跟单；

6.2.如果没有销售订单号，一般是其母件的安全库存产生的需求；

6.3.如果某销售订单已经下过采购订单，过几天后又有需求，一般是被别的销售订单挪用

了，属于正常情况；

6.4.由于零部件都是PE件，故销售订单号只起备注作用。举例，01订单10月1日A需

求100 ，02订单10月2日A需求300，参照02订单生成订单100；再跑MRP，结果，01订单没需求，02仍为300。也就是，在计算A的库存及预计出入库量时，不会考虑订单号，是以存货编码为基本、根据开工日期进行扣减。那么要使该订单号准确，1）下订单时，就严格按照开工日期从早到晚；2）销售订单及时维护，系统的需求都是有效的，否则满足了无效需求，有效需求还在

7.物料有多个属性时，MRP产生的优先原则：自制>委外>采购；所以，由于属性原因没

有跑出需求来，在MRP维护中修改。另从业务上来减少这种情况，是解决之根本；8.BOM相关，MRP是按主BOM跑出需求，替代BOM跑不出来；如果有只能手工增加

订单。另从业务上来减少这种情况，是解决之根本；

9.MRP计算公式

9.1.建议计划量=MRP/MPS规划量-现存量-预计入库+预计出库+安全库存

9.2.MPS规划量：直接取系统里MRP维护中的数量

9.3.该存货的现存量：仓库为“参与MRP运算”为是的所有仓库

9.4.预计入库：已锁定或已审核的且未关闭的生产订单、采购订单、委外订单未入库数量；

采购、委外到货单未入库数量；

9.5.预计出库：已审核或已锁定且未关闭的生产订单、委外订单未出库数量；

9.6.安全库存：该物料的安全库存

10.查询。如果对MPS/MRP的数量有异议，根据上述公式查询每一个量。BOM有多层的

话，查询MRP运算结果复杂一些：先把BOM打开，从最高层成品开始查MRP，如果该层需求正确，再下一层，如果不正确，查该层编码的预计入库和预计出库；