石油炼化常用工艺流程

石油炼化常用工艺流程

石油炼化常用工艺流程

（一）常减压:

1、原料：原油等；

2、产出品：石脑油、粗柴油（瓦斯油）、渣油、沥青、减一线；

3、生产工艺：

第一阶段：原油预处理

原油预处理：原油一般是带有盐份和水，能导致设备的腐蚀，因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理，通常是加入破乳剂和水。

原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分，一部分形成塔顶油，经过冷却器、流量计，最后进入罐区，这一部分是化工轻油（即所谓的石脑油）；一部分形成塔底油，再经过换热部分，进入常压炉、常压塔，形成三部分，一部分柴油，一部分蜡油，一部分塔底油；

剩余的塔底油在经过减压炉，减压塔，进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。

各自的收率：石脑油（轻汽油或化工轻油）占1%左右，柴油占20%左右, 蜡油占30%左右，渣油和沥青约占42%左右，减一线约占5%左右。

常减压工序是不生产汽油产品的，其中蜡油和渣油进入催化裂化环节，生产汽油、柴油、煤油等成品油；石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入下一步的深加工，一般是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物；减一线可以直

接进行调剂润滑油；

4、常减压设备：

常压塔、减压塔为常减压工序的核心设备尤其是常压塔，其也合称蒸馏塔，

两塔相连而盘，高瘦者为常压塔，矮胖的为减压塔

120吨万常减压设备评估价值4600万元。

（二）催化裂化：

催化裂化是最常用的生产汽油、柴油生产工序，汽油柴油主要是通过该工艺生产出来。这也是一般石油炼化企业最重要的生产的环节。

X原料：潼油和蜡油70%左右，催化裂化一般是以减压憎分油和焦化蜡油为原料，但是随着原油日益加重以及对轻质油趣来越高的需求，大部分石炼化企业开始在原料中搀加减压渣油，甚至直接以常压渣油作为原料进行炼制。

2.产品：汽油.柴油.油浆（重质懾分油）、液体丙烯.液化气；各自占比汽油占42%,柴油占21.5%,丙烯占5.8%,液化气占8%,油浆占12%。

3、生产工艺：

常渣和腊油经过原料油缓冲罐进入提升管、沉降器.再生器形成油气.进入分帼塔，一部分油气进入粗汽油塔、吸收塔、空压机逬入凝缩油罐，经过再吸收塔、稳定塔、最后进行汽油精制，生产出汽油。一部分油气经过分ts塔进入柴油汽提塔，然后进行柴油精制，生产出柴油。一部分油气经过分帽塔进入油浆循环, 最后生产出油浆。一部分油气经分tg塔进入液态怪缓冲罐，经过脱硫吸附罐.砂滤塔.水洗罐、脱硫醇抽提塔、预碱洗罐、胺液回收器.脱硫抽提塔、缓冲塔, 最后逬入液态怪罐，形成液化气。一部分油气经过液态怪缓冲罐进入脱丙烷塔、回流塔、脱乙烷塔、精丙稀塔、回流罐，最后进入丙稀区球罐，形成液体丙稀。液体丙稀再经过聚丙稀车间的进一步加工生产岀聚丙稀。

4、生产设备:

（三）延迟焦化：

延迟焦化与催化裂化类似的脱碳工艺以改变石油的碳氢比，延迟焦化的原料可以是重油、渣油甚至是沥青，对原料的品质要求比较低。渣油主要的转化工艺是延迟焦化和加氢裂化。

其中主要是产品是蜡油、柴油、焦碳、粗汽油和部分气体，各自比重分别是：

蜡油占23-33% ，柴油22-29% ，焦碳15-25% ，粗汽油8-16%，气体7-10% 外甩油1-3%。

焦化蜡油由于含硫、氮化合物、胶质、残碳等的含量高，是二次加工的劣质

蜡油，目前通常掺加到催化或加氢裂化作为原料。

焦化汽油和焦化柴油是延迟焦化的主要产品，但是其质量比较差，烯烃含量

非常高，硫、氮、氧等杂质含量较高，安定性比较差，只能作为半成品或中间产品，经过精制处理后，才能作为汽油和柴油的调和组分。

石油焦根据质量不同可用做电极、冶金及燃料等。焦化气体经过脱硫处理后

可作为制氢原料或送燃料管网作燃料使用。

（四）加氢裂化：

在较高的压力的温度下［10-15兆帕（100-150大气压），400 C左右］，氢

气经催化剂作用使重质油发生加氢、裂化和异构化反应，转化为轻质油（汽油、煤油、柴油或催化裂化、裂解制烯烃的原料）的加工过程。它与催化裂化不同的是在进行催化裂化反应时，同时伴随有烃类加氢反应。加氢裂化的液体产品收率达98 %以上，其质量也远较催化裂化高。虽然加氢裂化有许多优点，但由于它是在高压下操作，条件较苛刻，需较多的合金钢材，耗氢较多，投资较高，故没有像催化裂化那样普遍应用

（五）溶剂脱沥青:

用萃取的方法，从原油蒸馏所得的减压渣油（有时也从常压渣油）中，除去胶质和沥青，以制取脱沥青油同时生产石油沥青的一种石油产品精制过程。脱沥青油可通过溶剂精制、溶剂脱蜡和加氢精制（或白土精制）制取高粘度润滑油基础油（残渣润滑油）；也可作为催化裂化和加氢裂化的原料。第一套润滑油丙烷脱沥青装置建立于1934年，萃取过程在混合器、沉降罐内完成。以后建立的装置则改用逆流萃取操作。萃取塔以往采用填充塔，近年来则多采用转盘塔。中国的第一套丙烷脱沥青装置于1958年建成。

过程原理在减压蒸馏的条件下，石蜡基或中间基原油（见原油评价）中

的一些宝贵的高粘度润滑油组分，由于沸点很高不能气化而残留在减压渣油中，工业上是利用它们与其他物质（胶质和沥青）在溶剂中的溶解度差别而进行分离的。常用的溶剂为丙烷、丁烷、戊烷、己烷或丙烷与丁烷的混合物。制取高粘度润滑油的基础油时，常用丙烷作溶剂。中国的丙烷脱沥青装置通常可生产两种脱沥青油，即残炭值较低的轻脱沥青油和残炭值较高的重脱沥青油，后者可作为润

滑油料或催化裂化原料。

工艺流程包括萃取和溶剂回收。萃取部分一般米取一段萃取流程，也可

采取二段萃取流程。以丙烷脱沥青为例（见图），萃取塔顶压力一般为 2.8〜

3.9MPa,塔顶温度54〜82 C,溶剂比（体积）为6〜10:1，最大为13:1。

沥青与重脱沥青油溶液中含丙烷少，采用一次蒸发及汽提回收丙烷，轻脱沥青油溶液中含丙烷较多，采用多效蒸发及汽提或临界回收及汽提回收丙烷，以减少能耗。

临界回收过程，是利用丙烷在接近临界温度和稍高于临界压力（丙烷的临界温度96.8 C、临界压力4.2MPa）的条件下，对油的溶解度接近于最小以及其密

度也接近于最小的性质，使轻脱沥青油与大部分丙烷在临界塔内沉降、分离，从