预制箱梁模板混凝土施工技术交底

中国建筑项目管理表格

三级技术交底卡

表格编号CSCEC-PM-0803

项目名称及编

码

共 12 页

单位工程名称桥梁工程分项工程名称上部结构施工部位箱梁工程量片分包单位负责人

箱梁模板及混凝土施工三级技术交底

1.模板施工

1.1施工技术参数

预制箱梁几何结构：边梁顶板宽度 2.4/2.85m、底部宽1m、顶板厚度0.18m、底板厚度从端部0.25m渐变至0.18m、梁高1.6m（中心高度）。中梁顶板宽度2.4m、底部宽1m、顶板厚度0.18m、底板厚度从端部0.25m渐变至

0.18m、梁高1.6m（中心高度）。

1.2模板安装工艺、质量标准

1）侧模

采用定型钢模板，由专业生产厂家加工制作。侧模设计时，按箱梁节间长度设计，分为标准节，异型节（包括边梁两端异型节及中梁两端异型节），在每节与地面支点处设置调平丝杠，并设置横肋和竖向加劲肋。

2）内模

采用专业生产厂家制作的定型钢模板。由于箱梁横隔板处过人洞尺寸较小，为便于拆模，内模采用定型组合钢模组拼，转角和异型部分特制，用U 型钢卡联接，每隔70cm设一道支撑骨架，支撑骨架与钢模间用搭扣螺栓联接。内模在外面分段组拼成一整体，用龙门吊安装就位，内模底支撑在与梁体同配合比的水泥柱上，侧板用钢筋定位，上侧设压杠以控制其上浮。为方便底

板混凝土施工，内模顶板、底板均预留开口，待底板混凝土浇筑完成后再行

封堵。

模板质量要求

项目允许偏差

钢模板制作

外形尺寸长和宽+0，-1

肋高±5

面板端偏斜0.5

连接配件（螺栓、卡子

等）的孔眼位置

孔中心与板面的间距±0.3

板端中心与板端的间

距

+0，-0.5

沿板长、宽方向的孔±0.6

板面局部不平 1

板面和板侧挠度±1

3）端模

端模采用5mm钢板加工制成。端模的锚垫板（位置要保证准确无误），

用螺丝固定在端模上，两端用螺丝调节其变化段的长度。

4）接缝处理

底板部的接缝采用对接形式，用3mm的双面胶粘结于底模的侧面上。侧模、横隔板接缝用螺栓连接，中间夹止水胶垫（5mm厚）。

（5）锚垫板安装

端模采用5mm钢板加工制成。端模的锚垫板（位置要保证准确无误），用螺丝固定在端模上，两端用螺丝调节其变化段的长度，顶板负弯矩处锚垫板安装，使用厚度8毫米的钢板制作弯矩口的池板，然后将锚垫板利用螺栓牢固的固定在池板上，负弯矩处钢筋可以根据施工需要进行弯曲调整，但不得改变钢筋数量、尺寸，张拉完成后及时按设计恢复。注意：箱梁模板严禁出现错台、缝隙现象，脱模剂要使用清洁产品，不得污染混凝土表面，不得过刷以免污染钢筋及预应力构件。

2.混凝土施工质量、工艺、操作要求

2.1配制用的材料要求

（1）配制用的细骨料宜使用级配良好的中砂，细度模数不小于2.6，含泥量应小于2%。

（2）配制用的粗骨料应使用质地坚硬、级配良好的碎石，骨料的抗压强度应比所配制的混凝土强度高50%以上，含泥量应小于1%，针片状颗粒含量应小于5%，骨料的最大粒径宜小于25mm。

（3）配制高强度混凝土必须使用高效减水剂。配制时宜外掺的混合材料为磨细粉煤灰、磨细矿渣粉、沸石粉、硅粉。

2.2配合比要求

（1）混凝土的施工配制强度（平均值）对于C50～C60应不低于强度等

级的1.15倍，对于C70～C80应不低于强度等级值的1.12倍。

（2）所用水胶比（水与胶结料的重量比，后者包括水泥及矿物掺合料的重量）宜控制在0.24～0.38的范围内。

（3）所用水泥重量不宜超过500kg／m3，水泥与掺合料的总量不超过550～600kg／m3。粉煤灰掺量不宜超过胶结料重量的30%，沸石粉不宜超过10%，硅粉不宜超过8%～10%。

（4）混凝土的砂率宜控制在28%～34%的范围内。

（5）高效减水剂的掺量宜为胶结料的0.5%～1.8%。

2.3施工技术要求

（1）高强度混凝土的施工技术符合以下规定：

·配制高强度混凝土必须准确控制用水量，砂石中的含水量应仔细测定后从用水量中扣除。

·高效减水剂宜采用后掺法，如制成溶液加入，应在用水量中扣除这部分溶液用水。加入减水剂后，混凝土拌合料在搅拌机中继续搅拌的时间，当用粉剂时不得少于60s，当用溶液时不得少于30s。

（2）拌制高强度混凝土必须使用强制式搅拌机，宜采用二次投料法拌制。

（3）混凝土的浇筑应连续进行。

2.4混凝土浇筑

（1）混凝土拌制、运输

a砼的拌制：采用拌和站集中拌和砼配料，各种衡器保持准确，提前对骨料的含水率进行检查，计算施工配合比（理论配合比(Kg)：（水泥：砂：碎石：水：减水剂）486:690:1124:141:5.3）；搅拌时间不低于2分钟，并

严格控制砼坍落度（设计坍塌度： 140-180）。

b砼的运输：采用砼搅拌车运输，砼运输能力满足生产需求，适应砼凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断，并使砼运到浇筑地点时仍保持良好的和易性和规定的坍落度。

（2）混凝土入模与振捣

a在钢筋和模板检查合格后，开始混凝土浇注，混凝土拌合好后，用混凝土运输罐车运到待浇梁处，混凝土采用场内龙门吊吊装入模。预制箱梁混凝土浇注由梁的一端向另一端全断面斜向分层循环渐近浇筑振捣，浇筑顺序按照先浇注底板再浇注腹板，浇注腹板时纵向分段、水平分层浇向另一端。即首先浇注一段底板混凝土，待底板混凝土充分振实并找平后封堵内模底板开口，然后分层浇注腹板混凝土，最后浇注顶板混凝土。每层浇注厚度不超过30cm，两侧腹板内下料要均衡，避免内模偏心受压引起位移而导致腹板混凝土厚度不均，下层混凝土未振捣密实，严禁再下注混凝土。

b混凝土的振捣

混凝土振捣以机械振捣为主、人工振捣为辅相互结合的方法，腹板以附着式振动器为主。插入式振动器不得振动钢束锚垫板，不得碰撞模板钢筋、振捣时不得损伤预应力管道等。

钢束靠近模板的地方和锚垫板处钢筋密集，下料振捣都有困难，要采取随下料随振捣的方法，除使用30mm插入式振动器正确振捣外，对下料空隙较小的地方采用20mm插入式振动器振捣，根据首件经验：振点间距：不大于225mm 振捣时间约20s~30s，顶部、底板振点布置形式：间距20cm 腹板：紧靠波纹管两侧交替纵向间距20cm。