常减压蒸馏装置简介01

塔102共有48层塔盘，其中精馏段44层，提馏段4层，塔盘型式均为顺排条形浮阀。全塔 共有三次变径，其中提馏段塔径为Ф2200mm，精馏段4#-36#塔径为Ф2800mm，37#48#塔径为Ф2400mm。100℃左右，压力≯0.1MPa（根据实际情况结合工艺卡片操作） ；塔顶油气首先进换－101与原油换热，再依次进入容冷器（冷－103/1、2），后冷器（ 冷－104）冷凝冷却至40℃入油气分离罐（容103）进行气、油、水分离。分离出的低压 瓦斯排入放空总管；含流污水经泵－123/1、2抽出后送出装置；常顶油经泵－105/1、2抽 出，一部分作为回流返回塔顶，另一部分作为产品（汽油或石脑油）送出装置。塔102共 设四个侧线，其中常一线作为烷基苯料或轻柴馏份，常二线、常三线均为柴油馏份，常四 线为重柴或蜡油馏份。四个侧线分别自第37层、第25层、第15层、第7层塔盘自流进入汽 提塔（塔103/1-4），进行汽提，汽提出的轻组份和蒸汽分别返回各侧线抽出层的上一层塔 盘，各侧线油则分别由泵－106、泵－108/1、2，泵－110/1、2，泵－111自塔－103/1～4 底部抽出。常一线油依次进入空冷器（冷105）,后冷器（冷－106）冷却至40℃送出装置 ；
· 概述 · 100万吨/年装置基本情况 · 常减压最新技术简介 · 常减压防腐技术介绍 · 常减压蒸馏装置未来发展
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常减压蒸馏装置是炼油厂和许多石化企业的 龙头装置，常减压装置的原油加工量即是整个炼 厂的原油加工能力。常减压装置的处理量即原油 一次加工能力，常被用作衡量企业发展进度的标 志。原油在常减压蒸馏装置被分为汽油、煤油、 柴油、润滑油、沥青等许多有用的产品和催化料、 加氢裂化料、焦化料等许多二次加工装置用原料。 通过处理，原油价值得以提升。 装置一般主要由原油电脱盐脱水部分、换热网络、 加热炉部分、常压蒸馏部分、减压蒸馏部分等组 成。
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常减压蒸馏装置的组成 对于不同炼厂，常减压装置组成也不一样。一个完整的
常减压装置一般由以下几部分组成： · 电脱盐部分 · 闪蒸塔或初馏塔 · 常压炉 · 常压塔 · 减压炉 · 减压塔 · 减顶抽真空系统 · 换热网络及能量利用系统 · 机泵系统 · 轻烃回收系统 · 三注系统 · 控制系统
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100万吨/年装置外景图
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100万吨/年装置基本情况
100万吨/年装置流程简图
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100万吨/年装置基本情况
工艺流程简介
原油自罐区泵－101/1、2、3升压进入装置，依次进入换－101，换－102/1、2，换 －103、换－104、换－105、换－106、换－107，分别与常顶油气、减一线、减二线（3 ）、常三线、常四线、减三线（4）、渣油（4）换热，温度升至130℃左右进一级电脱盐 罐（容－101/1）进行第一次脱水、脱盐；其中在换－103与换－104之间注入适量的破乳 剂及新鲜水（或二级脱盐排水），并在进入容101/1之前再次注入适量的破乳剂及新鲜水 。原油自容－101/1顶部流出，注入适量的破乳剂及3-5%的新鲜水，经混合阀和静态混合 器充分混合后进入容－101/2进入第二次脱水、脱盐。二级排水作为一级脱盐注水回用； 而一级排水则经换－120/1、2与新鲜水换热，使温度降至60℃左右排入含硫污水管网，加 热后的新鲜水作为二级注水使用，电脱盐罐操作压力为0.6MPa（表），其电场强度视原 油性质不同而调节
及减压蒸馏三段分馏工艺，同时在原油拔头之前
设有二级电脱盐设施，其常压部分可生产轻、重 石脑油及汽、柴馏份。减压部分生产的直馏蜡油 可作为催化裂化原料，渣油作为延迟焦化装置的
源自文库原料。
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100万吨/年装置基本情况
装置特点
参照目前国内外原料预处理蒸馏工艺过程的现状与发展，根据所加工的混合原油 特点，全厂总加工流程所确定的产品方案和下游装置对原料的要求，本装置采用 电脱盐→初馏塔→常压塔→减压塔的工艺路线。 1.流程上采用初馏塔、常压塔、减压塔三塔蒸馏模式，原油分一路二段与高温油 品多次换热。 2.初顶、常顶、常一线、常二线采用空冷、水冷两级冷却相结合来调节油品出装 置温度。 3.初馏塔、常压塔两塔塔盘均采用条形浮阀塔盘。 4.减压炉逐级扩经，高速转油线无辐射出口阀门。 5.减压塔内部结构为全填料，塔底设有汽提蒸汽，可采用干式、湿式或微湿式操 作。 6.抽真空系统除二级抽真空外，还在塔顶抽出线加设了增压器，使塔顶真空度不 受水蒸汽饱和蒸气压的影响，可以获得较高的真空度。
塔－101共有22层塔盘，其中精馏段18层，提馏段4层，塔盘均为顺排条形浮阀，塔 顶操作温度100℃左右，压力≯0.1MPa（根据实际情况结合工艺卡片操作）；塔底温度约 220℃，一般不吹汽，该塔无侧线抽出。塔顶油气依次进入空冷器（冷－101/1、2）
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100万吨/年装置基本情况
和后冷器（冷－102）冷凝冷却至40℃入油气分离罐（容－102）进行气、油、水分离。 低压瓦斯排入放空总管，由全厂统一回收利用；含硫污水经泵－122抽出后送出装置；初 顶油经泵－103抽出，一部分作为回流返塔，一部分作为产品送出装置，视生产方案的不 同，产品为重整料或石脑油组分，塔－101底拔头原油经泵－104/1、2抽出升压后，依次 进入换－116、换－117、换－118/1、2、换－119/1、2，分别与渣油（2）、常二中（1） 、碱三线（1）、渣油（1）换热升温至310℃进入常压炉（炉－101）的对流室。拔头原 油在炉内被加热至360℃左右，离开炉－101辐射室，切向进入常压分馏塔（塔－102）的 闪蒸段。
脱后原油自容101/2顶部流出后，经原油接力泵（泵－102/1、2）升压分两路换热： 一路依次进入换－108、换－109/1～3，换－110/1～5，分别与减三线（3）、减二线（2 ）、常二中（2）换热升温至224℃；另一路依次进入换－111/1、2，换－112/1、2，换－ 113/1-3，换－114、换－115，分别与常二线、常一中、渣油（3）、减二线（1）、减三 线（2）换热升温至226℃。升温后的两路原油汇成一路切向进入初馏塔（塔101）的闪蒸 段。
装置概况：
100万吨/年原料预处理装置采用中石化安庆 分公司的设计数据，由中石化安庆设计院设计； 电脱盐部分主体设备利用原辽河稠油电脱盐设备
（从原40万吨/年焦化装置调用），装置设计处
理能力为年加工轻质原油100万吨，计算规模为
年加
工混合原油130万吨，全年操作时数
为8000小时。
本装置设计
所采用的工艺路线为原油拨头（初馏）常压蒸馏
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100万吨/年装置基本情况
工艺原理
原料预处理蒸馏是原油加工的第一道工序。本装置是根 据原油中各组份的沸点（挥发度）不同用加热的方法从原油 中分离出各种石油馏份。其中常压蒸馏蒸馏出低沸点的石脑 油、煤油、柴油等组份，而沸点较高的蜡油、渣油等组份留 在未被分出的液相中。将常压渣油经过加热后，送入减压蒸 馏系统，使常压渣油在避免裂解的较低温度下进行分馏，分 离出柴油、加氢裂化原料、催化裂化原料等二次加工原料， 剩下减压渣油作为焦化装置的原料。