生产工艺流程参数知识分享

生产工艺流程参数

印刷

1.1套印要求：多色版图像轮廓及位置应准确套合，精细产品的套印允许误差≤0.10mm；一般印刷品的套印允许误差≤0.20mm。胶印书刊套印要求；印刷书页版面正反套印准确，其套印允许误差精细产品小于2mm，一般产品小于3mm。

1.2外观要求：版面干净，无明为的脏迹。印刷接版色调应基本一致，精细产品的尺寸允许误差为＜0.5mm，一般产品的尺寸允许误差为＜1.0mm。文字完整，清楚，位置准确；

1.3网点扩大值要求：网点增大值控制范围：网点清楚，角度准确，不出重影。精细印刷品网点的增大值范围为10％－15％；一般印刷品网点的增大值范围为10％－20％；

1.4在生产过程中，按要求500抽一检验印刷品质；

后工艺处理

二.上光油（上光油）

2.1理想的上光油具有无色、无味、光泽感强、干燥快、耐化学侵蚀；

2.2膜层透明度高、不变色、并且经干燥后图文不变色，还不能因日晒或时间

长而变色、泛黄（一般时间为2-3个月）；

2.3膜层具有一定的耐磨性，一般上光油在4磅重下200次（对磨），UV上光

油600次；（以上测试使用耐磨测试仪器检测）

2.4具有一定的柔弹性，任何一种上光油在印刷品表面形成的亮膜都保持较好

的弹性，才能与纸张或纸板的柔韧性相应，不致发生破损或干裂、脱落；

2.5膜层耐环境性，性能要好。对印刷品表面具有一定的黏合力；

2.6膜层具流平性好，膜面平滑及印后加适性广泛；

2.7对上光油的光泽度有严格要求，一般上光油光泽度在60-65度（光油）；75-80

度（高光油），哑光油（5-15度）；（以上测试均用专用测光泽仪检测）；

三.UV上光油

3.1UV上光一般铜版纸的上光油涂布量为4g/㎡为理想较果；

3.2对UV上光的光泽度要求在85℃以上，且平滑度要求较高；

3.3检测UV的黏合性用专用UV透明胶贴粘在过有UV印张上粘搭；

3.4对UV上光的印刷品的耐变色性较高，一般在日晒或时间长不变色、泛黄

（一般时间为6个月以上）；

3.5对UV上光耐磨擦比一般上光油要高，UV上光油耐磨擦在4磅重磨600

次以上，不能出现掉落、磨花；（在专用耐磨测量仪上检测）

四.覆膜

覆膜对薄膜的厚度选择的要求及覆膜过程中要注意因素

4.1复合用薄膜的厚度一般控制在0.01-0.02MM之间较为合适；

4.2复合用塑料薄膜必须经过电晕处理，并且电晕处理面要均匀一致；

4.3复合用薄膜的透明度，PET薄膜的透光度一般在88%-99%左右，而BCPP

膜的透光度可达93%左右；

4.4覆膜选择合理的温度很重要，一般控制在60-80℃，温度过高会超出薄

膜成受范围，会受热过高而变形，皱折，卷曲及局部起泡；

4.5选择合理的压力由为重要，压力过大易使薄膜变形、皱折。压力过小，

则黏合不牢，一般覆膜的压力为19-20MPa；对一些印刷墨位较大较厚的印张，覆膜压力适当调节21-23MPa;

4.6对一些印张表面喷粉较多的印件，要将喷粉清除方可覆膜；

五.烫金

（在烫金过程中要注意的环节及一些质量要求）

5.1烫金一般把温度控制在100-150℃，根据烫印面积的大小来调节温度的高

低；

5.2烫金套印在保持层次清晰、干净，光洁度好的情况下，烫套误差在

0.1-0.5mm内；

5.3针对一些墨层较厚的烫金位，做稿前可偷空此位置；

5.4电化铝要求有一定的耐磨性，要求经100G砝码摩擦，要求耐磨次数为

2000-3000次；

5.5烫金黏合性较高，对烫金面积较大的应选择黏合性牢点，对一些烫金面

和较小的，则选择性黏合性较松的；牢松度可用透明胶带去粘搭其表面或者用双手揉搓来检测；

六裱纸

6.1裱纸分为裱坑类及对裱类，裱坑要求坑纸坑纹与面纸的纹路为‘十’字

纹，而对裱一般情况下要求‘十’字纹，但可针对个别产品对开纸尺寸

而定；

6.2裱纸一般面纸要求比底纸长宽都要大5-8MM，防止胶水外露溢出粘稠；

6.3对裱坑纸要求在风干及抽湿测得湿度在25-30方可进行下一工艺，而且

在抽湿过程中要打带压实压平，防止变形影下一工艺生产；

6.4对裱必须在4-6小时后待胶水干后才能生产下一工艺；

七.模切

（对模切板及生产工艺的质量标准）

7.1坑盒与一般彩盒做模切板不同，坑盒翼仔位（耳朵）收位：一般咭纸厚

度在0.5MM以下的，收0.5MM；厚度在0.5～0.65MM，收0.7～1.0MM；

幼坑收1.5MM；粗坑收2.5～3MM。埋口收位：一般咭纸0.7～1MM；幼

坑：1.5～2MM之间；粗坑：2.5～3MM之间；对一般手工模切板的误差

不超±0.5mm,对电脑模切板则误差不超±0.3mm;

7.2模切精度不高原因有模切版本身的问题，也有来自印刷品的问题。手工

制作的模切版，误差较大；模切压痕与印刷的作业环境不同会造成纸张

变形，导致模切压痕位置不准，尤其是经过上光、覆膜的纸张变形更严

重，影响模切精度。对一些卡牌及彩盒误差可接受±0.5mm;坑盒则可

以在±1.5mm;

7.3切压痕产生爆线和暗线”是由于模切压痕压力过大，超过了纸板纤维的

承受极限，使纸板纤维断裂或部分断裂；“暗线”是不应有的压痕线。

一般是由模切版和压痕钢线选择不合适，模切压力调节不当，纸张质量

差，纸张的纤维方向与模切版排刀方向不一致或纸张的含水量低导致纸张柔韧性下降所引起的。选择合适的模切版；适当调节模切机的压力；

在模切之前先把要模切的纸张放置在车间里一段时间；加大车间环境的湿度。另外还有一种特殊情况，就是在模切硬盒烟包小盒时，由于很多位置的压痕线之间距离很近，如果按正常情况配置压痕钢线的高度，模压时对纸张的拉力过大，也会造成爆线。因此，应设法把对纸张产生的拉力降到最小。方法有两个：一是降低压痕钢线的高度；二是减少压痕底模条的厚度，两者不能同时使用，否则起不到很好的压痕效果。较好的方法是降低压痕钢线的高度，降低的高度通常为0．1～0．2mm。根据纸张厚度确定具体降低多少，定量在350g以上的纸张需降低0．2mm，350g以下的纸张降低0．1mm为宜。

7.4压痕线跑位．不饱满压痕钢线在模切压力的作用下出现扭动会导致压痕

线跑位；模切压力不足会导致压痕不饱满。分别采用更换模切版和加大模切压力的方法可改善此问题。

7.5模切起毛，起尘在模切时，经常会出现模切产品切边不光洁、起毛的现

象，特别是一些离压痕线较近的切边处更是严重。这是由于在模切合压时，模切版上的胶条、压痕钢线对纸张产生了拉力，纸张在未被完全切穿时被产生的拉力拉断出现了毛边。要根据纸张选用不同类型的模切刀。模切刀包括直纹刀和横纹刀，两种纹路的刀锋又有高矮之分。刀锋形成的纹路和高矮不同，直接关系到不同类、别纸张的模切质量和模切刀的使用寿命。

在避免纸毛方面，直纹刀比横纹刀好；在使用寿命上，矮锋刀比高锋刀好。

在模切覆膜卡纸时，应选用直纹高锋刀，且要求刀锋是磨制的，最好不要采用压凹凸一次成型工艺，否则压力太大会对模切产生很大影口向。而在加工普通卡纸时宜选用矮锋刀，并根据纸张纤维质量来决定刀锋的纹路。

当模切纤维较差或较粗的纸张时选用直纹刀，纤维质量较好时可选用横纹刀，以提高刀的使用寿命。如模切定量为300g／m2的纸张时通常选用0．4mmx 1．3mm的压痕线、23.4mm高的压痕钢线，如遇此故障则可以改用0．4mmx 1．2mm的压痕线。23．3mm高的尖头压痕钢线。这样一来，减小了模切合压时对纸张的拉力，起毛问题基本可以得到解决。

八.粘盒

（对粘盒粘盒品质要求）

8.1 粘盒位无开胶、无溢胶、无粘连、无内搭和外搭，不擦伤印面或压痕、

损污，盒子撑开容易，不爆线、不爆角。粘口破坏性试验纸张纤维撕裂

面积≧70%以上；

8.2粘合对位要准确，不歪斜，糊盒位无喇叭口、超边、斜线及盖线现象，

配版下确，坑纸类彩盒喇叭口≦1.5MM，糊盒位长度纸在15MM以下的产

品喇叭口≦1MM，粘合牢固，不脱胶，粘合后约8小时后，待胶水完全

干燥后撕开粘口纸边，能将其中一面纸张纤维撕下≧70%才算合格，否

则不合格；

九手工艺

对一些手工艺的产品，使用到胶水等化学溶剂时，所生产的产品必通过老化测试（高低温测试）合格后方可使用此溶剂；测试标准，高温60-70℃，