750立高炉施工方案

目录

1. 工程概况 (2)

1.1 工程概况 (2)

1.2 主要结构几何特性 (2)

2. 施工布署及工期 (4)

3. 炉壳制作工艺 (4)

4. 结构安装 (5)

4.1 炉壳组装 (5)

4.2 炉壳安装 (6)

4.3 炉壳焊接 (7)

4.4 高炉风口安装 (7)

4.5 热风围管的安装 (10)

4.6 炉身框架安装 (11)

4.7炉顶刚架的安装 (12)

4.8 冷却设备的安装 (12)

4.9 除尘器、粗煤气管道的安装 (13)

4.10 斜桥安装 (14)

4.11 出铁场安装 (14)

5. 质量保证措施 (15)

5.1 基础验收 (15)

5.2 材料构件验收运输 (15)

5.3 焊接规程及质量标准 (15)

6. 安全措施 (16)

7 劳动力配备 (17)

7.1 制作劳动力配备 (17)

7.2 安装劳动力配备 (17)

8. 施工机具配备 (17)

1. 工程概况

1.1 工程概况

我公司在本工程中承担以下任务：高炉本体(框架、平台、梯子、栏杆等)、热风围管、上升管下降管、斜桥、出铁场、重力除尘器、输料皮带通廊、主控楼等全部钢结构制安，以及冷却壁、风口、铁口等设备的安装。

1.2 主要结构几何特性

1.2.1 高炉本体

1.2.1.2 炉壳的几何尺寸

炉底直径(内径)： 11396

炉顶直径(中径)： 2600

基础上表面标高： 1360

炉顶标高： 34110

铁口中心线标高： 8200

风口中心线标高： 11300

1.2.1.3 高炉框架及平台

标高18.000m、20.800m、23.700m、26.250m、30.350m及顶部刚架各层平台。

炉身框架标高：9.800~30.350m。

顶部刚架标高：30.350~57.180m。

1.2.2 冷却设备：冷却壁共11带，396块，单块最大重量3.331t，在标高22.900、23.740、24.580处有三层支梁式水箱，共54套。

1.2.3 斜桥：斜桥全长76.916m，斜度56º37’12”，总重为102.47t。

1.2.4 重力除尘器：支座标高：12.635m，壳体直径(内径)：8.000m，壳体顶面标高28.785m，除尘器平台标高31135m、35.335m，炉壳总重75.100t。

1.2.5 下降管：全长38.527m，与水平面夹角57º21’42”，截面直径(外径)2.574m，重量32.6t。

2. 施工布署及工期

2.1 高炉炉壳、框架梁柱、焊接工字钢梁、重力除尘“C”型弯，在唐山金结公司制造厂制作，公路运输，现场组装。

2.2 重力除尘器壳体、热风围管、上升管及下降管、斜桥、各层平台及梯子栏杆、出铁场屋面等结构在现场制作，需甲方提供制作场地40m*100m=4000m2。

2.3 吊装机械配置：在重力除尘器侧距高炉中心线25m处设置2600t.m 塔吊一台，主臂57.75m，副臂4

3.83m，负责高炉框架、平台、上升管、下降管、出铁场结构的安装。

在出铁场侧先期设置100t履带吊一台，杆长49m，回转半径14m，负责炉壳等结构的安装。

配备一台300t液压吊，负责安装斜桥等结构。

2.4 现场施工用电计划：1000KVA

3. 炉壳制作工艺

3.1材料使用：

所有材料材质应符合设计图纸及规范的规定。做到专料专用。

3.2划线、号料、切割制作

采用CAD/CAM技术配合数控切割机将炉壳的切割及高炉冷却壁在炉壳上的开孔在制造厂一次完成。号料时预留切割、焊接收缩余量及滚圆压头量400mm。在炉壳结构上，当采用“T”型接头时，上下相邻的纵向焊缝应错开不小于200mm，壳体上开孔与焊缝尽量错开，若不能错开，

则应对孔两侧各1.5倍孔径范围内的焊缝进行无损探伤。冷却壁孔与炉皮环、纵缝应错开，整体高度预留余量。

3.3滚圆：

滚圆前应查明所滚钢板的正、反面。滚圆时要有专人指挥，并用弦长不小于1.5米的样板进行检查。检查合格后，用鲜艳的油漆进行编号，并用冲子打上0°、90°、180°、270°四条中心线。

3.4除锈和涂漆。

冷却壁及附件安装焊接完毕后，接图纸要求除锈刷漆。油漆应均匀，无明显起皱、流挂现象。

3.5构件运输

为防止炉壳瓦块变形，采用专用胎具运输炉壳瓦块。

4. 结构安装

4.1 炉壳组装

4.1.1 单瓦壳体运至现场后，在不平度≤4.0mm的平台上进行每带装配和焊接，然后进行吊装单元的组装焊接，每个吊装单元组成根据现场实际情况确定。

4.1.2 按制造厂出厂时的排版图及编号进行组装，测定每带的中心位移，椭圆度、上口水平差、对口错边量、坡口端部间隙等，符合要求后方可施焊。

4.1.3 炉壳的焊接按4.3要求进行。

4.1.4 吊装单元组焊检查合格后，与其相连的下个吊装单元预组装，合格后打上印记，焊好落位板及吊耳，按产品标识规定在上下口标记十字中心线，以便安装对口。

4.2 炉壳安装

4.2.1 炉壳采用30mm、32mm、42mm三种钢板卷焊而成。炉底标高1.390m，直径为11396mm（内径），炉顶标高34.110m，总重227.022t，在标高8.200m 处有一铁口，在标高11.300m处有18个风口。

安装前，应在炉底将高炉纵、横中心线，铁口、风口中心线引出到永久建筑物或砼标桩上。

4.2.2 根据现场实际情况，采用100t履带吊吊装炉壳，首先将炉底环带安装就位找平，环带间缝隙点焊后，依次安装各带炉壳(注：待第二带炉壳安装完毕，焊接炉底环带)。100t履带吊，杆长49m，回转半径14m，起重量21.9t，炉壳最重一带为21.051t（第六带），可满足施工要求。

待炉壳第二带安装焊接完毕后，将炉底内封板下部角钢∠160×100×10焊好(标高3.690m)。此后，土建单位，开始砌筑炉内耐热砼基墩，待土建施工完毕后，测量土建基础螺栓实际位置，在内封板上量好开孔（螺栓孔及灌浆孔），开始安装内封板，该板为多块板拼成，安装时从中心向二侧进行，板与板的拼接需开坡口焊接，应焊牢不得漏气。炉底内封板焊接后开始安装I 18梁及连接角钢，达到要求后，灌浆垫至4.137m。

上述工作完成后，继续安装炉壳。

4.2.3 炉壳安装质量要求

外壳钢板圈的最大与最小直径差：≤3D/1000，且不大于10mm

D为外壳的设计直径

每圈外壳上口水平差：≤4mm

对口错边量：δ＞40mm时，≤1/10δ且不大于6（δ为板厚）

坡口端部间隙：δ＞30mm时t+30mm（δ为板厚，t为坡口间隙）

外壳钢板圈中心对炉底中心的位移：≤2（H-h）/1000但不大于30mm （H为外壳钢板圈的标高，h为炉底的标高）。