注塑生产过程控制程序
ISO9001质量体系五金注塑行业生产过程与工艺控制程序
文件名称
版本
修订内容
制/修订人
日期
备注
生产过程与工艺控制程序
A/0
1.目的(Purpose)
本程序订立如何控制本公司的制造工序。
2.适用范围(Scope)
本程序适用于公司所有产品实现过程的工序。
3.参考文件(Reference Document)
受控文件与记录控制程序
4.定义(Definition)
不适用。
5.职责(Responsibility)
5.1工程部－负责确定制造新产品所需的工序，并为每一种产品制定生产及检测工序及工艺标准。
5.2品质部－负责按有关产品规格进行测试及检查。
5.3生产部－负责生产设备设施的构建及生产的正常运行及安全。
5.5工程部－负责工模/夹具之制作及验收，并作检测记录。
-有关的工序；
-检查及测试点，等。
7.1.3相关部门按工序流程图编写所需的WI，加以说明详细的工作方法。
7.2工艺准则的控制：
7.2.1工艺准则需在WI中说明或参照批核样办。
7.2.2生产部参照工序流程图中注明的测试及检查点，制作适当的生产样办作为工艺准则。生产样办在使用前必由品质部批核。
7.2.3工程部亦根据图纸及特定量具控制工模/夹具之制作工艺。
生产过程与工艺控制程序
文件名称
生产过程与工艺控制程序
文件编号
版本
A/0
制定单位
生产部
总页数
共3页
制定
职位
生产主管
日期
审核
职位
管理者代表
日期
核准
职位
总经理
日期
生效日期
如此印章不是红色,代表此文件不是受控文件,请使用受控文件
注塑产品生产过程控制管理程序(1)
06
生产过程控制
生产计划与调度
制定生产计划
根据客户需求、产品特性和生产能力，制定详细的生产计划，包括 生产数量、时间表和所需资源。
调度生产资源
合理安排生产人员、设备和原材料，确保生产计划的顺利执行。
监控生产进度
实时跟踪生产进度，与计划进行对比分析，及时调整生产计划和资 源调度。
，确保设备正常运行。
定期保养计划
维修与更换零件
根据设备使用情况和厂家建议，制定 定期保养计划，包括更换液压油、清
洗散热器、检查紧固件等。
建立设备维修档案，记录设备维修情 况和更换零件情况，以便及时发现问
题并进行处理。
安全操作规程与培训
制定安全操作规程
根据设备特性和生产要求，制 定详细的安全操作规程，包括 设备操作、模具更换、产品取
制造阶段
按照设计图纸和技术要求，进行模具的加工、装配 和调试，确保模具精度和质量。
试模阶段
在制造完成后进行试模，检查模具的成型效 果、尺寸精度和表面质量等，确保符合设计 要求。
模具验收与存储
验收阶段
对制造完成的模具进行全面的检查和 测试，包括尺寸精度、表面质量、结 构强度等，确保符合验收标准。
存储阶段
根据生产需要，配置相应的辅助 设备，如干燥机、模温机、机械 手等。
注塑机维护与保养
日常维护
定期检查注塑机的各个部件，如模具、螺杆 、加热系统等，确保其正常运转。
定期保养
定期对注塑机进行全面保养，包括清洗、润 滑、紧固等，以延长其使用寿命。
故障处理
及时处理注塑机出现的故障，确保生产顺利 进行。
注塑机操作与监控
注塑生产过程控制程序
注塑生产过程控制程序什么是注塑？注塑是一种塑料成型工艺，将熔化的塑料注入模具中，经冷却后形成塑料制品。
注塑工艺广泛应用于日常生活和制造业的各个领域中，如电子产品、汽车零部件等。
注塑生产过程涉及到塑料原料、注塑机、模具、生产环境等多个因素，对于生产管理非常重要。
注塑生产过程控制程序注塑生产过程控制程序是指通过对生产过程的监控和控制，从而达到保证产品质量和安全、提高生产效率、优化生产成本等目的的一系列措施和流程。
程序的制定需要考虑到生产环节的各个因素，从原材料到产品的整个生产流程都需要考虑进去。
1. 基础设置1.1 定义生产工艺：根据产品要求，确定合适的注塑工艺流程，如温度、压力、速度等。
1.2 模具制造：选择合适的模具制造厂家，进行模具的制造和检验。
1.3 注塑机设置：选择合适的注塑机，对注塑机的参数进行设置和调整。
2. 生产流程2.1 原料筛选：选择符合产品质量要求的原材料，进行筛选和检验。
2.2 原料加工：对原材料进行预处理和加工，如混合、干燥等。
2.3 注塑成型：将预处理的原材料注入模具中进行成型。
2.4 检验：对成型后的产品进行检验和测试，如外观、尺寸、质量等。
2.5 包装和存储：对合格的产品进行包装和存储。
3. 数据分析3.1 数据收集：收集生产过程中的关键数据，如温度、时间、压力、速度等。
3.2 数据分析：对收集到的数据进行分析和比对，及时发现生产异常和问题，优化生产流程。
3.3 数据统计：将分析后的数据进行汇总和统计，提供决策参考。
4. 质量管理4.1 品管管理：建立品管体系，对产品质量进行管理和监督。
4.2 不良品处理：对不良品进行处理和分析，及时发现和纠正生产异常。
4.3 客户反馈：对客户反馈的问题进行分析和处理，确保客户满意度。
总结注塑生产过程涉及的因素众多，需要进行全面的控制和管理。
通过建立注塑生产过程控制程序，可以对生产过程进行全面的监控和控制，确保产品质量和安全，提高生产效率，减少生产成本，为企业发展带来更高的效益。
注塑车间质量控制流程
注塑车间质量控制流程标题：注塑车间质量控制流程引言概述：注塑车间是制造企业中非常重要的一个环节，质量控制流程的严谨性直接影响产品的质量和客户满意度。
本文将详细介绍注塑车间质量控制流程的五个部分，包括原料检验、注塑成型过程控制、产品检测、包装和出厂检验。
一、原料检验1.1 确认原料的质量标准：根据产品要求，确定原料的材质、颜色、硬度等质量标准。
1.2 检查原料外观：检查原料是否有异物、色差、气泡等缺陷。
1.3 进行物理性能测试：对原料进行拉伸、弯曲等物理性能测试，确保原料符合要求。
二、注塑成型过程控制2.1 确定注塑工艺参数：根据产品要求，确定注塑工艺参数，包括注塑温度、压力、速度等。
2.2 进行模具调试：对模具进行调试，确保产品尺寸、外观等符合标准。
2.3 监控注塑过程：实时监控注塑过程，及时调整参数，确保产品质量稳定。
三、产品检测3.1 外观检测：对产品外观进行检测，包括色差、气泡、划痕等。
3.2 尺寸检测：对产品尺寸进行检测，确保产品尺寸符合标准。
3.3 功能性能测试：对产品进行功能性能测试，确保产品功能正常。
四、包装4.1 确定包装方式：根据产品特点和客户要求，确定包装方式，包括包装材料、包装方式等。
4.2 包装检验：对包装进行检验，确保包装完整、无损坏。
4.3 标识标签：在包装上标注产品信息、生产日期、批次号等标识标签。
五、出厂检验5.1 抽检产品：对部分产品进行抽检，确保产品质量符合标准。
5.2 检查文件齐全：检查产品质量检测报告、包装清单等文件是否齐全。
5.3 审核出厂：经过质量部门审核，确认产品符合要求后，方可出厂。
结论：注塑车间的质量控制流程是保障产品质量的重要环节，通过严格的控制流程，可以有效提高产品质量和客户满意度。
希望本文的介绍可以对注塑车间质量控制流程有所帮助。
注塑部生产控制程序
注塑部生产控制程序
1、目的
通过对注塑过程的控制，提高车间产能利用，保证生产正常进行，实现产品符合性。
2、适用范围
本程序适用于注塑车间产品实现过程所涉及的相关人员及场所。
3、职责
3.1生产部负责注塑生产的计划排产。
3.2车间生产调度负责车间生产计划的制定，并负责生产计划的跟进和实施。
3.3车间领班负责生产安排、现场管理及产品跟踪。
3.4物料房负责配制生产所需物料。
3.5质检员负责质量控制和跟踪。
3.6监督员负责车间现场工作环境“6S”管理的监督、检查、管理。
4、过程
注塑流程
4.1 生产准备
4.1.1车间生产调度结合车间产能状况，对生产部下达的《注塑生产通知单》核实生产可行性，并确认接单。
注塑厂制程品质管制程序
注塑厂制程品质管制程序简介注塑厂是生产注塑制品的企业，为确保产品品质，提高客户满意度以及避免生产中出现质量问题，注塑厂需要建立一套有效的品质管控程序。
本文将介绍注塑厂制程品质管制程序的主要内容和步骤。
流程概述注塑厂制程品质管制程序主要包括以下几个步骤：1.设立制程品质管制团队2.制定品质标准和规范3.控制注塑制程参数4.进行实时过程监控和记录5.分析不良品原因并采取纠正措施6.持续改进详细步骤1. 设立制程品质管制团队注塑厂应设立一支专门负责制程品质管制的团队，该团队由质量主管或品质经理带领，成员包括注塑工程师、质检员、操作工等。
团队需具备相关专业知识和技能，负责管理、执行和改进制程品质管控程序。
2. 制定品质标准和规范制定注塑制程的品质标准和规范是制程品质管制的基础。
该标准和规范应包括产品外观、尺寸、物理性能等方面的要求，以确保产品符合客户需求和相关行业标准。
制定过程中应参考国家标准、行业标准和客户要求，并经过相关部门和人员的确认和审查。
3. 控制注塑制程参数注塑制程参数是影响产品品质的关键因素，需要进行有效的控制。
在制程品质管制中，注塑厂需根据产品要求和实际生产情况，确定关键的制程参数，并进行监控和调整。
常见的注塑制程参数包括注射速度、保压时间、注射温度、模具温度等。
通过控制这些参数，可以保证产品的尺寸、外观和物理性能稳定可靠。
4. 进行实时过程监控和记录为了及时发现和预防制程品质问题，注塑厂需要进行实时的过程监控和记录。
这可以通过使用各种检测设备和工艺参数监控系统实现。
在生产过程中，可以采用在线检测来对关键指标进行监控。
同时，需要建立完善的记录系统，记录各个过程的关键参数和过程数据，以便进行问题追溯和分析。
5. 分析不良品原因并采取纠正措施当出现不良品时，注塑厂需要进行原因分析并采取纠正措施，以防止类似问题再次发生。
原因分析可以包括质量报告分析、问题追溯、实验室分析等方法。
根据不良品的具体原因，制定相应的纠正措施，例如调整制程参数、培训操作工、维修设备等。
注塑制品生产过程控制程序
1.目的对构成生产过程的人、机、料、法、环诸因素实施控制，使其处于完好状态，防止产生不合格，确保生产的产品质量符合规定要求。
2.适用范围适用于所有塑料制品的生产过程控制。
3.责权分工生产计划调度负责制定生产计划，协调各部门工作并保证计划的完成；生产经理依据生产计划组织安排生产，对人员、过程质量、设备进行管理，对生产所用物资进行监控；统计员负责对车间各项报表的收集和数据统计存档，控制物耗降低成本，其他各职能部门按分工职责实施对生产过程诸因素的控制。
4.过程控制4.1生产计划的制定：具体见《生产计划控制程序》。
4.2生产过程：4.2.1班前准备：提前15分钟集合，班长组织班前会，宣贯当日各工作生产计划安排及相关质量要求，结合上班生产过程中出现的诸多问题进行分析，防止类似问题重复发生。
4.2.2班组交接：各操作工检查机台卫生、设备、模具是否正常，上班移交原料、辅料数量是否相符，工艺参数是否与工艺卡片一致。
如有异常及时反馈班长，检查正常，在上班生产日报表上签字确认。
4.2.3设备点检：操作工负责对设备按要求进行点检，并填写《设备日常点检表》，平衡工位填写《平衡机校准记录表》。
4.2.4首件封样：接机生产后，按本产品质量要求对产品进行自检，合格后由检验员和操作工双方确认并将首件封样，填写《产品首件检验记录表》。
4.2.5工艺确认：产品正常生产30分钟后，工艺员记录各工位工艺参数，与《工艺卡片》对照，填写相应的记录表（注塑工位填写《注射成型工艺参数记录表》，焊接工位填写《焊接工艺参数记录表》，时效处理工位填写《时效处理过程记录表》），如工艺参数异常及时汇报生产经理处理。
4.2.6物耗控制：跟班统计员和当班质检每隔4小时抽查产品耗重，与产品消耗定额对照，产品超重及时反馈生产经理处理，班后计算物料损耗。
4.2.７班后：4.2.7.1操作工统计本班成品、半成品、废品、移交原辅料数量，填写《生产日报表》，班长审核汇总，跟班统计员和检验员确认。
ISO13485-2016注塑生产过程控制程序
文件制修订记录建立和维护本程序确保对产品质量有影响的各工序按规定的方法进行，以保证这些工序处于受控状态，并对其进行持续不断地改进。
2.0范围本程序适用于产品生产过程的工序控制。
3.0权责3.1生产部:3.1.1确保本部门生产活动按作业指导书/规程及相关的质量文件进行操作，部门中的人员负责按要求进行作业，使生产处于受控状态。
3.1.2生产计划的实施、协调，对过程之质量控制，负责样件制作、试生产及各生产过程的实施。
3.2售后部门负责产品的交付后的售后服务活动；3.3质量部负责按照相关检验规范进行质量控制检验；3.4仓储部门负责备货及帐务记录；4.0程序要求4.1生产准备阶段4.1.1生产部根据《生产计划作业办法》负责生产的作业准备，品质部负责检验和试验的作业准备。
4.1.1.1 生产作业准备A、物料:a)生产线根据《周生产计划》提前开出《领料单》给仓库，《领料单》上必须写清楚产品型号规格和数量。
b)仓库管理员按领料单上开出的材料名称、型号规格、数量进行配料发货，并进行确认、签名，配好料后将领料单及时返回生产部。
c)物料员将仓库发出的物料、半成品确认正确后拉至生产线备料区，领班按产品BOM和领料单再次对材料型号规格、数量等进行确认。
d)物料员负责将各物料发放到各生产机台/工位；B、设备：a)生产现场使用的设备、工装、计量器具的技术状态，必须满足零件、产品质量的要求及工艺规程中的规定。
b)生产现场所使用的计量器具必须具有合格证，并在有效期内使用，详见《监视和测量装置控制程序》。
c)生产设备由试模&设备部按规定的要求每日执行点检动作，记录于《每日保养维护记录》中，详见《设备控制程序》。
d)模具按《模具年度保养维护计划》的要求执行模具的维保动作，详见《顾客财产控制》。
C、机台工艺参数a.注塑：试模&设备部每日确认工艺参数并记录于《注塑成型工艺表》中，并悬挂于注塑机台边；b.移印&装配：每日确认设备的工艺参数，并记录于《每日保养维护记录》中；D、作业指导书：a)生产过程所有工序都应编写成文件，如作业指导书、控制计划等并处于受控状态。
注塑车间质量控制流程
注塑车间质量控制流程引言概述：注塑车间是制造塑料制品的重要环节，质量控制流程对于保证产品质量至关重要。
本文将详细介绍注塑车间质量控制流程的四个部分，包括原料检验、注塑工艺控制、成品检验和质量记录。
一、原料检验1.1 原料外观检验：对于每一批进货的原料，首先要进行外观检验。
检查原料是否有异物、污染、颜色变化等问题。
1.2 原料物理性能检验：对于不同的原料，需要进行不同的物理性能检验。
例如，对于聚丙烯原料，可以进行拉伸强度、冲击强度等测试。
1.3 原料化学成分分析：通过化学分析方法，检验原料的化学成分是否符合要求。
例如，对于聚氯乙烯原料，可以进行氯含量测试。
二、注塑工艺控制2.1 注塑机设定：根据产品要求，设定注塑机的注射速度、注射压力、保压时间等参数，确保注塑过程的稳定性。
2.2 模具调试：在注塑过程中，模具的合理调试对于产品质量的控制至关重要。
通过调整模具温度、模具开合速度等参数，确保产品尺寸精度和外观质量。
2.3 注塑工艺监控：在注塑过程中，需要进行实时监控。
通过监测注塑机的压力、温度、速度等参数，及时发现异常情况并采取措施进行调整。
三、成品检验3.1 外观检验：对于每一批生产的成品，需要进行外观检验。
检查产品的表面是否有划痕、气泡、色差等问题。
3.2 尺寸检验：通过测量工具对产品的尺寸进行检验，确保产品的尺寸精度符合要求。
3.3 功能性能检验：根据产品的使用要求，进行相应的功能性能检验。
例如，对于塑料零件，可以进行耐磨性、耐化学品性能等测试。
四、质量记录4.1 检验记录：对于每一批原料检验、注塑工艺控制和成品检验的结果，需要进行详细的记录。
包括检验日期、检验人员、检验结果等信息。
4.2 异常处理记录：如果在质量控制流程中发现异常情况，需要及时记录并进行处理。
包括异常情况的描述、处理方法和结果等信息。
4.3 改进措施记录：根据质量控制流程中的问题和改进点，进行改进措施的记录。
包括改进措施的实施时间、效果评估等信息。
注塑生产过程管理程序
5.5.2.1 首件的确认:刚开机部品首检样品件即为首件,产品连续生产中，则在交接班时，品质人员、作业人员应对交接班的首件做点检、与现生产品对比确认，监控品质稳定生产。
5.5.2.2 各班技术员每班对模具做一次点检，点检时间为上班2小时以内，或者上好模开机生产1小时以内。
5.5.2.3 作业员在作业时如发现模具、机器等有异音或其他异常时应立即向技术员、组长报告。
5.5.1.3 作业过程中发现不良率超过3%时，作业员应立即向生产组长、技术员报告不良情况，要求技术员进行改善处理。
5.5.1.4 生产加工过程中发现来料不良时，需要立即通知IQC现场判定，确认；当不良率低于3%时，由IQC立即通知供应商现场返工，当不良超过3%时，需要停机处理，并将异常物料做退仓处理。如果出货紧急必须要坚持生产时，必须由品质、业务、PMC协调内、外部资源进行随线选别处理。
4.5.2技术员对材料的干燥温度和干燥时间进行确认，首件的制作，制品调试，成型条件设定与点检，模具、设备点检，作业中断时问题的处理，部品的品质状况巡查及材料加入状况确认等。
4.5.3 上下模、加料员：对模具进行更换，换模前的模具、工治具准备及模具找取归位和归位后模具防护对原材料进行领用、提前干燥材料及投入使用，并做好投料记录。
待确认品：指生产时作业员自检判定不了的产品，放在红色不良品区里，需经组长IPQC确认后再行处理；
不良品：对已经判定为不良品的，并放入红色不良品盒内，每班次废弃一次
待检品：等待品质检查的产品，放置于“待检品”区域内；
不合格品：品质检查后判定为不合格的产品，用不合格票标识并放在“不合格品”区域内。
5.3 首件
5.3.1 技术员按下述步骤制作首件：
5.3.1.1 技术员确认材料的干燥温度和干燥时间符合《材料干燥作业指导书》的要求。
注塑厂制程品质管制程序
注塑厂制程品质管制程序一、引言随着工业发展的不断进步，注塑厂在各类制造业中的地位日益凸显。
注塑工艺在众多领域发挥着重要作用，如家电、汽车、电子等。
然而，在生产过程中，如何保证制品的品质成为了注塑厂亟待解决的问题。
本文将介绍注塑厂制程品质管制程序，以帮助企业提高产品质量，满足客户需求。
二、注塑厂制程简介1.注塑原理注塑是通过加热塑料原料，使之熔融后，利用高压将熔融塑料注入模具中，冷却后形成所需形状的制品。
2.制程步骤注塑制程主要包括：原材料准备、设备调试、模具安装、注射成型、冷却固化、脱模和成品检验。
3.常见问题及解决对策（1）空焊：检查焊接温度、焊接时间等参数，提高焊接质量。
（2）假焊：增加焊接时间，提高焊接温度，确保焊接饱满。
（3）冷焊：调整回风炉温度，确保锡膏完全熔化。
（4）桥接：规范操作，避免零件脚短路。
（5）错件、缺件：加强物料管理，确保物料正确、齐全。
（6）极性反向、零件倒置：加强员工培训，提高装配技能。
（7）零件偏位：优化模具设计，提高制品精度。
（8）锡垫损伤：定期检查锡垫，及时更换损坏部分。
三、制程品质管制程序1.原材料检验：确保原材料质量，避免不合格材料流入生产环节。
2.设备及模具检查：定期检查设备运行状况，确保设备精度；定期保养模具，提高模具使用寿命。
3.制程参数控制：严格控制注射速度、温度、压力等参数，保证制品质量。
4.成品检验：对制品进行全面的质量检验，确保合格品率达到要求。
5.不良品处理：对不合格制品进行分类、分析，采取相应的处理措施，避免再次发生同类问题。
四、制程品质改进措施1.人员培训：加强员工质量意识培训，提高操作技能。
2.设备升级：引进先进的注塑设备，提高生产效率和质量。
3.工艺优化：不断优化生产工艺，降低不良品率。
4.环境改善：提高生产环境清洁度，减少杂质对制品质量的影响。
五、结论注塑厂制程品质管制程序是保证制品质量的关键。
通过实施严格的品质控制措施，加强过程管理，不断提高生产水平，注塑厂可以生产出高质量的产品，满足市场需求，赢得客户信任。
注塑生产计划控制程序
引言概述：注塑生产计划控制程序（二）是针对注塑生产过程中的计划管理和控制而设计的一套程序。
它通过合理的排产和生产计划，有效降低生产成本，提高生产效率，保证产品质量和交货期的准确性。
本文将从物料准备、设备调配、操作规范、质量控制和人员管理等五个大点进行详细阐述，以帮助企业更好地掌握和应用注塑生产计划控制程序。
正文内容：1. 物料准备1.1 确定物料清单：根据产品的需求和相关工序的需求，制定物料清单，明确所需的物料种类、数量和质量要求。
1.2 采购计划：根据物料清单，制定采购计划，确定采购的时间节点和数量，以保证生产计划的顺利进行。
1.3 供应商管理：建立供应商评估体系，选择可靠的供应商，确保物料的质量和供货的及时性。
2. 设备调配2.1 设备清单：根据产品的生产需求，编制设备清单，明确所需的设备种类、技术指标和数量要求。
2.2 设备维护：建立设备维护计划，定期进行设备的保养和检修，确保设备良好的工作状态，减少故障发生率。
2.3 设备调度：根据生产计划，合理安排设备的调度，确保设备的利用率最大化，提高生产效率。
3. 操作规范3.1 工艺流程：制定详细的工艺流程，明确每个工序的操作方法和要求，确保生产过程的标准化。
3.2 作业指导书：编制作业指导书，对每个工序进行详细的操作说明，包括操作步骤、设备设置、质量要求等，确保操作规范和结果的一致性。
3.3 操作培训：进行员工的操作培训和考核，提高员工的技术水平和操作规范性，减少操作失误和浪费。
4. 质量控制4.1 原材料检验：建立原材料检验标准，对每批原材料进行严格的检验，确保原材料的质量符合要求。
4.2 在线检测：在生产过程中，设置必要的在线检测设备，对关键环节进行实时监控和检测，及时发现和纠正生产中的问题。
4.3 工艺控制：根据产品要求，对每个工序进行工艺参数的控制和调整，确保产品的一致性和稳定性。
4.4 产品检验：建立产品检验标准和检验方法，对成品进行抽检和全检，确保产品的质量符合要求。
注塑过程控制程序
注塑过程控制程序一．目的：规范塑胶缺点顺生产及周围过程中人、机、实法、环的控制方法，确保征税动作始终处于受控状态。
二．适用范围：塑胶制品的注塑过程、原材料采购、交期数量、品质、包装、储存以及模具维修的过程控制。
三．职责：3．1塑胶课：塑胶制品的注塑过程控制;3．2资村课：塑胶制品的原材料采购和供应、交期数量过程控制；3．3品管课：塑胶制品品质、包装过程控制；3．4仓储课：塑胶制品的储存及维护进程控制；3．5工模课：模具的制作及维修过程控制；3．6研发课：塑胶制品的设计和开发；3．7行政课：机器的维修。
四、定义：五、工作程序：5．1塑胶课根据资课下达的《塑胶课制造通知单》进行转模换料，根据当日的生产情况填写《生产日报表》，并送至生管及物控处，以便跟踪生产进度；5．2塑胶课主管组织制定有关注塑过程、设备操作的岗位作业指导书，依据不同之模具、原材料和机型制定相应的注塑工艺资料，并记录于《转模换料通知单》，相关人员严格按照注塑工艺资料进行控制，如有更改必须填写《注塑工艺更改记录表》予以记录，并必须经塑胶课主管批准方可执行；5．3生产过程中如机台损坏时，以联络单或口头形式知会行政课维修人员，维修人员应尽快给予处理，使机观恢复正常运行；5．4塑胶课负责OK模具之保管，新模确认OK工模课应以《进仓单》形式将模具进仓；生产过程中如有模具故障应按照《模具修改办法》进行模具维修或改模；5．5资材课根据订单情况开取《领料单》交塑胶课，由塑胶课到仓库领料，生产过程中如遇到材料短缺时塑胶课应按有关规定知会资材课申请补料，资材课应以最快的速度作好补料，满足生产需要；5．6仓储课应根据领料单及时发放物料，半成品入仓时需仓储人员指定地点，并及时签单；5．7生产过程中因结构不良导致报废的塑胶依《修模、改模办法进行》；5．8试模时应由相关部门填写《试模通知单》经审批后与模具共同关至我课，届时工程、模具部门应有专人跟踪试模状况；5．9品检部门人员巡检或抽检按有关规定执行，如遇下工序退货或现场返工现象会同操作人员进行操作指导和签定。
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注塑生产过程控制程序
1、目的
对注塑生产过程实施控制，以确保注塑产品质量满足规定的要求
2、范围
适用于注塑成型中心各工序生产运作过程的控制
3、职责
3.1 注塑部负责月度/周生产计划的制定、修改、调整，并对计划的有序运行实施监督；对成型中心现场管理实施监督；
3.2 技术质量部负责编制工艺规程及作业指导书制定，并提供样品及技术支持；
3.3 成型中心负责按计划组织生产，机械设备日常维护与保养；负责生产现场管理，确保各工序处于受控状态。
3.4 过程控制负责对注塑产品质量控制点的策划，重要工序过程巡查；对特殊过程参数进行监控和测量；
3.5 仓库负责生产主料及辅助材料的供应、半成品入库作业；
4、程序内容
4.1 计划的控制
生产计划的控制按生产计划控制程序进行
4.2 工序控制要求
4.2.1 技术质量部根据生产需要，组织编写工序文件、注塑机作业指导书、配料机作业指导书、粉碎机作业指导书等工艺规程。
并负责注塑模具的维修改良与定期保养。
4.2.2 设备组按生产设备维护控制程序的规定对成型中心设备、设施进行控制，保证生产设备设施处于正常工作状态，必要时报生产部协调。
4.2.3 配料、碎料、加料过程控制
1）成型中心依照生产部计划员开出的领料单从原材料仓领出原料并进行确认后方可以生产，必要时通过过程控制检验员确认。
2）依照由部门主管核准的回料配方比例配料，混料机操作依照混料操作指引进行，并作标识与管理。
3) 需要进行干燥处理的物料必须预先进行干燥处理，具体须按干燥料斗操作指
引及相关工艺要求进行，同时应做好干燥料斗的及时清洗及生产余料回收工作。
4）生产过程产生的透明件水口料应及时放入机台侧小型粉碎机粉碎，不能在现场及时粉碎的水口及不合格品应分别放入原包装袋，由工序长确认后，由工序长放置规定的区域。
且分开放置。
粉碎前应先分类称重。
对废料与不合格品应每天通报车间主任，车间主任分析原因及采取对策不断改进提升，降低生产成本。
5）不同料质的水口、胶头严格分类后进行碎料作业，尽量使用不同颜色的粉碎使用不同的粉碎机，以防止混料产生，粉碎机的操作按粉碎机操作指引进行，同时应做好水口料的帐、物、卡管理工作，加强水口料的及时合理的回收利用。
回收料的配比必须严格按照相关资料进行。
6）应设定专人定时巡查机台用料状况，保证连续供料，确保各机台生产运行正常，杜绝人为停机待料情况发生。
4.2.4 注塑产品控制
1）班长根据周生产计划提前预算模具更换的时间，提前6小时安排模具清油及准备工作，提前4-6小时安排材料预先干燥。
提前4小时准备好生产工艺文件、检验文件、图纸、样品等
2）正常情况下，模具切换前半小时先模具移至机台侧，架模员经过专业培训，实施快速换模作业（小件模具30分钟、表盖/表底模具1小时）安装油管、水管正确并确保正常使用。
不允许有漏水漏油。
具体操作按装卸模具操作指引进行。
3）模具安装完成后，
4.3 注塑成型过程控制
1）成型中心班长依据生产通知单、生产周计划、工艺卡要求及时组织工序长、工艺员、上模工做好装模及调试工作，同时在作业台上挂工艺卡及机台生产报表2）工艺员对已调校好的胶件进行检查核对后交注塑过程控制检验员（IPQC）作首件鉴定，检验员必须在15分钟内进行检定并加签首件OK板并张挂机台作为操作工自检及管理人员巡检参照之用，具体参照首件鉴定作业指引。
3）成型中心操作工对机台生产之胶件必须做100%自检，IPQC定期或不定期对各机台品质进行巡检并做好巡检记录以确保品质OK。
4）成型中心班长、工序长必须不定时对各机台生产效率/品质及安全作业进行检查，并对异常情况进行及时的处理，以确保车间生产正常进行。
5）各操作工按规定要求对生产的半成品进行分类包装，正确填写标签并张贴后移至待检区。
6）IPQC对待检区的半成品进行抽样检查，合格盖上“QC PASS”印章，如抽检不合格，应及时通知工序长现场确认，并由工序长组织安排返工返查，直到再检合格为止。
不合格品按不合格品控制程序处理。
7）已检验合格之半成品由车间物料员开单办理入库
8）对于不合格退货进行返工处理后的报废品，应由车间班长会同IPQC确认后，由车间物料员开物料报废退仓单由车间主任、部长审核后送粉碎房粉碎回收。
不合格品处理方式按不合格品控制程序处理。
9）机位选出的不合格品，按外观缺限程度分开放置。
并由车间独做报批，需要时交由QC确认，对存在的不良生产采取改进措施。
4.3 人员培训与资历认可
车间班长、工序长、工艺员、操作工、检验员、装卸模具工、碎料工、加料工、混料工以及其他技术工种在上岗前必须经过培训考核，通过在职培训强化工作技能和质量意识。
4.4 过程的监控与测量
1）应按作业指导书与工艺卡的要求对生产工序的作业过程进行适宜的监视。
IPQC 应对各机台进行巡查并做巡查记录，并及时做测试试装。
并及时将发现的问题通知车间班长、工艺员，必要时通知车间主任，以便调整生产质量。
2）为确保注塑过程生产能力，生产部计划员应对车间生产计划达成率进行统计分析，IPQC应对车间检验合格批次率进行统计分析，根据分析结果，采取必要的改进措施。
3）对过程监视和测量中发现的重大质量问题，提出纠正与预防措施报告，由成型中心主任务必按出纠正与预防控制程序的要求处理。
4.5 车间生产设备的控制
1）车间生产操作人员和技术管理人员应严格按照工艺规程要求，正确操作使用机台设备，并对车间内机器设备设施工具进行日常与定期保养、维护，确保机器正常使用。
2）机器设备保养、维护，务必做相关记录，具体参照生产设备维护控制程序。
4.6 生产环境的控制
1）组织制定车间管理制度加强安全及文明生产。
2）车间各级管理者必须加强现场管理，保持车间整洁、通畅，生产秩序有条不紊、物品标识清楚摆放整齐有序，确保安全、有序、高效的生产秩序以符合产品质量的要求。
4.7 模冶具的控制
5、相关文件及记录。