钣金工序过程检验规程
钣金检验标准
钣金检验标准 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】文件名称：钣金产品检验标准文件编号：WTL－MP－QA-002发行日期：2007年03月01日1. 目的确保零部件的加工质量，防止未经检验和不合格的加工零部件转序或误用。
2. 适用范围本指导书明确规定了钣金制造工序检验的方法和要求。
本指导书适用于公司内对钣金加工零部件的质量控制，当产品有特殊要求涵盖本指导书，请遵照产品特殊要求执行。
3. 职责生产部操作工负责对所加工零部件进行自检和互检。
质量部负责所加工零部件的检验和不良品处理。
工程部负责产品技术支持。
4. 工序检验规范操作工在操作前，要对上道工序加工零件或原材料进行外观和形状检验，如果发现不良品，操作工可以拒收并通知检验员或工程师处理该不良品。
拉丝检验：4.1.1 检验方法a.操作工及检验员对于每班每批次拉丝加工零件都必须进行首件检验，只有当首件检验合格后，方能进行批量生产. 检验员要求一次首件，一次过程检验和一次最终检验。
操作工在领原材料时必须依据生产程序单的要求检查规格尺寸。
b.操作工应对拉丝零件的表面质量进行全数检验。
4.1.2 检验要求：4.1.2.1 按照工程文件，确认拉丝前原材料符合要求。
剪切零件的检验要求：4.1.2. 对第一块剪下来的材料，应仔细测量各尺寸。
对所剪切的零件进行对角线测量：小于2mm 为合格。
单边测量：小于0.5mm为合格。
检验员检验合格后才可以继续剪料。
4.1.2. 对于剪下来的材料，检查材料剪切边缘是否有蜷曲和变形，如有高于表面0.5mm的为不合格。
4.1.3 剪切下来的板材表面优先按照TS文件或者Routing上有规定的要求检验，没要求的一般按照以下4点要求检验：4.1.3.1 不得有长度超过4毫米深划痕(有手感的)，特别是正中很明显的位置，或划痕虽浅但很多很密很长，均不允许。
单面刮痕不能超过2条。
钣金车间质量检验标准
钣金车间质量检验标准内容1，原材料质量标准2，下料质量标准3，冲切质量标准4，冲孔质量标准5，辊弧质量标准6，折弯质量标准7，焊接质量标准8，粗磨质量标准9，组装质量标准10，抛光质量标准目的：明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下工序。
适用范围：钣金车间加工的各工序，是对钣金车间加工产品的质量的控制。
职责：1、钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自检，互检。
2、综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的过程中的产品质量进行抽验、监督、确认。
3、综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离,组织处理不合格品。
4、生产部钣金车间参与不合格品的处理。
5、采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。
检测工具：5mm卷尺、200\300卡尺、角度尺、目测一、下料组1、内装：⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量进行审核后,严格按图纸要求进行下料。
⑵标准件下料5件内的长≤2000m m、宽≤1200m m尺寸公差控制在±0.5m m，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000m m公差控制在±0.8m m.⑶非标件下料5件以内的长≤2000m m、≤1200m m宽尺寸公差控制在±0.8m m，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000m m公差控制在±1m m。
⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±0.3m m。
⑸标准件5件以内的产品对角线公差在±0.5m m。
5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线公差在±1m m，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致,长度≥4000m m,宽度≥1300m m对角线公差±3m m。
⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形等。
划伤、凹凸点宽度＞1m m，深度＞0.3m m，板面是≤2000m m，划伤、凹凸点宽度＞1.5m m、深度＞0.5m m，板面是≥2000m m。
钣金检验规范
钣金检验规范（标准文件）一、钣金外观部分1、目的及范围1.1本检验规范为了进一步提高钣金制品的质量，为外协加工提供检验根据，为外观检验提供科学、客观的方法。
对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。
1.2本检验规范适用于钣金件制成的产品及其相关加工组成品。
2、参照文件2.1本文件根据GB-19001-2008质量管理体系标准制定2.2本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件2.3本规范若与零件图/规格相抵触，则以零件图/规格为优先2.4本规范若参考文件相抵触，则以本规范为优先3、内容3.1术语部分钣金件外观术语解释：3.2 检验方法3.2.1外观缺陷的检验方法及要求:将待验品置于以下条件,作检验判定：A、目测距离: 距离产品25cmB、检验角度: 成45度目视检测。
C、检验光源: 正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。
D、观察时间：<10秒（每个可见平面需要3秒）。
E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。
3.2.2 外观尺寸及尺寸的配合的检验方法使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。
3.3 不合格类别划分：根据本行业客户的具体实际要求，金属钣金件制品的外观不合格类别有亮度差、边缘不良、变形、污渍(不清洁)、麻点、压痕、粗砂、磨花等。
结合以上不合格类别的客户要求等级，可将钣金件制品共分6级和特殊级，以作轻重不良的区分(见表1)。
3.4 检验项目及标准3.4.1冲压件判定标准(表2)标题：产品外观检验标准版本: A页次: 3 of 3N=数量，L=长度，W=宽度，D=直径，A=区域，J=距离，H=深度，S=面积1 批鋒在五金件周围多出的五金料废边1.影响外观为轻缺陷.目测 L 为長 H為寬L ≤0.1mm.H≤0.1mm2.影响功能或装配为重缺陷.2 五金件手印以反光面检查为条件不允許超过标准为得不良.目测3 帖紙粘性与实物粘贴实验以测试结果已定1.脱落为严重不良2.与样品相差为轻缺陷目测披LH3.4.2 成型钣金件的检验项目及标准(表3)3.4.3 检验时注意事项：1.本规范如与客户要求不同时,原则上以客户之检验标准,如客户提供之检验规范或备注在客户注意事项内。
钣金件的检验流程
钣金件的检验流程一、检验前的准备。
咱要检验钣金件呀，得先把自己武装好。
就像要上战场一样，得有合适的“装备”。
这装备呢，就是检验工具，像卡尺啦、千分尺啦，还有各种样板啥的，都得提前准备好，可不能到了检验的时候才发现少这少那的，那就抓瞎啦。
而且呀，检验的场地也得选好，光线得足，这样才能看得清楚。
要是在个黑乎乎的地方检验，那不得把好的钣金件也看成坏的呀，这可不行。
二、外观检验。
这外观可是钣金件的门面呢。
咱得像挑水果一样，仔仔细细地看。
看看钣金件的表面有没有划伤、凹坑或者凸起。
要是有划伤，就像脸上有疤似的，多难看呀。
凹坑和凸起也不行，这就好比脸上长了痘痘或者鼓了个包，不平整可不好。
还有啊，表面的颜色得均匀一致。
要是一块黑一块白的，就像穿了件花里胡哨的衣服，不伦不类的。
而且呀，钣金件的边缘也不能毛糙，得光滑整齐，就像头发梳得顺顺的一样。
要是边缘像刺猬一样扎手，那可就不符合要求喽。
三、尺寸检验。
尺寸这个东西可不能马虎。
咱得把那些测量工具都用上。
比如说测量钣金件的长度、宽度、高度啥的。
这就像做衣服量尺寸一样，得精确到毫米呢。
要是尺寸不对，就像衣服做小了或者做大了，那钣金件装到设备上肯定不合适呀。
比如说，一个钣金件应该是10厘米长，结果你量出来是11厘米或者9厘米，这偏差可就大了。
还有一些孔的尺寸，直径得对，孔的位置也得对。
要是孔的位置偏了，就像扣子钉歪了一样，到时候想把其他零件和它装配在一起，那可就麻烦喽。
四、形状检验。
钣金件的形状得符合要求。
不能歪七扭八的，得是规规矩矩的。
比如说它应该是个长方形的，那就不能变成梯形或者菱形。
这就好比盖房子，墙得是直的，要是歪了，房子不就倒了嘛。
我们可以用样板来对比，看看钣金件的形状和样板是不是一模一样。
要是有一点点不一样，那也得看看这个差别会不会影响它的使用。
如果影响的话，那这个钣金件可就不合格喽。
五、材料检验。
这钣金件是什么材料做的也很重要。
我们得看看材料是不是符合要求。
钣金加工通用检验标准
b是否拉、压到位，有无带料 c方向正确
d拉压后螺纹
目测
通止规
铆钉型号符合图纸要求
拉、压牢固≥15kg；带料≤1mm
方向依据图纸
螺纹通规通，止规止
螺钉、螺柱、螺帽是否歪斜
目测
目测无歪斜
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钣金加工通用检验标准
文件编号
Q/GC201702
版 本
A0
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钣金加工通用检验标准
钣金加工通用检验标准
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1、目的
统一公司内生产加工基本的质量标准，规范各工段加工过程检验的内容。
2、适用范围
适用于公司内钣金件的生产加工和质量检验；若本标准与客户特殊要求或工程图面要求相抵触时，以后者为主。若工程图面未详述时，以本规范为主。
可接受手感轻微，无割手感；
碰焊正面凸点
样品比对目测Biblioteka 正面用刀口尺靠齐后平整、无缝隙
管材下料尺寸
卷尺、卡尺
重点尺寸：符合图纸标注
0～120：；大于120：GB/T 1804-2000-m
管材下料角度
角度尺、直角尺
角度±°，无歪斜；（试）
焊接
焊接尺寸、
对角线
卡尺、卷尺
重点尺寸：符合图纸标注
未注公差：GB/T 1804-2000-m
b、视产品强度、重量、形状决定产品堆叠高度；以手摇不晃，最底部产品没有变形风险为标准；
c、能使用打包带时尽量使用打包带，使用缠绕膜时需要将产品与栈板整个缠绕在一起，缠绕牢固；以产品不能随意移动为标准；
钣金厂工序检验作业指导书
钣金厂工序检验作业指导书
一、 检验方式：新产品试样必须每个部件每个尺寸全检，常规老产品，数冲工序的检验以自检为主，专职人员采用抽检。
二、 检验标准及要求见下表：
序号 工位名称 检验项目 检验工具
检验要求
文件依据
1、检验表面是否有划伤或凹凸不平，或是否有变形，用标记笔做好标记。 按 每 种 零
2、对厚 2.5mm 以下的板类,对角线长 1M 之内误差不超过 1mm,1-2M 件 下 料 规
1
下料
外观 尺寸
的不超过 1.5mm，2M 之上不超过 2mm。 目测、卷
格尺寸检
3、下料件长宽尺寸 1M 之内偏差为±0.25mm。1-2M 之内偏差为± 查
尺
0.5mm。2M 以上控制在±1.35mm。
4、不允许出现凹边现象. 毛刺不得超过 0.05mm。
1、 检验外观形状尺寸、冲孔尺寸及孔位尺寸及钣材厚度是否与图纸相
目测、卷
符。
2、 新产品试样必须每个部件每个尺寸全检，出现异常及时记录在“新
2
数冲 外观尺寸 尺、游标卡
产品试样检验记录表”和 QC 日记录表上，及时通知现场停止生产
尺、
和反馈技术部更改数冲程序。
图纸
图纸有 特殊要 求的除 外
1、复查孔位定位线是否与图纸相符。
普冲
2、冲孔完毕后检测孔型是否规范。不圆度按直径尺寸控制在千分之一。
5
外观尺寸 卷尺、游标 3、再次复查孔位、孔距累计公差，2 孔之间为±0.25mm，5 孔之内控
图纸
同上
冲孔
卡尺
制在±1.0mm 之内。
4、冲孔不允许出现凹边,毛刺不允许超出 0.05mm。
求除外
钣金检验规范
. 目的：为了便于控制钣金产品质量以及给检验员提供检验时的准确依据。
检验要求3.1 工件形状、材料种类符合图纸设计要求。
3.2 工件尺寸应符合要求：3.2.1 基本尺寸、公差范围应符合图纸标注尺寸。
3.3对盛装液体的工件检验：向工件内加入水如不发生渗漏则为合格外观A. 焊缝平整光滑，无裂纹，凹凸等缺陷。
B. 工件成型后边角分明，切边无毛刺，表面无划伤，不锈钢保护膜无破损。
尺寸A．直线度：1000以内≤±1㎜，1000～3000≤±3㎜B．平行度：1000以内≤0.5㎜，1000～3000≤0.8㎜C．焊接符合图纸设计要求,图纸未标注要求的工件： 1．厚度1～2mm时，焊缝高度1～4mm，焊缝宽度2～4mm；2.厚度3～4mm时，焊缝高度3～5mm，焊缝宽度3～5mm；D．剪板符合图纸要求，图纸未标注要求的工件： 1．厚度≤1.2 mm，公称尺寸≤200 mm 时，允许偏差±0.5 mm2．厚度≤1.2～4 mm，公称尺寸≤200 mm时，允许偏差±1 mm。
3．厚度≤1.2～4 mm，公称尺寸200～1000 mm时，允许偏差±1.5 mm。
4. 厚度≤1.2～4 mm，公称尺寸1000～3000 mm时，允许偏差±2.0 mm.表面处理A．护罩类钣金件焊缝必须打磨抛光打磨面要求平整、光滑、相接边倒圆角；B．不锈钢件，不要有毛刺，焊缝打磨光滑。
C．焊缝打磨拉丝的宽带不允许15㎜，拉丝后的表面和原表面无明显差别，光泽纹理一致。
剪板1.所剪板材必须满足技术要求；2.对角线必须准确，达到技术要求；3.剪料无毛刺，无弯曲，不变形，表面不得划伤。
型材切割1.所切割型材的长度尺寸必须满足要求；2. 2.所切割型材的角度满足技术要求；3. 3.切割断面必须垂直、平整、光洁，无变形现象。
数控冲孔1.计算、输入的数据必须准确无误；2.选择的冲模必须合理；3.加工后的零部件必须满足图纸及工艺要求。
钣金加工过程检验规程完整
WORD格式编辑整理Q/YHZ钣金加工检验规程目次目次 (1)前言................................................................. 错误！未定义书签。
钣金加工检验规程. (1)1 范围 (2)2 引用标准 (2)3 目的 (2)4 钣金车间加工检验点。
(2)5 冷冲压检验项目 (2)6 成型加工的检验 (3)7 各检验点检验的时机 (3)8 检验判定的原则 (3)9 检验点需配备的检测器具 (3)10 主要检验依据 (3)11 记录 (3)附录 A (4)附录 B (6)钣金加工检验规程1 范围本规程适用于我公司钣金件的加工，半成品的检验。
2 引用标准YH/ZD 18-2112 开关柜板材、型材落料工艺守则YH/ZD 18-2111 冷冲压工艺守则YH/ZD 18-2109 弯板工艺守则3 目的通过对公司范围内产品生产过程中各检验点的规划设置，明确检验的范围、项目及方式等，以保证产品质量得以有效控制。
4 钣金车间加工检验点。
4.1 检验范围4.1.1 零件下料后的检验。
4.1.2 钣金车间机械加工的各类产品关键件及主要零部件的完工检验。
4.1.3 所有钣金车间机械加工、焊接及装配的零部件、传动部件及联锁部件等的完工检验。
4.2 检验项目4.2.1 各类产品的产品图样及技术要求中所规定的零部件的几何尺寸、公差范围、形位公差、表面粗糙度及硬度等。
4.2.2 所有焊接零部件的焊接或装配质量以及有关与5.2.1所提示的项目。
4.3 检验方式4.3.1 对关键件的关键特性和主要件的重要特性要实行逐件逐项检验、记录、判定，关键件、主要件的一般特性按8.3的要求执行。
4.3.2 对装配零部件的装配质量、关键特性、重要特性应逐件逐项检验、记录、判定，一般特性按8.3的要求执行。
5 冷冲压检验项目5.1 检验范围钣金加工车间生产的各种产品下料、冷冲压加工及折弯成型零件完工后的检验，如各种产品的面板、门、屏板、立柱、横梁等。
汽车钣金质量检验制度
质量检验制度
编号
BF-YA-07-3
版次
第一版
编制
黄小敏
审核
批准
内
容
三、油漆、钣金质量检验标准
车牌号：维修班组：主修人员：服务顾问：
维修项目：
序号
检验项目名称
漆面外观要求
合格
不合格
二次检验
1.
检查漆面有无色差
相邻区域漆面颜色相同
2.
检查漆面有无起泡
漆膜内层无空气，灰尘，杂物
3.
检查漆面有无流泪
9.
检查漆面是否保持硬度
漆面防划性强，在正常洗车情况下不应出现划痕
10.
漆面有无变形
工作漆面形状与原车形状保持一致
11.Байду номын сангаас
车身内外是否保持清洁
不能因为维修作业而造成污染，
如有需要，应先洗车再进检验。
12.
钣金作业部位有无无凹凸
检验部位应平整,复位原状。
13.
钣金维修作业部位配合间隙是否符合标准
被检配合间隙按新车配合间隙以
目测检查为主,公差范围±１mm。
班组长：检验员：检验时间：
发布日期
2005年05月12日
实施日期
2005年05月12日
漆面及中间层无漆流痕迹
4.
检查漆面有无失光
漆面局部区域亮度保持不变,应有完整抛光、打腊
5.
检查漆面有无起棱
局部补漆漆面或棱边应平整
6.
检查漆面有无印痕
漆面不能因为未烘干而接触形成印痕
7.
检查漆面有无凹凸
漆面及中间层无圆形小凹坑，沙眼，油漆部位无变形，漆面平整
8.
检查漆面有无呈云雾状
钣金检验规程及记录
（）退货（）其他：批准/日期：
抽样方案
检验方法
01
包装、外观
C类外协件一般检验水平为II级，AQL为1.5
目测
02
尺寸
C类外协件一般检验水平为II级，AQL为1.5
用千分尺检验
03
材质
每批
对方提供材料报告
04
配合要求
每批抽检3%，100个以下抽检3pcs
与相应接地箱和太阳能板装配应该无问题。
6检验完毕做好记录。
钣金检验记录表
QR0749-02No:
1．外观
包装防护完好，标识清晰，外观目测无明显锈蚀斑点、划痕、破损、毛刺、色差、熔融处钢板不得有击穿、变形等现象。
2．尺寸
应符合图纸尺寸要求。
3．外壳材质：SPCC。
4配合要求
4.1用标准立式接地箱装配应该无问题。
4.2与标准的太阳能板装配应该无问题。
5、进厂检验项目、抽样方案和检验方法
序号
检验项目
名称
规格型号
进货日期
供应商
抽样
按标准第5
进货数量
检验依据
《外协件检验标准》
检验项目
标准要求
检验结果
判定
包装
防护完好，标识清晰
外观
外观目测无锈蚀斑点、划痕、破损、毛刺、色差、熔融处钢板不得有击穿、变形等现象。
配合要求
与相应接地箱和标准太阳能板装配应该无问题。
尺寸
按图纸要求
其他
检验结论
（）合格（）不合格检验员/日期：
钣金加工通用检验标准
无清晰打磨痕，无手感
有无过度打磨
目测
无过度打磨
拉丝方向
目测
通用要求拉丝在长度方向；
其它符合图纸要求
拉丝目数
目测
符合图纸要求
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日 期
审 核
日 期
批 准
日 期
钣金加工通用检验标准
文件编号
Q/GC201702
版 本
A0
生效日期
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5
页 次
4/5
序号
检验项目
检验方法及工具
检验标准
工段
内容
焊疤要求
（高度、长度、间距）
卡尺
允许公差≤图纸要求10%以内
（图纸必须明示）
焊渣清理
目测
必须清理
有无气孔、针眼
目测
依据图纸要求：
有防水要求的不可接受，其余不做要求；
焊道处理
目测
外部焊道必须打磨处理
内部焊道不做处理
焊接强度
敲击
可使产品或配件产生变形，
但焊接处未脱落
5.6
打磨
打磨表面
手感
打磨面无凹凸感
打磨痕检查
重点尺寸：符合图纸标注
未注公差：GB/T 1804-2000-m
a拉铆、压铆钉是否正确
b是否拉、压到位，有无带料 c方向正确
d拉压后螺纹
目测
通止规
铆钉型号符合图纸要求
拉、压牢固≥15kg；带料≤1mm
方向依据图纸
螺纹通规通，止规止
螺钉、螺柱、螺帽是否歪斜
目测
目测无歪斜
编 制
日 期
审 核
日 期
批 准
日 期
g、装车后检查非规则的产品摆放，有无固定牢固。防止在运输过程中小配件、铆钉由于撞击引起的变形，脱落；
钣金件加工检验标准
钣金件加工检验标准一、目的：明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下工序。
二、适用范围：钣金车间加工的各工序，是对钣金车间加工产品的质量的控制。
三、职责：1、钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自检，互检。
2、综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的过程中的产品质量进行抽验、监督、确认。
3、综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离,组织处理不合格品。
4、生产部钣金车间参与不合格品的处理。
5、采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。
四、检测工具：5mm 卷尺、200300 卡尺、角度尺、目测五、操作流程下料组1、内装：⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量进行审核后, 严格按图纸要求进行下料。
⑵标准件下料5件内的长w 2000mm、宽w 1200 mm尺寸公差控制在士0.5mm, 5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，》2000mm 公差控制在± 0.8mm.⑶非标件下料5件以内的长w 2000mm、w 1200mm宽尺寸公差控制在士0.8mm, 5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致， >2000mm 公差控制在士 1 mm。
⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在士0.3mm。
⑸标准件5件以内的产品对角线公差在士0.5mm。
5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，非标件 5 件以内的产品角线公差在士1mm，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，长度》4000mm,宽度》1300mm 对角线公差士3mm。
⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形等。
戈U伤、凹凸点宽度〉1mm,深度〉0.3mm，板面是w 2000mm,划伤、凹凸点宽度> 1.5mm、深度〉0.5mm,板面是》2000mm。
⑺标准件每隔半小时对所下之料进行抽检, 非标件每隔3-5 件须进行抽检。
⑻每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下贴在同一位置。
钣金工艺通用检验规范
文件编号：钣金件通用检验作业指导书编制：审核：批准：沃克斯电梯有限公司发放范围：车间、生产部、质量部、文件部各一份一、目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制，保证本公司的产品质量，从而使我公司的产品让顾客满意。
二、适用范围本标准适用各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件一同使用。
当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。
三、引用标准本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4-1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184-1996形状和位置公差未注公差值执行四、原材料检验标准1.金属材料1.1板材厚度及质量应符合国际标准，采用的板材需出示性能测试报告和厂商证明1.2材料外观：平整、无锈迹、无开裂、变形2.塑粉2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。
2.2试用后符合产品要求（包含颜色、光泽度、流平性、附着力等）3.通用五金件、紧固件3.1外观：表面无锈迹、无毛刺批锋、整批来料外观一致性良好3.2尺寸：按图纸与国际标准，重要尺寸零缺陷3.3性能：试用装配与使用性能符合产品要求。
五、工序质量检验标准1.冲裁检验标准1.1对有可能造成伤害的棱边、尖角、粗糙要做去毛刺处理。
1.2图纸中未明确表明之尖角（除特别注明外）均为R1.5.1.3冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤锈蚀等缺陷。
1.4毛刺：冲裁后毛刺高L≤5％t（t为板厚）1.5划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1.1.6平面度公差要求：平面度公差按图纸要求检验，未注表面公差度见《表一》。
附表一、平面公差度要求2.折弯检验标准2.1毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10％t，除特别注明外，折弯内圆脚为R1。
钣金检验规范
检验水平一、金属材料工序 名称Ⅱ检验类别 文件编号生效日期版本号 页次巡检、自检、首检1. 钣材厚度及质量(材质、密度、 机械性能和规格)应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。
2. 材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。
3. 尺寸：按图纸或者技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。
二、塑粉1. 塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及 各项检验参数。
2. 试用后符合产品要求(包括颜色、光泽、流平性、附着力等)。
三、前处理溶液1. 通过 PH 试纸检验溶液的酸碱度。
2. 通过酸碱测试实验检验溶液的酸碱度及浓度。
3. 按厂家提供的配置标准做实验，检验其个参数是否合格。
四、通用五金件、紧固件1. 外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。
2. 尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。
3. 性能：试装配与使用性能符合产品要求。
严格控制来料的质量，对有的来料需做必要的实验及测试方可放行。
产品确认具体操作标准见附表。
编制： 日期：审核： 日期：批准： 日期：抽样 GB/T2828.1 正常 方案 检验一次抽样文件 标题文件编号文件标题抽样方案GB/T2828.1 正常检验一次抽样工序名称Ⅱ检验类别生效日期版本号页次巡检、自检、首检1. 确认所剪钣材的材质、密度、机械性能和规格(厚度、粗糙度等)是否符合机械图纸要求。
2. 确认设备是否超负载 (我公司剪板机可剪4mm 以下，最大宽度2500mm)。
3. 测量尺寸(长、宽|对角) 是否符合图纸要求。
(未注公差尺寸参考下表： )基本尺寸(mm) 50 80 120 180 250 315公差小于(mm) 0.3 0.35 0.4 0.5 0.55 0.6400 500 630 800 1000 1250 2000 25000.65 0.7 0.8 0.9 1.0 1.25 1.75 2.04. 板料无弯曲，无变形，表面无划伤，切口光滑毛，刺刺高度小于0.2mm。
钣金检验规程
钣金检验规程1.目的：为指导和规范医疗喷涂钣金件、非喷涂钣金件的检验方法及明确检验标准，特此制定此检验规程。
2.范围：本检验规程适用于医疗喷涂钣金件、非喷涂钣金件的检验标准。
3.检验指导3.1非喷涂钣金件：（1）外观主要检验项目：毛刺：钣金切边毛刺可着棉线手套检验，着手套拂过冲切毛刺处，无刮线现象为合格。
划痕：在0.6m 处不同角度观察：1.允许划痕不可见或不太明显的：2.允许每0.7㎡内，长度≤350mm,宽度≤1.0mm划痕边缘无刮手现象；3.允许每0.7㎡内，长度≤200mm,宽度≤0.5mm，划痕条数最多不超过2条；焊接外观质量：焊接部位不允许有气孔、夹渣、裂纹、焊瘤、未焊透、搭接未熔合、焊接不平齐、表面无过烧、严重氧化、焊缝粗糙、焊蚀；焊缝表面不光亮、填角不均匀等可视性缺陷。
3.2喷涂钣金件：1、外观主要检测项目：喷涂钣金件外观检测项目主要包括麻点、针孔、缩孔、粉团、过厚、偏薄（漏底）、起泡、划伤、凹坑、变形、脱皮、色差等。
2、外观分类：从喷涂件的用途、安装位置、使用环境等因素考虑，将喷涂件的外观面按其对产品外观的影响程度及重要性，依次分为A类外观面、B类外观面、C类外观面、D类外观面。
A类:指成套钣金件的外表面、装配在整机上之后从产品外观角度可直接观察到的表面；如前、后门板、两侧门板等可视外观面。
B类：指成套钣金件、内部钣金件装配后的可视表面；C类：指成套钣金件、内部钣金件装配后的不可视表面；D类：指所有钣金件的外表面，如底支撑、顶支撑等。
3、各类外观缺陷的定义和特征：麻点：涂膜表面产品凸起，呈颗粒状（或近似圆形）分布在整个或局部表面上，缺陷最大尺寸在1.0mm以上称为“疙瘩”；缺陷最大尺寸不大与1.0mm 的称为“痱子”。
“疙瘩”与“痱子”统称“麻点”。
针孔：涂膜表面产生凹陷，呈圆形（或近似圆形）分布在整个或局部表面上，缺陷最大尺寸在1.0mm以上称为“凹洼”，缺陷最大尺寸不大于1.0mm的称为“缩孔”。
钣金加工通用检验标准
内容
5.1
镭射
材质
不锈钢检测液
与工程图纸要求一致
板材厚度
千分尺
冷板/镀锌板/铝板：+0/-0.05
热板：+0/-0.25
304/316按正常差控制
201或304/316的拉丝板按大差控制
有特殊要求的客户除外
注：不锈钢板厚参考附件
切割尺寸
300mm以上卷尺
300mm以下卡尺
300mm以上未注公差：GB/T 1804-2000-m
5.6
打磨
打磨表面
手感
打磨面无凹凸感
打磨痕检查
目测、手感
无清晰打磨痕，无手感
有无过度打磨
目测
无过度打磨
拉丝方向
目测
通用要求拉丝在长度方向；
其它符合图纸要求
拉丝目数
目测
符合图纸要求
编 制
日 期
审 核
日 期
批 准
日 期
钣金加工通用检验标准
文件编号
Q/GC201702
版 本
A0
生效日期
总 页 数
5
页 次
4/5
≥1000mm，最大变形量≤2mm；（试）
焊疤要求
（高度、长度、间距）
卡尺
允许公差≤图纸要求10%以内
（图纸必须明示）
焊渣清理
目测
必须清理
有无气孔、针眼
目测
依据图纸要求：
有防水要求的不可接受，其余不做要求；
焊道处理
目测
外部焊道必须打磨处理
内部焊道不做处理
焊接强度
敲击
可使产品或配件产生变形，
但焊接处未脱落
钣金加工通用检验标准
钣金各工序产品检验标准
卷尺直角尺平尺焊缝尺目视
4.2判定准则:质检员应按图纸对各道工序进行检验，符合图纸要求判定为合格，各工序若任一项不能满足图纸要求及表中质量要求，质检员有权判为不合格，不合格品控制按《不合格品控制程序》执行。
4.3检验后的产品应做好状态和区分标识；
4.4做好检验记录。
5．相关/支持性文件
2
数冲下料
严格按图纸要求冲裁，未注公差应符合GB-T 1804-2000/M，表面要求无毛刺（长度≥0.5mm）、严重划伤(宽度≥0.2mm,深度≥0.05mm)、凹凸不平等现象。
卷尺千分尺卡尺测量目测
卷尺千分尺卡尺
3
激光下料
严格按图纸要求激光，未注公差应符合GB-T 1804-2000/M，表面要求无毛刺（长度≥0.1mm）、严重划伤(宽度≥0.2mm,深度≥0.05mm)、凹凸不平等现象。
卷尺千分尺卡尺测量目测
卷尺直角尺
4
去毛刺
严格按去毛刺作业指导书要求去除各边沿毛刺。
目测 手拭
目视手拭
5
折弯
严格按图纸要求折弯，未注公差应符合GB-T 1804-2000/M，角度误差控制在±1°，无明显折痕（深度≥0.1）。
卷尺万能角度尺卡尺测量
卷尺万能角度尺游标卡尺
6
钻孔
严格按图纸要求钻孔，尺寸误差控制在±0.2mm，表面要求无毛刺。
3.2钣金生产车间（数冲车间、钳工车间、焊接车间）检验员负责对各工序加工的产品质量进行检验和确认。
4.检验项目、适用量具和抽样方案与结果判定及处理
4.1检验项目、适用量具和抽样方案及巡检频次
序号
工序
质量要求
检验方法
检验工具
钣金检验规程
1.目的:明确来料钣金质量要求，确保钣金满足客户需要。
2.范围:适用于所有钣金件的来料，供应商确保产品完好地到达指定地点。
3.检验条件:天然散射光或无反射光的白光下用目视检查。
4.定义:AQL：合格质量水平 N：批量大小AC:可接受不合格品数 n:样本大小RE:拒收不合格数 CL:样本代码d:不合格品数 IL:检验水平CRI:致命缺陷 MAJ=严重缺陷 MIN=轻微缺陷5．作业内容5.1 抽样方案:按GB/T2828.1正常检验一次抽样方案（附表1）5.2 检验水平：IL=II（附表2）5.3 合格质量水平AQL: CR=0,MA=0.65,MI=1.06．抽样步骤6.1确定批量:以交检的总数量为一个批量N.6.2 确定样本代码CL在样本代码中查找包含批量N的行,与IL所在列的相交处的字母,即为样本代码CL。
6.3 确定样本大小n与判定数组（AC，RE）6.3.1 在主抽样表中找到与样本代码CL同行的样品大小n,如n≥N,则整批产品为样本。
6.3.2 从样本大小n所在行往右，找到与已确定的AQL值所在列相交的数组，即为本次抽样的判定数组（AC，RE）。
6.3.3如果n所在行与已确定的AQL值所在列相交处为箭头，则沿箭头方向读出的第一个判定数组为本次抽样的判定数组（AC，RE），然后往左找到与判定数组所在行的样本大小值，即为本次抽样的样本大小n。
6.3.4 在确定样本大小n与判定数组（AC，RE）时，应遵守同行原则.即样本大小n与判定数组（AC，RE）必须在主抽样表的同一行。
6.4 批接收或拒收的判定不合格品数d≤AC时，判定此批可接收。
不合格品数d≥RE时，判定此批拒收。
5.检验内容：8.附图：作业流程图。
钣金各工序检验标准
1.目的明确钣金工序所有生产的产品的检验方法及标准，确保进入到下工序的产品为合格产品。
2.适用范围适用于本公司钣金产品所有工序。
3.职责3.1钣金车间员工：积极参与车间生产过程中产品的自检与互检；3.2 钣金车间品管：负责对车间产品加工过程中的质量检验与控制；3.3钣金车间主管：监督及落实员工的自检与互检动作，增强员工的品质意识；3.4工艺研发部：完成钣金图纸制作和优化，协助生产处理加工中出现的结构或工艺问题；4.作业内容4.1各生产工序检验项目与检验标准五、参考资料 5.1折弯系数参考表材料厚度折弯系数 材质0.5mm 0.8mm 1.0mm 1.2mm 1.5mm 2.0mm 2.5mm 3.0mm 4.0mm 冷轧钢板 0.8 1.5 1.8 2.1 2.5 3.4 4.3 5.0 6.8 不锈钢板 1.9 2.3 2.87 3.75 4.5 5.3 铝板 1.5 2.0 2.3 3.2 4.0 4.8 铜板1.82.12.53.44.35.06.55.2未注公差尺寸按表5.2.1一般线性尺寸公差表5.2.2对角尺寸公差表5.2.3预冲孔孔径表10丝印丝印的产品不能出现以下不良：1.异物：丝印后,涂膜附着灰尘、点状或丝状异物。
2.露底：由于丝印位置丝印太薄露底色。
3.漏印：要求丝印位置未丝印到.4.模糊/断线；丝印不良致丝印线条和图案粗细不均，模糊不清，字线局部不相连。
5.丝印厚薄不均匀：由于丝印操作不当，造成点线或图案的丝印层厚薄不均。
6.错位：由于丝印位置不准，丝印位偏移。
7.附着力差：丝印涂层附着力不够，用3M 胶纸可贴掉。
8.针孔：涂膜表面能看见针眼状小孔。
9.擦伤/划痕：丝印后保护不善造成。
10.杂色/污渍：非丝印颜色附着在丝印面上。
11.色差：和标准色板相比颜色有偏差。
目测基本尺寸 50 50-400 400-800 800-1200 1200-2500 对角线公差0.20.350.50.81螺纹规格预冲孔径 加工方式M2 M2.5 M4 M5 M6 M8 M10 M12 M16六、参考文件6.1《产品外观缺陷限定标准》。
钣金焊接工艺规范
钣金焊接作业及检验规范张贵龙2011/11/29※本文件之著作权及商业秘密内容属于达意隆公司钣金制造部,非经准许不得翻印※[键入文字]9，焊接后变形比较大的应进行校直较平。
10，焊接后应自检焊件尺寸、构件位置是否符合图纸要求。
三，适用范围：1.本工艺守则规定了手工电弧焊、CO2气体保护焊，AR焊设备、材料、焊接准备、焊接工艺参数、焊接操作工艺流程。
适用于本企业生产的焊接工序。
2.焊接设备、材料、工具⑴.焊接设备1）.手工电弧焊机2）. CO2气体保护焊机3）.氩弧焊机4）.等离子切割机5）.碰焊机6）.氧割机⑵焊接材料1）. 316L交流焊丝2）. CO2气体保护焊丝（分实芯焊丝和药芯焊丝）3）.电焊条（材质分304和316L）4）. CO2气体5）.AR气6）.氧气7）.乙炔⑶焊接辅助工具劳动保护用品；敲渣工具；打磨机等。
3.焊接技术标准1）.材料的焊接特性材料的焊接特性是材料对焊接工艺的适用性，是保证焊接质量的基础。
2）.钢材的可焊性不锈钢可焊性良好，焊接牢固、变形小、易保证焊接后的尺寸精度3.1.3异种金属的可焊性3）焊缝坡口的基本尺寸合理的焊缝的坡口，可以保证尺寸精度、减少焊接变形。
一般焊缝坡口的工件厚度、坡口形式、焊缝形式、坡口尺寸，见下面要求：表二(CO2焊接)4）焊缝标准规范（附表三AR焊接）（次）制定日期2011-11-29 共8页最新修订日期制订部门钣金工艺4.焊后处理焊接后清渣、磨平。
注意：在焊点小得情况下，不允许磨开焊点。
四.检验1.外观检验：不允许有气孔、裂纹、咬边、烧穿、夹渣、焊瘤、未溶合等缺陷。
2.外形尺寸要求一般零部件按照图纸标注的尺寸测量，记录。
框架属于规则型工件和尺寸大的情况，按下面要求检验： 3.高、宽、深尺寸要求及检验部位按以下要求：高：在工件正反面两面四角测量宽：在工件正反面离边缘10cm处分三处测量深：在工件两侧边缘10cm处分三处测量图纸未注公差按以下规定检验表四4.外观垂直度检验柜体在未注垂直度要求的情况下，垂直度只允许向后倾斜4-5mm 5.柜体对角尺寸偏差要求6.注意事项K N L E C3)焊缝符号和焊接方法代号的标注原则及举例<1>焊缝横截面上的尺寸标注在基本符号的左侧.<2>焊缝长度方向的尺寸标注在基本符号的右侧<3>坡口角度,坡口面角度,根部间隙等尺寸标注在基本符号的上侧或下侧<4>相同焊缝数量符号和焊接方法代号标注在尾部.★注意:1.确定焊缝位置的尺寸不在焊缝符号中给出,而是将其标注在图样上;2.在基本符号的右侧无任何标注,又无其他说明时意味着焊缝在工件的整个长度上是连续的;3.在基本符号的左侧无任何标注又无其他说明时,表示对接焊缝要完全焊透.焊接常见的缺陷形式及改进措施。
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浙江翔鹰厨房设备有限公司
钣金工序过程检验
1、目的
为加强对钣金工序及产成品的质量控制，杜绝不合格品流入到下道工序，进而提高生产效率和减少损失，以及提高产品的整体性能而制定本检验规程。
2、适用范围
本标准适用于浙江翔鹰厨房设备有限公司钣金工序及产成品的质量控制。
3、引用标准
GB/T1804 一般公差、未注公差的线性和角度尺寸公差
GB/T15055 冲压件未注公差尺寸极限偏差
4、检验标准
4.1下料工序
4.1.1不锈钢板表面平直，不得有划伤、麻点、变形及其它表面缺陷，磨砂纹理清晰。
4.1.2不锈钢板需覆膜的，覆膜应该平整不起皱，揭膜容易，无胶残留痕迹。
4.1.3下料尺寸按图纸及工艺文件检验，未注公差按表1--表2执行
表1：
4.2冲压工序
4.2.1冲压件外形尺寸按图纸进行检验,未注公差的尺寸偏差按表3执行冲裁,角度偏差按表4冲裁，弯曲角度偏差按表5执行。
表3：冲压件尺寸公差（根据图纸选择公差等级，未注公差等级取V级）
表4：冲裁角度的极限极限偏差
允许偏差：±2°
表5：弯曲角度的偏差
允许偏差：±3°
4.3划线开角工序
4.3.1开角形式，划线尺寸按图纸或工艺文件进行检验，未注公差尺寸的按
4.3.2条执行.
4.3.2 a.手工划线尺寸误差绝对值≤1.5mm
b.手工剪刀开角尺寸误差绝对值≤2mm，剪刀剪过量≤3mm
c.模具或数控冲角尺寸误差绝对值≤1.5mm
d.对称板料开好角后对角线尺寸公差等级按表2执行。
e.手工开角的角度误差≤2°，不允许出现负公差。
4.4折弯工序
4.4.1成形折弯件的外形符合图纸设计要求。
4.4.2成形折弯件的外形尺寸按图纸或工艺文件检验，未注公差的尺寸按表
6执行。
表6：
4.4.3 成形折弯件的弯曲角度按图纸或工艺文件检验。
未注公差的尺寸按表
7执行
表7：
4.5任何工序板材都不得有划伤，碰伤等影响外观的现象发生，保护膜保持
完好。
5、检验工具
游标卡尺、3m钢卷尺、钢直尺、钢角尺、万能角度尺
6、检验规则
单批产量超过5台的，各工序由检验员首检合格后再投产。
其余的检验员实行巡检。
7、质量记录
《巡检记录单》
《质量异常信息单》。