第一章：钳工应具备的基本技能

第一部分
第一章：钳工应具备的基本技能
1.划线——工件在加工之前（指毛坯）或在加工过程中（指半成品），
用划线工具或三坐标划线机按图纸和加工工艺在工件上划出所需要的线条，用以表示工件上要加工的部位和界限。

2.划线的目的——第一，按照图纸和工艺要求确定各加工面的余量和
各孔、槽、凸台、表面等的相互位置，为以后的加工或校正提供参考依据；第二，可以对毛坯进行加工前的检查，并对加工余量进行全面的调整和分配；第三，确定在板材上截取材料的位置，合理安排，做到节约材料。

3.划线前的准备——A.熟悉图纸和工艺文件，仔细分析下几道工序的具体要求；B.对画线对象进行外观的粗略检查，看其是否有明显的缺陷；C.对铸件毛坯，应预先清理型砂，除净毛刺和冒口；D.对锻件毛坯，应将氧化皮去掉；E.对半成品件，要去掉基准面上的毛刺，除净表面污垢和浮锈；E.考虑画线方案、画线基准、划线步骤、划线的内容以及划线工具、吊装工具和安全措施。

4.划线基准的选择——A.划线基准应尽量和设计基准一致。

B.选择已经精加工并且加工精度最高的边、面或有配合要求的边、面、外圆、孔、槽和凸台的对称线。

C.选择较长的边或相对两边的对称线，或是较大的面或相对两面的对称线。

D.较大外圆的中心线。

E.便于支撑的边、面或外圆。

F.补充性划线时，要以原有的线或有关的装夹
部位为基准。

第二章：钻孔及铰孔的基本要素
1.钻孔——在不同的材料上钻孔时，应根据材料的性质将钻头刃磨出
相应的角度，以改善钻头的切削性能，延长钻头的寿命，使钻出的孔达到图样的技术要求。

加工钢和铸铁时钻头顶角为116-118°；
加工钢锻件时顶角为120-125°；加工锰钢和不锈钢时顶角为135-150。

2.钻头的刃磨——手工刃磨钻头时，为保证两主切削刃的对称性，在
刃磨的每一步骤，应注意磨完一侧翻转180°再磨另一侧时要尽量做到三不变，及手持钻头的部位不变，手的姿势不变，刃磨吃刀情况不变。

必要时，可用量具检验或进行试钻检查。

可在位置半径R=（0.5-0. 7）R处测量（R为钻头半径），它能综合反映出钻尖偏心和锋角不对称误差。

3.钻小孔的加工方法———小孔是指直径在3mm以下的孔。

钻小孔
的钻头直径小，强度低，螺旋槽又比较小，不易排屑，在钻削过程中，转速高，进给不均匀。

故钻头容易折断。

为此钻小孔时必须掌握以下几点，（1）选用精度较高的钻床，采用相应的小型钻夹头。

（2）开始进给时，进给力要小，防止钻头弯曲和滑移，以保证钻孔的正确位置。

进给时要注意用力大小和感觉，以防钻头折断。

（3）钻削过程中，需及时提起钻头进行排屑，并借此使孔中输入切削液和使钻头在空气中得到冷却。

（4）钻小孔的转速：在一般精度不高的钻床上钻小孔：钻头直径D=2~3mm
n=1500~2000r/min D≤1mm n=2000~3000/min 。

在精度很高的钻床上钻小孔时，对上述直径的钻头n均可选3000~10000r/min以上。

4.钻孔时产生孔偏移或歪斜的原因——A.位置偏移的原因是：（1）工
件画线或安装不正确或未装牢，钻孔时移动；（2）钻头回转时摇摆，进刀过急；（3）钻头下刀位置不准，导致无法纠正而使孔偏移；（4）工件表面与钻头不垂直。

尤其是在斜面上钻孔，操作不细心，使孔偏移。

防止的方法是：正确对工件画线，仔细按线试钻浅孔，待位置正确后，再往下加工。

应将工件正确装夹与夹牢，防止变形。

钻头装夹应正确等。

B.产生孔歪斜的原因是：（1）工件在钻床工作台上安装不正确或松动；（2）钻床主轴与工作台不垂直；（3）斜面上钻孔方法不对；（4）配钻两种硬度不一致的材料半边孔上，容易产生歪斜。

预防的方法是：正确的安装工件；注意检查钻床精度是否符合要求；掌握斜面上钻孔和钻半边孔的操作方法；合理刃磨钻头与选择切削速度等。

铰孔——用铰刀在预制孔上切除较小的余量，加工出具有较高精度和粗糙度的孔的过程。

选择铰孔余量时，应考虑到孔径的大小、材料的硬度、铰刀的类型等因素。

一般原则是：孔径大余量大；孔径小余量小；材料硬余量小；材料软余量大。

A.余量的选择：圆柱销孔铰孔前的钻孔直径：（mm）
铰孔时，出现孔的扩张和缩小的原因：A.铰孔时出现孔的扩张主要是由于切削时的振动，工件与刀具的安装偏差和刀瘤等原因造成，例如：（1）机铰时钻床主轴震摆，铰刀中心与孔中心不重合；（2）冷却润滑不良（如铰铸铁时不加煤油），铰刀刃口粘附切屑瘤而把孔铰大；（3）加工余量过大或过小，余量过大加上进刀量又大，会将金属撕裂下来使孔径变大；余量太小时局部铰不起来，自然孔径就大了。

（4）手铰孔时，两手用力不均匀，铰刀左右晃动，将孔径铰大。

（5）切削速度增加会使切削力和变形减小，孔径将由收缩转为扩大。

B.孔径的缩小主要是由于铰孔过程中被切金属的弹性恢复而成。

例如：（1）铰刀切削刃磨钝以后，切削能力降低，对一部分加工余量产生挤压作用，当铰刀退出时，金属又恢复起弹性变形，致使孔径缩小。

（2）铰刀校准部分直径已经磨损，铰出的孔自然缩小。

C.铰孔时铰刀为什么不能反转?铰刀在铰孔时，无论进刀或退刀，都只能顺转，不能反转，原因如下：（1）铰刀刀刃的切削角是有方向的，在顺转时才起切削作用。

反转时不但不起切削作用，反而会磨损刀齿。

（2）铰刀在退出时反转，容易使切屑从铰刀后面挤进去，卡在铰刀与孔壁之间，划伤孔壁，降低孔的粗糙度，或使孔径扩张，还可能造成崩齿，严重时会折断铰刀。

5.钳工攻丝的方法和要求：A.常用丝锥的螺距及底孔钻头直径见下
工件夹紧要牢靠和正直，丝孔中心线要垂直于
水平面。

（2）丝锥要放正开始用力要均匀，保
持丝锥与丝孔中心平直下去（可从正面与侧面
凭眼力观察丝锥是否与工件平面垂直）。

要求
高时可用90°透光尺检查，发现不正，应及
时纠正过来。

（3）根据材料性质，选用和经常
保持有足够的冷却润滑剂。

（4）板转铰杠，一
般每次只旋转1/2转为宜。

丝锥小时旋转更要
小于1/2转。

每次旋转后应反转1/4或1/2行
程，目的是把铁屑折断，利于排屑，减少切削
刃粘屑的现象。

（5）攻丝时，如感觉很费力，
不可强行转动，否则将折断丝锥。

而应当退出
检查丝锥是否有毛病，或者用二锥攻几扣，再
用一锥攻。

（6）用力应均匀，保持平衡，以免
（7）攻不通孔螺纹时，应经常退出丝锥或倒
出切屑，快攻到底时，不可蛮干，否则将会折
断丝锥。

C.机器攻丝时要注意以下几点：（1）
钻床主轴的径向振摆不能太大，一般在
0.05mm以内。

（2）工件夹紧要正确，丝孔轴
心线应与钻床主轴轴心线重合，不要歪斜太大，一般在0.05/100mm 以内。

（3）当丝锥刚进入螺纹底孔时，进刀要轻且慢，以放碰撞，可在钻床进刀柄上均匀加压，协助丝锥进入工作。

当校正部分进入螺孔时，则不要再加压。

（4）攻不通螺纹时，应用攻丝夹头。

（5）选择适当而充足的冷却润滑剂。

（6）选择较合适的主轴转速：钢材，6~15米/分；调质后或较硬的钢材，5~10米/分；铸铁8~10米/分；
在同样条件下，丝锥直径小取较大速度；丝锥直径大、螺距大选低速。

D、断丝锥的取出方法：在取断丝锥前先清理螺孔中的切屑及丝锥碎屑，以免轧在螺纹与丝锥之间阻碍断丝锥的取出。

（1）丝锥折断部分在孔内时，用钢丝插入攻槽中旋出或用小窄錾轻轻敲击丝锥周围取出。

在断丝锥处适量加点润滑液。

（2）丝锥折断部分露出孔外，用钳子旋出或用窄錾轻轻剔出。

（3）难取出的断丝锥可以用气焊的方法在断口上堆焊一个弯曲的螺杆或螺帽旋出断丝锥；或用乙炔火焰使断丝锥退火再用钻头钻出。

（4）小的工件用电火花机床穿孔。

第三章：模具的修研与抛光
1.大型修冲模具的修研与抛光：
A、型面数铣完后，钳工用砂轮机打磨凸模的刀痕。

用拉延件涂红丹粉检查并修研型面，至接触面积超过型面面积的80%为止。

用砂轮块手工推磨抛光至粗糙度为0.8。

B.修研凸模刃口至设计要求，保证刃口与底面垂直，刃口粗糙度为0.8。

C.凸模淬火后。

型面和刃口抛光后，在研床上以凸模及CH孔为准修
研凹模，保证冲材间隙或技术要求，镶快拼缝间隙达到设计要求，后淬火，再以凸模为准修研退件器型面，放出料厚间隙，抛光。

2.拉延成型类模具的修研与抛光：
A.经过数铣后的凸模先用砂轮机磨去数铣刀痕，清角后。

用粗油石磨，保证棱线清晰，平直光滑。

型面均匀无折痕。

再用细油石交叉推磨，进行观察，手感，直至型面平滑。

在突出的筋和棱线处火焰淬火。

后抛光。

B.凹模的修研：（1）用砂轮机磨去数铣刀痕，然后在研配压床以凸模为准研修型面。

要求凹模型面与凸模吻合接触均匀接触面积不小于80%后。

再在研床上放出一个料厚。

保证间隙均匀棱线清晰。

C.以压边圈型面为准研修凹模型面。

修研同上。

D.凹模修抛同凸模修抛一样。

粗糙度达到0.8。

第二部分
第一章钳工修研的操作规范
1.目的——规范钳工对机加工后特别是数铣加工后的零件研配作业，
提高零件研配水平，确保模具质量。

2.适用范围——本规范适用与钳用砂轮机或抛光工具（砂轮、油石、
砂纸等）研配机加工零件，特别是研配数铣加工模具的凸模、凹模、压边圈、顶出器等零件型面、刃口、清根等的一般作业。

3.作业前准备与安全操作A.穿戴好劳保用品，特别是戴好防护眼镜。

B.检查砂轮机运转是否良好，电源是否安全，检查砂轮有无破损，
装夹是否牢靠。

C.选择合适的场地，砂轮旋转修磨火花方向避开人员。

D.修磨砂轮，达到平稳锋利。

修磨方法可利用磨床用的废砂轮修磨，砂轮磨头在废砂轮上前后移动，直至平衡（稳）锋利为止。

E.作业前空转1分钟，作业中必须握紧砂轮机修研凸模、凹模、压
边圈、退件器、顶出器等的型面和刃口；镶快零件底面、接合面、导板面的研合、倒角、去毛刺。

4.砂轮机作业——首先根据零件需打磨的部位、形状及精度等情况，
选择合适的砂轮机和磨头。

一般可分为：
特殊部位形状，钳工应创造性的选用砂轮机和磨头，修整相应形状进行打磨。

5.粗加工作业——A.角磨机与打磨面的角度应控制在20~30º。

B.砂轮
的轴线与机加工刀路控制在15~50º，交叉打磨两遍以上去掉波峰。

C.切忌：一遍打掉波峰；磨头轴线平行或垂直于刀路；磨头接触打磨面20mm以上。

D.不能用角磨机打磨空间小的复杂部位。

E.用角磨机其速度尽量加大，达200~300mm/min.
6.质量自控方法——A.打磨去掉波峰、保留谷底；B.打磨后手触摸无
高差感。

C.留0.3~0.5mm精加工余量。

D.用片砂轮打磨时，防止砂轮尖角磨出深伤痕（可采用小打磨面与砂轮的角度0~5º来消除）。

7.精加工作业——A.尽可能使砂轮头与零件打磨面接触大一些；B.砂
轮机往返速度在100~200m/min交叉打磨；C.电磨磨头到零件边缘时砂轮机应逐渐抬起，磨头接触零件边缘时，打磨由浅变深；D.使用角磨机时，砂轮片打磨面与零件表面的角度减小到0~5º。

8.质量自控要求——A.手感无高差感，成型面上不允许凸凹不平；B.
打磨到尺寸必要时仅留抛光量（0.05mm）；C.表面粗糙度打1.6以上。

9.清角作业——造成清角的原因多为铣加工刀具的限制，不清根会导
致合模顶死，影响装配和调试。

为了模具的质量可用以下几种方法：
A.修磨砂轮片尽量达到设计要求；
B.打磨从刃口的底面切入，再将
角磨机提起，沿侧面打磨；C.用旋转锉装在电磨上清角，其切入方法同砂轮片加工；.D.为了达到设计要求操作者还可以将砂轮头修到一定的尺寸进行清角。

10.打磨凸、凹部位——由于机加工、补焊、产品更改、模具更改等原
因，造成型面凸凹不平、不清根、棱线不直等现象，都要用砂轮进行打磨，达到设计要求。

11.打磨平面——A.用1.5×80×250表面平整的弹簧钢板或不锈钢板，
在表面涂上均匀少量的红丹粉，两手按住两端，使钢板随形状自然弯曲，前后左右反复交叉的推研，零件上粘有红丹粉的部位即为高点。

根据余量多少、面积的大小选择角磨机或电磨进行打磨。

B.反
复打磨、反复推研直至模具上的凸点变小并均匀为止，手感平滑无凸凹感。

12.打磨模具的“R”——A.用角磨机打磨加工面，手持砂轮机沿圆弧
面反复旋转，同时沿圆弧的长度方向均匀移动边打磨用“R”规校正直至符合要求为止，防止打磨出棱线，应打磨光滑。

B.用电磨沿弧线成70~80º，沿圆弧转动磨头并在圆弧轴线左右移动。

同时反复用“R”规对照，保证打磨质量。

13.抛光作业——A.熟悉抛光件，弄清抛光的主要部位；采用碳化矽
（硅）
油石，并依据粒度来选择使用。

特别要求高的部位采用砂布。

抛光工具的选择见下表：
同时，要根据抛光部位的形状来决定选用长条油石（常用的
30x50x100），或圆形油石、半圆形油石、三角油石等。

并可创造性地修整油石形状，达到好用的目的。

一般应尽量选用大规格的油石，以增大抛光接触面积。

14.抛光作业——A.手握油石，右手握紧油石、手掌接触油石表面，
左手压在右手手背上。

B.抛光用力，右手向前退，右手肩部用力，回拉减力。

C.抛光要领，用力均匀，推进速度不能太快，推进距离
不能过长（根据手臂长短而定，一般应在400mm内）。

D.抛光技巧：反复交叉抛光，第一遍抛光推进应与磨头纹路成15~60º，不断变更角度，反复抛，留磨头纹路；第二遍抛光应覆盖上一次油石纹路；
每抛一遍应清洁抛光面，进行观察、手感、直至型面平滑。

E.油石更换：从粗抛到细抛，油石从80#逐步更换到120#。

采用煤油抛光时，用240#油石。

E.用砂布抛光：主要抛凸“R”圆角（如拉延模“R”部位）。

必要时也可抛光其他型面。

特别提示——A.油石抛光，切忌在同一位置反复抛，造成塌角或凹坑。

B.砂布抛光必须顺着材料流动的方向光顺型面或
“R”。

切忌交叉抛，造成纹路乱，降低表面质量。

第二章模具装配的操作规范
1、目的
规范机加工及数铣后各零部件的装配作业，使其符合图纸及工艺要求，提高装配水平，确保模具质量。

2、模具装配后各部件技术要求
2.1模具外观要求
2.2工作零件
2.6闭合高度
1）装配好的模具，其闭合高度应符合图纸规定的要求，允差值见
下表
2）在同一压力机上，联合安装冲模的闭合高度应保持一致。

冲裁类冲模与拉深类联合安装时，闭合高度应以拉深模为准，冲裁模刃口进入量应不小于3mm
2.7顶出卸料件
卸料机构动作要灵活，无卡紧现象。

其弹簧、卸料橡皮应有足够的弹力及卸料力。

2.8平行度
平行度允差（上模板上平面对下模板下平面）
2.9漏料孔
下模座漏料孔，一般按凹模孔尺寸每边应放大0.5-1mm。

漏料应通畅，且无卡住现象
2.10凸凹模间隙的控制
冷冲模凸、凹模之间的间隙，在模具装配时要求严格控制；一是要求间隙值准确，即须按照模具设计所要求的合理间隙；二是在装配时必须把间隙控制均匀，才能保证装配质量，从而保证冲压件质量和应有的使用寿命。

间隙控制主要有以下几种：
2.11斜楔滑块
3、模具装配要点
4、拉延模、修冲模、翻边模、斜楔的装配顺序
以下装配步骤为典型模具装配顺序，具体操作应根据实际情况进行装配。

4.3翻边模的装配
4.4斜楔滑块的装配
第三章研配压床的操作规范
1、研配压床的用途
研配压床是制造覆盖件冲模必不可少的工艺设备，其主要用途：1）供研修、检查模具的立体型面用；
2）供模具装配时合模装配与检查工作部分吻合情况用。

（研磨、啃刃口、装冲头、调间隙）
2、作业前准备及安全操作注意事项
1）操作人员应经考核持有设备操作证。

2）操作人员在使用前应熟悉并掌握设备使用说明书。

3）研磨前应检查设备情况确定设备完好。

4）操作要有足够的作业面积，作业现场要清洁并有充分照明。

5）当要进入压床时，必确认压床卡爪锁紧装置。

6）按下急停按钮，使压床处于切离状态，光电保护系统不能随意改变位置。

7）不能戴手套操作开关，以免按错按钮造成事故。

8）起重、起吊必须按有关规定的安全操作规程进行。

9）压床不能承载超过规定的尺寸、重量的模具。

10）工作台移动前要提醒人员注意，而后在开动工作台；操作人员不要站在工作台上出入压床。

三、具体操作方法
1、根据模具类型大小，选择适当的研配压床。

2、工作压力的选择（见下表）
3、操作步骤
1）先正确找出上、下模的对正基准，将上模安装在上工作台面，下模具安装在下工作台面（如导柱、导板）。

2）正确装夹模具，并仔细检查是否夹紧。

3）仔细阅读分析图纸，确定料厚。

4）将模具底部四周垫好料厚，找正模具，在保证零件表面清洁后涂红丹粉。

对于存在侧向力的模具，必须先装入导板，并检查
上下模CH孔位是否对应，压力选择在0-1 Mpa。

5）注意上、下模各部位尖角，棱线、圆弧，并注意研配压床的下降高度。

为保证不损伤上述部位，应先压铅条检验，确认后再
进行研配。

6）由研配压床操作工调整机床，保证下降高度。

7）研配压床开动时，工作台上严禁站人进行研配和打磨，机床工作台上升时一定要锁紧。

8）具体修研步骤按上所述并保证研合率85-90%及料厚间隙。

每次
修完后，下模必须清理干净，以防粉尘压入模具表面。

四、研配压床的维护保养
1）压床使用完毕或调整好模具后，卸下压板，并且检查压床各部位，保证压床顺利开出
2）因研配压床工作后粉尘较大，所以每次工作完成后应擦拭机床各部导滑面，并加油保证设备清洁。

3）设备维修与保养应完全遵守有关规定
第四章模具调试的操作规范
1、目的
1.1发现模具设计及制造中存在的问题，以便对原设计、加工与装配中的工艺缺陷加以改进和修正，制出合格的制品来；
1.2 通过试模与调整，能初步提供产品的成形条件及工艺规程；1.3 试模及调整后，可以确定前一道工序的毛坯准确尺寸；
1.4验证模具质量及精度，做为交付生产的依据。

2、模具调试内容、要求及注意事项
2.1试模与调整的内容
●将模具安装在指定的压力机上；
●用指定的坯料（及板料）在模具上试压出成品；
●检查成品的质量，并分析其质量缺陷、产生原因。

设法修整解决后，试出一批完全符合图纸要求的合格成品；
●排除影响生产、安全、质量和操作的各种不利因素；
●根据设计要求，确定出某些模具需经试验后，决定工作尺寸工作（如拉深模首次落料坯料尺寸）。

并修整这些尺寸，直到符合要求为止；
●经试模，编制制品生产的工艺规范。

2.2 调整后对成品模具的要求
●能顺利地安装在指定压力机上；
●能稳定地制出合格产品来；
●能安全地进行操作使用
2.3 试模与调整注意事项
●试模材料的性能与牌号，厚度均应符合图纸要求；
●冲模用的试模材料宽度，应符合工艺图纸要求。

若是连续模，其
试模材料的宽度要比导板间距离小0.1-0.15mm。

塑料模试模用的材料，在试模前一定要烘干；
●冲模试模用的条料，在长度方向上一定要保证平直；
●模具在所需要的设备上试模，一定要固紧，决不可松动；
●在试模前，首先要对模具进行一次全面检查。

检查无误后，才能
安装于机器上；
●模具各活动部位，在试模前或试模中要加润滑剂润滑；
●试模使用的压力机、液压机一定要符合设计要求。

3、模具调试与设计、制造的关系
3.1调整与设计的关系
●模具设计由模具设计部门负责。

任何人不能任意更改模具结构及
增减零部件数量。

但为了便于调整，调整时可在不改变最后尺寸的条件下，在模具原有机构上修整间隙、改变定位方式、修改凸、凹模及成形型芯的外形及内部尺寸。

如弯曲模的回弹角、拉深模的圆角及拉深深度、型腔模浇口系统等。

以求得合理地调整出完全合乎图纸要求的制件为原则；
●在调整时，发现需一定要更改设计和更改结构时，必须提出更改
设计的理由和更改设计方案，与设计部门联系，争得同意后，一起定方案，画出更改后的设计图纸，并对模具进行修改和调整；
●设计者一定将原底图待修改部位改正，以便下次投模时能准确使
用。

3.2 调整与工艺的关系
●工艺部门根据设计图纸负责模具加工工艺的制定以及编制试模材
料清单和工序的安排;
●调整时，尽量使工艺设计在现有条件下达到设计要求。

若因在调
整时，按工艺无法
调出合格的产品时，要征求工艺设计人员同意后，重新修改工艺
进行调整
3.3 调整与制造的关系
●模具在送交调整时，必须经检查员对模具按图纸初检合格，并且
具有齐全的模具图纸、工艺卡及制造中所用的样板和样件；
●在调整时，发现模具零件与图纸不符可以退回钳工返修；
●模具中的定位零件，应按图纸中规定的要求装配。

若图纸无法给
定尺寸时，可在调整时，根据调整情况安装定位。

●在图纸上规定需调整后淬硬的工作零件，制作者首先应制出非常
近似的外形，并打好螺孔。

在调整后，由制作者根据试模情况确定尺寸；
●模具质量是否合格，应在调整时确定。

试验出合格的制品，应交
给检查人员去检查、保存。

3.4 调整与检验的关系
●检查员除了负责检查制件和冲模的质量外，应负责分析产品废品
产生的原因及废品责任者，定出预防废品产生及提出提高产品质量的措施方案；
●检查试模以后的制品，一定按产品图纸所规定的范围检查；
●在调整时，发现模具零件报废时，模具调整要立刻停止，并通知
设计、工艺及检查、制作人员一起分析原因，找出能否修复的办法和修复、调整方案、确定报废原因和责任者；
●试模调整合格后的模具，将样件与模具一起入库备用。

4、模具调试要点及具体调试方法
4.1模具调试技术要求（表1）
表1
4.2冲裁模允许的毛刺值(参考)mm 表2
4.3冲裁模的调试4.3.1冲裁模调试要点
4.3.2冲裁模试冲时出现的弊病及调整方法
内孔与外形相对位置不正常定位元件位置
或尺寸不准确
2、级进模侧刃
内尺寸或位置
不准，定矩不准
3、定位元件尺
寸位置不准，如
挡料销或挡料
块的位置不正
确导正销尺寸
过大.
4、凹模各型孔
间的位置不准
确或组装凹模
量（拼块凹模）
各工位间步距
的实际尺寸不
一致
5、导料板和凹
模送料中心线
不平行，条料送
进时，偏移中心
线，导致制件
孔、形误差
件
2、当定距侧刃尺寸小于步距，
修正时可将挡料块磨去一些；
当侧刃尺寸大于步距时应将
侧刃内边磨去一些，并将挡料
块移靠侧刃一侧，其加大或减
小的尺寸应等于制件孔、形误
差量除以步数
3、修正或更换定位元件
4、重新安装、调整凹模，保
证步距精度。

5、修正导料板，使其平行于
送料中心线。

送料发生在级进模
中：1、根据情况重新安装导料板。