金属流线检验作业指导书
金属探测作业指导书
金属探测作业指导书一、引言金属探测是一种应用广泛的技术，可用于安全检查、地质勘探、考古研究等领域。
本指导书旨在为金属探测操作人员提供相关指导和注意事项，确保金属探测工作的高效、精确和安全进行。
二、设备准备1.金属探测仪器：选择适合的金属探测仪器，根据工作需求和目标物体进行选择。
确保仪器正常运行，并保持其处于适当的工作状态。
2.电源：确保金属探测仪器有足够的电量，如果需要使用充电电池或电源线进行供电，请检查电池是否充满电或电源线是否连接稳固。
3.探测棒：金属探测仪器通常需要配备一个探测棒，确保探测棒与金属探测仪器的连接牢固，且探测棒的长度适合操作人员的使用需求。
4.操作手册：阅读金属探测仪器的操作手册，了解仪器的使用方法、功能和注意事项。
三、操作步骤1.准备工作：（1）评估探测场地：根据工作需求选择探测场地，并评估场地的环境因素对金属探测的影响，例如干涉物、地质条件等。
（2）个人保护装备：佩戴适当的个人保护装备，包括手套、安全鞋、帽子等。
（3）检查仪器：检查金属探测仪器的连接是否稳固，电源是否充足，相关设置是否正确。
2.操作步骤：（1）调整灵敏度：根据实际工作需求，调整金属探测仪器的灵敏度，确保能够准确地检测目标金属。
（2）搜寻模式选择：根据实际工作需求，选择合适的搜寻模式，如地面扫描、静态检测等。
（3）稳定仪器：保持金属探测仪器的稳定，避免手部抖动或其他因素干扰探测结果。
（4）探测操作：将探测棒平稳地移动到目标物体上方，保持一定的距离，并慢慢移动探测棒，让金属探测仪器进行扫描。
（5）发现目标金属：当金属探测仪器发出警报或显示目标金属信号时，停止移动探测棒，并标记目标位置。
（6）确认目标金属：使用手提金属探测器或其他手持金属探测仪器，对目标金属进行二次确认。
四、注意事项1.安全第一：在金属探测过程中，注意周围环境的安全，避免与人员、设备或其他障碍物发生碰撞。
2.注意操作规范：根据金属探测仪器的说明书和操作手册，正确操作金属探测仪器，避免因错误操作导致的故障或错误结果。
8.金相检验作业指导书
金相检验作业指导书1 作业任务概述—金相检验是获得金属材料内部信息的重要手段之一,本作业指导书适用于火电厂有关金相检验技术工作和操作方法的现场指导。
规范取样、镶嵌、磨光、抛光、浸蚀、观察、照相、评定等基本过程，以保证金相分析结果的可靠性。
2．编制依据《火电厂金相检验与评定技术导则》（DL/T884-2004）；《火力发电厂金属金属监督规程》（DL 438-2000）《蒸汽锅炉安全技术监察规程》《火力发电厂焊接技术规程》（DL/T869-2004）3 .作业准备及条件3.1人员要求从事火电厂金相检验与评定的工作人员必须持有中国电机协会颁发的电力行业金相检验技术人员资格证书，并在有效期内。
3.2技术准备火电厂金相检验一般是通过取样或者非破坏性现场复型方式实施，选择金相检验方法前应根据现场实际情况确定要进行金相检验的工件是否能取样，进而确定使用的材料及设备。
3.3材料准备检验工具：肉眼或放大镜（〈20倍〉，金相砂纸或水砂纸(粒度号120~800)、抛光磨料（一般使用金刚石粉）、抛光织物、化学浸蚀试剂（根据工件材质配制）、无水酒精、暗盒、胶片、相纸、暗室处理药液。
使用复型金相时还必须准备复型材料、甲醇、丙酮等。
3.4其他常用工具自备。
4.作业方法及工艺要求4.1接受委托由检验单位出具检验委托单一式二份，按检测要求取样并将工件粗加工到合适制样的大小，标识清楚后交检验方。
检测人员将委托单与工件一一核对无误后签字，回执一份。
4.2主要检验工艺流程（见附录1）检验前的准备、了解被检材料的钢号、规格、热处理状态、焊接部位及工艺，明确检验目的，对试样进行编号,检验过程的质量控制.4.2.1.金相分析：断口分类及各种缺陷形态的识别1)．纤维断口2)．结晶断口3)．层状断口结晶断口4)．白点断口5)．缩孔残余断口6)．气泡断口、非金属缩孔残余断口7). 夹杂物及夹渣断口8)．黑胶断口9)．石状断口10．萘状断口11）.钢中疏松、裂纹以及各种非正常断口。
金属流线检查方法
重庆荆江汽车半轴查看金属流线方法1.金属流线的定义：1.1.金属流线又叫——锻造流线。
是热模锻件在型腔中流动情况的一种检查方法，假如流线是不正常的、乱流、回流、窝流等未按设计者的要求进展流动，就属于不正常。
2.金属流线查看前准备：1.1 “使用1：1盐酸水溶液加热到60~80度之间煮15分钟分钟〞是热酸蚀，还可以用冷酸蚀的方法硝酸1份，盐酸3份或硫酸铜100g，盐酸和水各500ml；1.2.想获得明显的金属流线主要在锻造过程中获得，让金属沿着一个方向变形就是了，跟锻造温度，含碳量，杂质量的关系不大．不过锻造温度，含碳量，杂质量对产品的最终产品性能影响较大；1.3.看锻造零件的金属流线，把零件切开后进展腐蚀，然后看纹路是否有金属流线了；没有相应的国家标准，因为流线与锻件的外形有关，只要和外形一致就好了。
模锻件检查金属的流线，一般用热酸洗；金属的流线是金属在变形加工中较软的杂质被拉长形成的线，可已经热酸洗后观察。
流线是金属中的低熔点成分和带状组织偏析在轧制或挤压时伸展而形成的。
同时，铸锭的晶粒在轧制过程中也被拉长成条状。
经过再结晶加热过程能使长条形晶粒恢复成等轴晶粒，但是由于低熔点成分和带状组织伸长所形成的条纹分布仍然存在。
在钢材的纵向截面上经抛光和酸浸后，用肉眼可以看到这种条纹状的线条。
这种宏观组织称为纤维组织，又称为流线。
不能认为合理分布的流线是一种缺陷。
因为几乎所有经过轧制、挤压或锻造的金属型材、制件中都存在着流线。
但是应认识到由于这种流线的分布，会引起在性能上各向异性反映。
试验也说明：在钢中顺纤维方向切取的试样机械性能要比横纤维方向试样的高。
因此，控制流线的合理分布；理解应力与流线分布及机械性能间的关系是至为重要的。
3.塑性成形金属在加热时组织和性能的变化3.要消除形变强化而产生的剩余应力，必须对冷态下的塑性变形金属加热，因为金属塑性变形后晶体的晶格畸变，处于不稳定状态，它虽有自发地恢复到原来稳定状态的趋势，但在室温下，原子活动能量小，不可能自行恢复到未变形前的稳定状态。
11-金属探测作业指导书
金属探测作业指导书
一金属探测器调试
1 调整金属探测器底角使之水平。
2 接通电源（220V）。
3 开启机械，用Feφ1.5mm，SUSφ2.0mm，Cuφ2.0mm标准块进行校准，分别在输送带左、中、右校验其灵敏度，如无鸣叫则表示机械有故障，应进行修理，如鸣叫则是正常。
4 工作开始后，QA人员每一个小时对设备校验一次方法同上，如发生故障应当马上停机进行修理，正常后应将此前一个小时内的产品重新过金属探测器。
二产品金属探测
1调试完毕后将待检产品连续通过金属探测器，通过且不鸣叫的，证明无金属物。
应放在产品隔离区。
2若任何产品在传输带报警，则说明产品中含有金属物，将输送带上的产品一支一支通过金属探测器直到查出为止，将含有金属物的产品隔离存放。
3通知QC人员分析金属物的来源。
4操作人员必须保证每一个产品都经过金属探测器，以便保证产品的监控。
三异常处理
1如设备出现故障应当立即请机修人员及时排除故障。
2故障排除后，按照上述操作规程校验灵敏度，正常后应将此前一个小时内的产品重新过金属探测。
四日常清洁与保养
1每日工作结束后要用清洁的毛巾将输送带擦拭干净。
2 设备在运行中不得随意挪动。
3 除操作人员和QA人员外任何人不得擅自开启或关闭设备。
机械产品金属材料检验取制样作业指导书
机械产品金属材料检验取制样作业指导书1、规范性引用文件下列文件中的条款通过本作业指导书引用而成为本作业指导书的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单或修订版均不适用于本标准，按其最新版执行。
GB/T20066-2006 《刚和铁 化学成分测定用试样的取样和制样方法》 GB/T2975-1998《钢及钢产品力学性能试验取样及试样制备》 2、理化检验基本要求2.1检验人员资格培训考核。
2.1.1理化检验人员必须具备资格证，各专业至少具备Ⅰ、Ⅱ级各一人，资格证颁发必须经机械工业理化检验人员技术培训和资格鉴定委员会认可。
2.1.2不具备资格的理化检验人员不能进行试验操作。
2.2试验设备在校准周期内，并处于校准状态。
万能试验机、冲击试验机、机械天平每年校准一次，电阻炉热电锅每半年校准一次。
2.3试验室做好设备的防尘、防高温、防潮、防震、等工作，保证试验环境适宜性。
2.4理化检验人员每天下班前需对水、电、门、窗、气认真检查，以保证安全。
3切取样坯的方法3.1切取样坯应遵循原则3.1.1样坯都应在外观及尺寸合格的钢材上切取3.1.2切取样坯时，应防止因迂热，加工硬化而影响其力学及工艺性能。
3.1.3取样时，应对样坯和试样作出不影响其性能的标记，以保证始终识别取样的位置和方向。
3.2钢板切取拉伸、冲击和弯曲样坯3.2.1钢板切取拉伸、冲击和弯曲样坯应在宽度的1/4处切去，见图1和图2.如试验机能力允许时，应尽可能取全厚度做拉伸试验。
3.2.2切取弯曲试样时，如机加工和试验机能力允许，应制备成全截面或全厚度的弯曲试样；如机加工和试验机能力有限，则弯曲试样也应至少保留一个原表面。
图1在钢板上切取冲击样坯的位置(d)t ≥50mm(c)25mm<t<50mm（b )t>30mm全厚度试样对于全部图2在钢板上切取冲击样坯的位置3.3板材焊接工艺评定时切取拉伸、冲击和弯曲样坯。
3.3.1焊接工艺评定切取拉伸、冲击和弯曲数量应符合表1的规定。
QAI-08034金属面板检验作业指导书
NINGBO SPRING COMMUNICATION TECHNOLOGIES CO.,LTD
宁波司普瑞茵通信技术有限公司
金属面板检验作业指导书.
文件名称：金属面板检验作业指导书
文件编号：QAI-08034
版本号：V1.0
共4 页
（包括封面）
拟制：陈辉平
审核：龚江联
批准：张增作2005.11.20
宁波司普瑞茵通信技术有限公司
1 范围：本规范适用于宁波司普瑞茵通信技术有限公司康讯机加IQC对所有金属面板来料
的检验。
2 目的：保证来料检验的规范性，促进来料质量的提高。
3 抽样方法
a.尺寸：来料数量1~100件时，抽检2个进行测量，大于100件时抽检4个进行测量。
b. 其余各项如无特别要求按照GB2828-87，IL=I，AQL=1.0进行抽样检查。
工业金属管道工程质量检验评定作业指导书内容
工业金属管道工程质量检验评定作业指导书目录1 适用范围及编制依据2 质量检验评定程序和组织3 管材、管件、管配检验及质量要求4 管道加工的检验5 管道焊接的检验6 管道安装的检查7 管道系统式验的检查8 管道系统吹扫及清洗的检查9 管道涂漆的检查10 质量检验评定1 适用范围及编制依据1.1 本作业指导书适用于石油、化工、石油化工、冶金等行业的工业金属管道安装工程的质量检验评定工作。
1.2 要求符合国家“压力管道管理与安全监察规定”及公司有关程序文件规定。
1.3 执行规范标准·GB50184-93《工业金属管道工程质量检验评定标准》·GBJ235-82《工业管道工程施工及验收规范》（金属管道编）·国家现行有关标准2 质量检验评定程序和组织2.1 工程质量检验评定，应按划分并经建设单位批准的分项工程、分部工程、单位工程的顺序逐级进行。
2.2 质量检查、记录应在施工过程中进行，质量检验、评定工作应在管道分项工程、分部工程以及单位工程施工完毕后进行。
施工单位应出具有关项目工程齐全的施工记录和质检记录，包括符合GB50184-93《工业金属管道工程质量检验评定标准》有关条文规定的项目内容。
2.3 分项工程，由施工班组兼职质检员自检、工艺技术负责人组织评定，项目专职质检员核定。
2.4 分部工程，由项目质保工程师组织评定，项目专职质检员核定。
2.5 单位工程，由项目技术负责人组织评定，报经建设单位、工程监理单位以及当地政府质检部门核定。
2.6 单位工程质量评定工作，分两个作业组进行，即一个资料组，一个现场检查组——作实测实量，每组人数为2-4人，如单位工程较复杂或分部、分项工程较多，可适当增加实测实量检查人员，或组成几个检查小组，整个检查可由施工单位派员协助。
2.7 各项施工质量检查记录、质量整改记录以及分项工程质量检验记录应齐全完整。
宜采用附表1，附表2，附表3，附表4的格式。
理 化 检 验作业指导书
理化检验作业指导书说明：本作业指导书的使用范围为电厂安装中的金属材料及焊缝理化检验，参考一台600MW机组工程。
1．工程概况1.1 工程名称：某电厂一期工程2×600MW #2机组金属材料及焊缝理化检验。
1.2 施工地点：#2机组锅炉房、汽机房、组合场及其它相关区域。
1.3 主要工作量金属监督范围主要依据《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004和《金属技术监督规程》DL438-2000标准来确定，另外有些项目需要同时满足《电力建设验收技术规范中锅炉篇、汽机篇、管道篇》的要求，钢结构则要满足有关钢结构的验收规范。
如设计图纸有特殊要求，执行图纸设计的有关检测规定。
对于设备质量的检测，金属监督技术规程和电力建设施工及验收技术规范有明确要求需要安装单位进行检测的部分，必须进行现场检测。
1.3.1 光谱分析检验（1）所有厂家及自购合金钢零部件在安装前按施工委托要求进行100%光谱分析，验证其钢号，防止错用。
如过热器管、再热器管、联箱、阀门、三通等。
（2）对设备厂家禁止解体的部件，按施工委托要求仅对外表暴露部分进行光谱分析。
（3）锅炉受热面(通常指承压部件包括管道、联箱、联络管、阀门、大小头、三通、弯头、堵头)的合金钢部件及厂家焊缝安装前必须按施工委托要求进行光谱复查。
（4）锅炉所有合金钢吊杆、U型板、合金钢锅炉附属管道、合金钢螺栓、合金钢螺母、合金钢垫片、合金钢支吊架、合金钢备品件、合金钢锅炉钢构架（不包括16Mn等低合金钢）等安装前均需按施工委托要求进行光谱分析。
（5）合金钢件焊后应按施工委托要求对焊缝进行光谱分析复查，规定如下：锅炉受热面管子不少于10%。
其他管子及管道100%。
（6）汽机和四大管道汽缸内可拆卸零件的光谱复查：设备用合金钢或特殊材料制造的零部件和紧固件等，都应在安装前按施工委托要求进行光谱分析和硬度检验，以鉴定其材质。
主要包括汽轮机缸体、汽室、大轴、隔板、垫块、支撑键等等。
五金产品检验作业指导书
五金产品检验作业指导书五金产品检验作业指导书一．目的为规范五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足客户和生产需求。
二．范围适用于本公司所有五金件的进料检验。
三．抽样方案采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）遵循如下规定：四．定义4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）；4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。
4.3C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。
4.4 △E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。
当△E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。
这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。
4.5毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。
4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。
4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。
4.9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。
4.10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。
4.11“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。
4.12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。
4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。
4.14焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。
4.15色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。
4.16异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。
4.17破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。
金产品检验作业指导书
五金产品检验作业指导书一．目的为规范五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足客户和生产需求。
二．范围适用于本公司所有五金件的进料检验。
三．抽样方案采用GB/单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）遵循如下规定：四．定义4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）；B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。
4.3C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。
△E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。
当△E为时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。
这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。
毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。
裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。
变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。
氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。
尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。
“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。
表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。
倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。
焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。
色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。
异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。
破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。
麻点：喷涂件表面上有附着的细小颗粒。
堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。
阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。
露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。
五金件检验作业指导手册
第2版
第0次修改
生效日期
2008-02-01
A、B、C面示意图
注：A面：在正常的产品操作中可见的表面。如：西餐具印有LOGO的刀面(通常在无刀齿这一面)、叉与勺正面；
B面：在正常的产品操作中不常可见的表面。如：西餐具有刀齿的刀面、叉与勺反面；
C面：在正常的产品操作中处于视觉范围边缘可见但面积很小的表面。如：西餐具刀、叉、勺的颈部。
五级：Gibson
六级：低档A、B、C系列产品。
4. 所有不锈钢材料产品,要比同型号不锈铁产品亮度高一档次.
缺点
限度
判定
刮伤
不允许(无感刮伤可接受长度1.5cm宽度≤0.3mm一条,无感刮伤目视明显以有感刮伤判定),必要时可依限度样品.
轻
裂缝
不允许.
重
披锋
触摸不伤手(料厚的5%以下).
轻
模具痕
参照表3——压痕.
本检验规范适用于金属五金件制成的餐厨具产品及其相关加工组成品的检验与验收。
2.参照文件 本检验规范参照《检验和试验工作手册》
3.内容:
3.1术语：
刮伤---手指感觉不出之线凹痕或痕迹。
裂缝---材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧。
披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘,模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。
B、检验角度:成45度目视检试之。
C、检验光源:正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。
D、观察时间：<10秒（每个可见平面需要3秒）。
E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。
批准人签名
审核人签名
制定人签名
批准日期
审核日期
金属无损检测工操作规程 安全操作规程 岗位作业指导书 标准作业规范
××××有限公司标准安全操作规程文件编号：XXX-XXX-XXX 金属无损检测工操作规程编制：审核：批准：版本：受控状态：20××年10月10日发布20××年10月10日实施标准、完整的Word版文档，可根据实际工作情况适当修改，自由编辑，适合相关行业人员参考，实际使用请删除本行文字。
金属无损检测工操作规程1 一般规定1．1 金属无损检测工必须经专业安全技术培训，考试合格，持《吉林省建设厅特种作业操作证》（外埠来省从事特种作业人员，必须持原所在地地（市）级以上劳动安全监察机关核发的特种作业证明，并申请换领《吉林省建设厅特种作业临时操作证》）方准上岗独立操作。
1．2 为减少X射线和其他放射性射线，对检测人员的射线照射剂量。
应遵守下列规定：1、操作前，检测人员必须穿铅制射线防护服，戴防射线含铅护目镜和个人辐射剂量笔，并对检测人员逐一进行被照射剂量监督。
2、为减少放射性照射剂量，在确保检测工作质量的基础上，昼量缩短曝光时间。
3、尽量增大操作人员与放射源的距离。
1．3 班前检查应遵守下列规定：1、操作前应检查电闸箱和漏电保护器完整、灵敏、安全可靠，绝缘良好。
严禁导电体裸露。
2、X光探伤机电源控制箱的指示灯亮，仪表灵敏，各开关调节、控制良好。
探伤机必须设保护接地，接地线不得有接头。
3、探伤仪操作人员，操作时必须穿绝缘鞋，戴绝缘手套等个人防护用品。
4、操作过程中探伤发生故障，必须立即切断电源，严禁在运转时进行修理。
1．4 X射线探伤现场应遵守下列规定：1．X射线探伤检测区必须设置围栏和悬挂警示牌。
设专人对射线检测区进行监视，非作业区人员不得进入。
2．X探伤检查时应采用铅屏防护措施，操作人员必须背离X光射线“窗口”。
3．加强联系，统一指挥，待贴片人员撤到安全区后，方可通电进行曝光，预防射线误照。
4．探伤检测工作结束后，必须立即切断电源。
检验作业指导书(共五则)精选全文完整版
可编辑修改精选全文完整版检验作业指导书（共五则）第一篇：检验作业指导书检验作业指导书1．进料检验 1.1 定义进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。
进料检验由IQC执行。
1.2 检测要项IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到清楚明了为止。
在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC主管签发来货检验临时样品，并附相应的品质检测说明，不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。
1.3 检验项目与方法 1.3.1 外观检测一般用目视、手感、限度样品进行验证。
1.3.2 尺寸检测一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。
1.3.3 结构检测一般用拉力器、扭力器、压力器验证。
1.3.4 特性检测如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证。
1.4 检验方式的选择 1.4.1 全检方式适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。
1.4.2 免检方式适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。
1.4.3 抽样检验方式适用于平均数量较多、经常性使用的物料。
样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。
1.5 检验结果的处理方式 1.5.1 允收经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。
IQC应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。
1.5.2 拒收若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。
IQC应及时填制《IQC退货报告》，经相关部门会签后，交仓库、采购办理退货事宜。
同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。
1.5.3 特采特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。
IQC虽提出“退货”的要求，但由于生产的原因，而做出的“特别采用”的要求。
金属探测作业指导书
东莞市领鲜源食品有限公司车间消毒作业指导书文件编号：LXY-20131．目的为了确保本公司所生产的产品不受金属污染，规范金属探测器操作流程，特制定本规定。
2．职责2．1车间主管负责贯彻落实该作业指导书。
2．2金属检测员负责该作业指导书的实施。
2．3质检人员负责该作业指导书的监督检查。
3．适用范围适用金属探测机器规范操作工作。
4．操作规程：4.1开机前检：检查传送带内是否有障碍物，四角支架是否平稳，然后接通电源。
4.2按“开关机”按钮，启动机器，然后选择产品检测程序（产品对应的参数事先设定好）4.3 检测产品前先用标准的试板Fe＜2mm，S＜3mm，检测仪器的灵敏度，不能通过为正常。
4.4 将产品缓慢放在传送带上，且保持一定距离，进行探测，无金属产品均能顺利通过。
4.5 若出现金属探测器鸣叫停止运作，说明产品内含有金属杂质，应立即将产品捡出报主管处理。
4.6在使用过程中若金属探测器灵敏度失灵时，应立即停止使用，对已测的产品应单独挂牌标识存放，由维修人员进行维修调试，直到灵敏度正常后方可投入使用。
4.7探测结束后关闭电源，用干毛巾擦拭掉探测器表面污物，保持金属探测仪卫生、干净、干燥、安全。
5. 灵敏度检测频次：每次使用前进行一次检测；每次使用后进行一次检测；使用中每间隔4小时进行一次检测；每次调试后进行一次检测；设备故障维修后进行一次检测；每更换一次产品（设定好的参数）进行一次检测。
6 异常情况处理：6.1金属探测器失灵（测试时没有报警）金属检测员在发现失灵后停止生产，通知车间专门负责人处理。
将上次测试合格后，所生产的全部产品召回，判定为可疑产品。
与合格品区分存放并悬挂标识，等待处理。
6.2金属探测器报警：a、金属探测器空载状态下发出报警，通知车间负责人进行处理。
b、产品在通过金属探测器开口时，发出报警，由每班指定人员将剔除产品取走单独存放至指定地点，对剔除产品进行标识通知探测器管理人员进行一下处理。
金相检验作业指导书！早晚用的上，赶紧收藏！
金相检验作业指导书！早晚用的上，赶紧收藏！1.总则1.1本规则适用于金相显微镜检查金相组织的方法。
1.2从事金相检查的作业人员必须取得金相资格证书。
1.3试验标准根据GBT13298-2015《金相显微组织检验方法》2.试样制备2.1试样选择试样选取位置的方向、部位、数量应根据金属制造方法、检验目的、技术条件或相关协议条件进行。
垂直于锻轧方向的横截面可以研究金属材料从表层到中心组织、显微组织状态、晶粒度级别、碳化物网、表层缺陷深度、氧化层深度、脱碳层深度、腐蚀层深度、表面化学热处理等。
平行于锻轧方向的纵截面可以研究非金属夹杂物的变形程度、晶粒畸变程度、塑性变形程度、变形后的各种组织形貌、热处理全面情况等。
当检查金属的缺陷原因时，可在缺陷处取样或在其附近的正常部位取样进行比较。
2.2试样尺寸试样尺寸以磨面面积小于400mm²，高度15-20mm为宜。
2.3试样截取（现场金相检查不需要截取）试样采用带锯床或线切割截取。
锯切是应用水或冷却液冷却，以防金属组织受热而发生变化。
3.试样研磨3.1.磨平使用现场抛磨机进行制样，先用砂轮磨平，为下一道磨光做好准备。
如果表面粗糙、或有氧化层可先用砂轮将其打平后再用现场抛磨机。
3.2磨光如果是便携式抛磨机可通过依次更换砂片来制样，砂片更换从粗到细依次抛磨，当使用一道砂片磨完后手持金相观察会看到抛磨后的表面划痕分布比较均匀，粗细适当。
更换更细的砂片继续抛磨，划痕也会越来越细，每换一次砂片，方向需转动90度，与旧磨痕成垂直方向，向一个方向磨至就磨痕完全消失，新磨痕均匀一致时为止。
磨制试样时，注意不要用力太重，每次时间也不可太长。
3.3.抛光用绒布（毛毡）沾取抛光膏进行抛光，抛光完毕后，试样表面呈镜面，划痕几乎没有，或只有少许又细又小的划痕，整个抛磨制样过程结束。
注意：由于现场环境不同，条件有可能比较差，最后抛磨到何种程度将看具体情况而定。
砂片更换次序也视产品硬度、耐磨性而定，如果硬度较低且易抛磨，则不必每道砂纸都使用一遍，可直接用合适的较细砂片直接抛磨，反之也可重复使用同一道砂纸再次抛磨，直到需要的程度。
金属检测仪作业指导书01
4．5产品设定。在液晶屏上用光标选择“产品设定”， 按“确定”，进入子菜单，选择需要检测的产品代码，使光标移动到该产品代号的位置，按“确定”，这时屏幕上会出现“手动设定”和“自学习”两个选项，将光标移动到“自学习”，按“确定”，选择“普通产品自学习”，当光标移动到“普通产品自学习”，按“确定”，启动传送带，显示屏显示传送10秒钟，在“自学习”剩余7秒钟时开始把待测产品放在传送带上，产品经过探测器学习一次即可，显示屏会显示结果，按“退出”，进入手动设定菜单，选择相应的通道（A通道或B通道）按“启动”将产品放置流水线上，根据通道信号大小指示条上显示格数，设置合适的灵敏度，设置好后按“停止”，再按“退出”即可。
1.0目的：保证所有的产品都没有金属
2．0范围:包装车间金Байду номын сангаас探测工序；
3．0职责:
3．1生产部负责生产;
3．2品质部负责监督；
4. 0内容：
4.1检查是否有电源，
4.2将机器接通电源
4．3打开机器主开关，液晶屏进入主画面，按方向键选择“产品检测”，再按“确定”，再按方向键找到相应的产品代码，再按“确定”进入该“产品检测中”，再按启动键。
4.6关机，先按“停止”再关掉机器总开关，关掉电源.
4.7整理产品，清洁卫生。将过了没有金属与没过金属及有金属的产品分开标识好，摆放整齐，搞好该区及机器卫生，经组长检查合格方可下班。
铝业拉力和弯折检验作业指导书
铝业
文件主题文件编号
拉力和弯折检验
作业指导书
版本A
页码1of 1
生效日期制定审核批准
一、目的
对生产过程中的铝线进行监测和测量，避免不合格转入下一道工序。
二、拉力检验操作步骤
1.拉力检验应对每卷成品丝的头、尾取样，钉芯料剪大约250～
300mm、铆体料剪大约150mm，记录样品的牌号和规格，并在
所取样品及产品上均做标记，以便跟踪。
2.将钉芯料的试样一分二，一根做拉力测试、一根做弯折测试，
并需数据相对应记录。
3.开机后必须预热5分钟后才可进行拉力测试操作，防止线路板
烧坏。
4.拉伸速度：— 钉芯料20 mm/min
— 铆体料50 mm/min
5.每根拉力测试前，先将力值、位移和峰力值全部清零，然后按
下降开始拉力测试，当拉力机下降后，注意观察显示屏的数据
变化，拉断后及时记录所显示的拉力数值，必要时同时记录位
移值，结束后及时填写记录表并电脑登记记录。
6.对照拉力标准判断所取样品是否合格。
7.如发现上述拉力数值异常时，必要时应重新取样再做拉力和弯
折测试，仍异常时则做化学元素分析检验。
8.操作结束时后较长时间不用时关闭电源开关，防止电子线路加
速老化。
9.弯折试验时根据试样直径选取相应圆弧的夹具和套管，试验时
必须上下夹紧试样，以弯折90°为1次，数据记录必须与做拉力
试验的另一半试样相对应。
10.每天下班前清洁拉力机以保证正常使用。