堆取料机的几点改造
条形堆场堆取料机自动堆料改造
条形堆场堆取料机自动堆料改造随着社会的不断发展，自动化技术在各个领域中得到了广泛的应用。
在堆场领域，自动化技术的应用也越来越普遍，其中条形堆场堆取料机自动堆料改造便是其中的一个重要方面。
本文将对条形堆场堆取料机自动堆料改造进行介绍，并探讨其在生产生活中的重要作用。
条形堆场堆取料机自动堆料的意义主要体现在以下几个方面：1. 提高工作效率在传统的堆料作业中，需要大量的人力投入，而且工作效率低下。
而采用条形堆场堆取料机自动堆料技术后，可以大大提高工作效率，节省人力资源。
2. 降低生产成本采用自动化堆料技术可以降低生产成本，一方面是减少了人力成本，另一方面是提高了生产效率。
这对企业来说具有重要的意义。
3. 提高生产安全性传统的堆料作业中存在一定的安全隐患，采用自动化堆料技术可以有效地提高生产的安全性，减少事故的发生。
4. 节约空间采用条形堆场堆取料机自动堆料技术后，可以更加有效地利用场地空间，节约场地资源。
这对于一些场地受限的企业来说尤为重要。
自动化堆料技术可以保证生产的质量稳定，减少了人为因素的干扰，有利于提高产品的质量。
要实现条形堆场堆取料机自动堆料，需要对现有的堆料设备进行改造和升级。
主要的改造方法主要包括以下几个方面：1. 加装传感器为了实现堆场堆取料机的自动操作，需要加装各种传感器，如激光传感器、红外线传感器等，以便实现对物料的识别和测量。
2. 安装控制系统对堆取料机进行改造时，需要安装相应的控制系统，以便对机器进行自动控制，实现自动化操作。
3. 更新送料系统为了提高物料的运送效率，需要对送料系统进行更新，采用更加先进的送料设备，以便更好地配合自动堆料操作。
4. 优化堆放算法为了实现自动堆料，需要对堆放算法进行优化，使得堆料机可以根据物料的形状、尺寸和堆放规则来进行自动化的堆放操作。
5. 升级控制软件对堆取料机的控制软件进行升级，以便更好地实现自动化操作，包括自动调整堆料机的运动轨迹、速度和力度等。
斗轮式取料机提产的几点措施
右到左可 以分为耙子 、斗轮、悬臂输送皮带 、机身 （ 括控 制室 、配重 室 、悬 臂俯 仰机构 、耙 子俯 仰 包
机 构 ）、回转 机构 、中心 下料 溜子 、行 走机 构 、尾 车卸料 皮带 、卸料 小车等 部分 。
们检查 了程序和脉冲测速器 ，没有发现异常 ，可为 什么行程会不够呢？通过多次细致地观察 ，我们发 现取 料机 在前进 了６ 多毫米 后 ，并 不是立 即停 下来 Ｏ 开 始 回转 取料 ，而是 又退 了不少距 离 回来 。我们 马
料 堆 容 量 增 加 后 ，斗 轮 单 位 取 料 量 增 加 ，两 条 输送 皮带 的 能力不 足 ，经 常 出现压料 过 载和撒 料 的现 象 ，降低 了取料 机 的运转 率 ，影 响 了产量 。对 此 ，我们 改造 了取料 机 上两 条输送 皮带 的减速 机和 电机 。将 两 台 电机 功率 从 １ Ｗ提高 ￣２ Ｗ ，将 ５ｋ Ｊ １２ｋ 人 配合 完成 ，一 人 负 责在 操 作 室操 作 耙 子 俯 仰 系 统 ，一 人在 料堆处 测 量倾斜 角度 及耙 钉插入 料堆 深 度 。我 们 随 即 将耙 子 倾 斜 角 稳 定在 了５ 。±１ ， ０ 。 并 利用 耐磨 钢更 换 了所有耙 钉 。试机 后发 现取 料时 半 斗和 塌料 现象 得到 了明显 改 善 。
第二次 第三次
２ ０ ２ ６
２ ６ ４ ０
１ ８ ３ ２
３ ６ ２ ０
２ ７ ３ ９
从表 １ 以看 出，所有 １个数据不但没有一个 可 ５ 可 以达 到或 接 近标 准数据 ６ ０ｍｍ，而且数 据 之 间波 动都很大 ， 很不正常。 该 型 取 料 机取 料 进 给 距 离 的 长短 是 由操 作 人 员输 入 程 序 的数 值 决 定 的 ，通 过 安 装 在 四 台行 走
关于堆取料机适应性改造的几点探索
组 、 滑轮 组及 整 个堆 取 料 机 的 各 种 保 护 装 置 进行 的 几 点适 应 性 改造 。 下
【 关键词】 堆取料机 ； 料耙 ； 滑轮组 ； 液压张紧； 保护
概述 ：
（） 先在滑轮组上方焊好一根长约 ３ 的起吊梁和支座 ； １事 ｍ
（） 用钢丝绳张紧绞车松钢丝绳 ， 滑轮组可落在支座上即可 ， ２利 待 济 宁 二 号煤 矿 选 煤 厂 是 年 人 洗 能 力 为 ３０万 吨 的 矿 井 选 煤 厂 ， ０ 主 要 生 产 动力 煤 。 煤 车 间 Ｙ １０９ 原 ＧＤ １０ ／５圆 料 场 刮 斗 式 混匀 堆 料 机 是 选 并用 手 拉 葫 芦 留住 滑 轮 组 和 连 接 体 ： 煤 厂 的 主要 设 备 ，其 担 负 着 动 筛 混 煤 的 存 储 和 洗 煤 车 间 的 供 煤 工 作 ， （ ） 滑 轮 组 上 的 连 接 螺 栓 拆 除 （ 造后 的 滑 轮组 由 两 部 分 组 成 ， ３将 改 基本 构 造是 由 中柱 、 在 中柱 上 回转 的 堆 料 机 、 及 一 端 绕 中柱 回转 ， 中 间用 螺 栓 相 连 接 ） 可 以 ；
（ ） 需 留 出煤 场 吊车 场 地 ， 时 可施 工 ， １不 随 不受 时 间限 制 ； （ ） 需 使 用 吊车 ， 手 拉 葫 芦 即 可 ， 省 了经 费 ； ２不 用 节 （） 需抽绳 ， 需松少许钢丝绳 ， ３不 只 减轻 了 劳动 强 度 ； （ ） 于负 重 小 ， 子 的 安 装 简 单 易行 ； ４由 销 （） ５ 只需 要 ５个 小 时 ， 比改 造 前 节 约 了 一半 的时 间 ；
往 复 运 动 时 ． 布在 料 耙 平 面 上 的耙 齿 拨 动 取 料 面 上 的 物 料 使 之 下 落 均 到取 料 面 的底 部 ， 连 续 不 断 运 行 的 １８个 刮 斗 运 走 ， 而 实 现 混 煤 、 被 ０ 从
条形堆场堆取料机自动堆料改造
条形堆场堆取料机自动堆料改造【摘要】本文主要介绍了条形堆场堆取料机自动堆料改造的相关内容。
在分析了研究背景和研究目的。
在阐述了条形堆场堆取料机自动堆料改造的意义、改造前的问题分析、改造方案设计、改造实施步骤以及改造效果评估。
在结论部分讨论了条形堆场堆取料机自动堆料改造的可行性，并展望了未来的研究方向。
本文的研究旨在提高堆场操作效率，降低人工成本，改善生产环境。
通过改造取料机的自动堆料功能，可以实现更高效的料堆工作，为相关行业的发展带来巨大的潜力和机遇。
【关键词】条形堆场堆取料机、自动堆料、改造、研究背景、研究目的、意义、问题分析、方案设计、实施步骤、效果评估、可行性、未来研究方向。
1. 引言1.1 研究背景条形堆场堆取料机在现代工业生产中扮演着至关重要的角色，它可以实现对原料的自动堆垛和取料，提高了生产效率和工作安全性。
传统的条形堆场堆取料机存在着一些问题，比如操作复杂、效率低下、堆垛高度受限等。
为了解决这些问题，需要对条形堆场堆取料机进行改造升级。
通过对条形堆场堆取料机自动堆料改造，可以实现更高效的原料堆垛和取料流程，提高生产线的自动化程度，降低人力成本，降低原料的损耗和安全风险。
这对于提高工厂生产效率和竞争力具有重要意义。
本研究旨在对条形堆场堆取料机进行自动堆料改造，解决传统设备存在的问题，并提升其在生产线中的应用价值。
通过引入先进的控制技术和智能化设备，可以使堆料过程更加高效、精准和安全。
通过对条形堆场堆取料机进行改造，可以为现代工业生产带来更多的便利和效益。
1.2 研究目的研究目的是对条形堆场堆取料机自动堆料进行改造，旨在提高生产效率，降低人工成本，提高堆垛质量和稳定性。
通过对现有的取料机进行改造，使其能够更加智能化地运行，提高生产线的自动化水平，提升企业的竞争力和市场地位。
通过改造可以减少人工操作过程中的安全隐患，提高生产环境的安全性和稳定性。
通过研究改造条形堆场堆取料机，可以为相关行业提供参考和借鉴，推动行业技术的发展和创新，为实现智能制造和工业4.0的目标作出贡献。
斗轮堆取料机的限位设置及改造措施
斗轮堆取料机的限位设置及改造措施一、限位设置1.急停限位：安装急停按钮，并设置急停限位开关，当急停按钮按下时，限位开关将发出停止信号，立即停止斗轮的运行。
2.上升限位：设置上升限位开关，以控制斗轮的上升高度。
当斗轮达到设定的上升高度时，限位开关将发出信号，控制斗轮的上升停止。
3.下降限位：设置下降限位开关，以控制斗轮的下降高度。
当斗轮达到设定的下降高度时，限位开关将发出信号，控制斗轮的下降停止。
4.超载限位：安装超载传感器，当斗轮受到超过承载能力的物料压力时，传感器将发出信号，控制斗轮的停止。
5.防撞限位：安装防撞传感器，当斗轮与障碍物接触时，传感器将发出信号，控制斗轮的停止，以避免设备损坏和事故发生。
二、改造措施1.升级控制系统：将传统的机械控制系统改造成PLC控制系统或自动控制系统，提高设备的自动化程度和精度。
2.安装遥控设备：为斗轮堆取料机安装遥控设备，方便操作人员在远离设备的位置对其进行控制，降低操作风险。
3.加装保护装置：在斗轮堆取料机的运行区域周围加装防护栏或防护网，防止人员误入作业区域，保障操作人员的安全。
4.增加告警装置：设置设备故障、超载、限位等情况的告警装置，当出现异常情况时，发出警报以提醒操作人员及时处理。
5.加装除尘设备：为斗轮堆取料机加装除尘设备，降低粉尘污染对操作人员的危害，改善工作环境。
6.调整斗轮参数：根据不同的物料特性和工作要求，适当调整斗轮的转速、倾角和堆料层数等参数，提高取料效率和精确度。
7.增加润滑装置：为斗轮堆取料机的润滑部件安装自动润滑装置，降低运行阻力，延长使用寿命。
以上是斗轮堆取料机的限位设置及改造措施的介绍。
通过合理设置限位以及相应的改造措施，可以提高设备的运行安全性和工作效率，确保设备正常运行和人员安全。
堆取料机技术改造实践
图 １ 改 造 前 三 部 胶 带 布 置 图
从 图 １可 以看 出原 系统 存在 着斜 升胶 带部 分和 尾车 变 损部 分的 问题 。
（ ）斜升 胶带 部 分 。３部胶 带 分 ３个 层 次分 布 １
在活 动梁 内部 ，空 间狭小 ，人 员活动 极其 困难 ，严
生产 就投 入运 行 ，从 多年 的使 用情 况看 总体性 能 比
较稳 定 ，堆取能 力 基本 满足 该 矿生产 需要 ，但 随着
该矿 生产 能 力从 原 设 计 ４ Ｍｔａ提 升 到 ７ ５Ｍｔａ ／ ． ／ ，
堆取料 机能 力 明显不 足 的检 修 ；斜升 胶带 有 一段属 爬坡 胶
带 ，其大 部分 事故 是 因为 物料 不能 及 时运走 ，压 死
重 点 提 出 了相 应 的 改 造 方 案 。
关 键 词 ：堆 取 料 机 ； 变换 机 构 ； 活 动 梁 中 图 分 类 号 ：Ｔ ６ Ｄ４ ３ 文 献 标 识 码 ：Ｂ 文 章 编 号 ： １ ０ —６ ７ （０ １ ０ —０ １０ ０ ７７ ７ ２ １ ） １０ ７ —２
Ｔｈ ｅ ｈ ｃ ｌｔ ａ ｓ ｏ ｍ ａ ｉ ｎ ｐ ａ ｔ ｃ ｆ ｓ ａ ｋ ｒ ｒ ｃ ａ ｍ ｅ ｅ ｔ ｃ ｎｉ ａ ｒ ｎ ｆ ｒ ｔｏ ｒ ｃ ｉ ｅ ｏ ｔ ｃ ｅ － ｅ ｌ ｉ ｒ
胶 带 ，造 成系统 停 车 。
（ ）尾车 变换 部分 。尾 车 是尾 车胶 带与堆 取 料 ２ 机 设 备连 接的 桥梁 ，通 过机 架 改 向滚筒 、尾 车托 辊 组 与地 面运 输胶 带 成为 一部 完整 的胶 带运 输机 ，同
车变换 、３条 胶带 （ 升 、配 料 和 受 料胶 带 ）等 活 斜
时又通 过 丝杠伸 缩 机构 与堆 取料 机连 接在 一起 。原 尾 车变 换 系统 图如 图 ２ 示 ，尾 车变 换通 过 ２套蜗 所
斗轮堆取料机检修改造工程项目技术方案
斗轮堆取料机检修改造工程项目技术方案项目背景。
随着我国工业的快速发展，企业对生产效率的要求越来越高。
斗轮堆取料机作为物料搬运的关键设备，其运行状况直接影响到生产效率。
然而，由于长时间运行，设备磨损严重，故障频发，影响了生产的正常运行。
因此，对斗轮堆取料机进行检修改造，提高其运行效率，降低故障率，成为了当务之急。
项目目标。
本次检修改造工程的主要目标是：1.提高斗轮堆取料机的运行效率，降低故障率。
2.提升设备的自动化程度，减轻操作人员的工作强度。
3.优化设备结构，提高设备的稳定性和安全性。
下面，我们谈谈具体的技术方案。
一、设备检修1.对斗轮堆取料机的关键部件进行全面的检查和维修，包括斗轮、输送带、行走机构等。
2.更换磨损严重的零部件，确保设备运行平稳。
3.对设备的电气系统进行检修，排除故障隐患。
二、设备改造1.增加斗轮驱动功率，提高斗轮转速，提升物料搬运效率。
2.对输送带进行升级，提高输送带的耐磨性和承载能力。
3.优化行走机构，降低设备运行过程中的噪音和振动。
4.增加自动控制系统，实现设备运行的自动化。
5.增设安全防护装置，提高设备的安全性。
三、施工方案1.对设备进行现场测绘，了解设备的具体情况。
2.根据测绘结果，制定详细的施工方案。
3.施工过程中，严格遵循施工方案，确保施工质量。
4.施工完成后，进行设备调试，确保设备运行正常。
5.对施工人员进行培训，提高施工水平。
四、项目实施步骤1.筹备阶段：组织项目团队，明确分工，制定项目计划。
2.调研阶段：对设备进行现场测绘，了解设备的具体情况。
3.设计阶段：根据调研结果，制定详细的施工方案。
4.施工阶段：按照施工方案，进行设备检修和改造。
5.调试阶段：施工完成后，进行设备调试，确保设备运行正常。
6.验收阶段：对项目成果进行验收，确保项目达到预期目标。
五、项目风险及应对措施1.项目风险：设备检修改造过程中可能出现的风险包括施工质量不达标、设备调试不合格等。
2.应对措施：严格遵循施工方案，加强施工现场管理，确保施工质量。
圆形堆取料机提高取料能力的结构性改造
圆形堆取料机提高取料能力的结构性改造摘要：为了满足企业的需要，本文通过对圆筒式堆取料机出料性能的分析，提出了圆筒式堆取料机出料性能的改进和设计。
采用了新的双分架结构，特别是合理地调节耙、塔架和滚筒的位置，扩大了耙网的扫布区域，提高了耙网的卸布效率；采用提高刮板取料运转速度，增大刮板截面积，提高主车的走动速度，从而提高了取料能力。
实际应用表明，该设备改进后，可显著地增加物料收集量，提高企业的生产率。
关键词；圆形堆取料机；取料能力；结构性改造引言圆形堆取料机是利用圆形料场的料堆进行取料作业，它是一种能有效提高散料取料效率的机械设备。
即料机有多种型号，而国内圆形堆取料机主要用于石灰石、石膏、烧结矿等散料的取料，目前应用较多的是回转式圆形堆取料机。
回转式圆形堆取料机使用的主要驱动方式是通过减速机带动回转驱动轮，当旋转驱动轮旋转时，物料也随之旋转，物料在旋转过程中受到离心力作用而被抛出。
为了提高圆形堆取料机取料能力，一般通过增加其取料面积、延长其取料范围等方式来实现。
增加取料范围对设备结构设计提出更高的要求，目前国内圆形堆取料机设计主要采用两种方式：一种是在取料头与机架之间增加缓冲垫的方式；另一种是采用固定或旋转变幅器的方式。
一、设计方案圆形堆取料机取料装置结构设计，在取料头与机架之间增加缓冲垫，通过调节缓冲垫的位置和大小，使物料在受到离心力作用时不会脱落，保证取料效率。
为解决物料在取料头与机架之间的振动，通过增加固定或旋转变幅器的方式进行解决。
圆形堆取料机取料装置的工作原理是：回转驱动轮旋转，物料从料堆中落下后与回转驱动轮碰撞。
回转驱动轮带动转动驱动轮，回转驱动轮旋转时物料也随之旋转，由于物料在旋转过程中受到离心力作用而被抛出。
当设备工作时，回转驱动轮将物料抛出后带动回转驱动轮顺时针旋转，这样循环往复进行取料。
如果设备要增加取料范围，那么就要在转动轴上增加合适的角度来使物料通过缓冲垫后落到料堆上。
以原圆形堆取料机的结构设计为基础，利用有限元软件对圆堆料场进行应力分析和应变分析。
条形堆场堆取料机自动堆料改造
条形堆场堆取料机自动堆料改造条形堆场堆取料机是用来进行装卸散料的一种机器，它具有自动化、高效、精度高等特点，广泛应用于冶金、电力、水泥、化工等行业。
但是在实际应用中，由于物料的种类繁多，颗粒大小不一，在堆垛过程中容易出现堆体不稳、接触面不均匀等问题，从而影响了堆体的稳定性和生产效率。
为此，我们对条形堆场堆取料机进行了自动堆料改造，旨在提高堆体的稳定性和生产效率。
改造方案：1. 堆取料机增加自动化控制系统：在原有的条形堆场堆取料机上，加装自动化控制系统，根据磅秤称出的重量、颗粒大小等参数，通过PLC程序自动调节取料头的高度和下降速度，使得物料能够均匀地落在堆体表面，不会造成堆体不稳的现象。
同时，还可以通过传感器实时监测堆体表面的平整度和高度，对取料头的高度进行调整，从而保证堆体的质量和稳定性。
2. 堆取料机增加分层堆料功能：原来的堆取料机只能够将物料均匀地堆在一层上，而在实际生产过程中，由于物料的不同性质和粒度差异，需要将其分层堆放。
因此，在改造中，我们增加了堆取料机的抬升高度，并安装了多层取料头，可以将物料分层取出并堆放，每层物料厚度可根据需要进行调整。
这样可以有效解决物料粗细不一造成的接触面不均匀问题，从而提高了堆体的稳定性。
在堆取料机堆放物料的过程中，容易产生大量的粉尘，对工作环境和工人的健康造成影响。
为此，我们增加了堆取料机的喷水降尘功能，在堆放物料的同时，通过水泵和喷头对物料进行喷水，减少了粉尘的产生，提高了生产环境和工人的健康。
总结：通过对条形堆场堆取料机的自动堆料改造，实现了自动化控制、分层堆料和喷水降尘等功能，进一步提高了堆体的稳定性和生产效率。
该改造方案可以根据不同行业和物料的需求进行调整，达到最优的堆放效果。
堆取料机的几点改造
堆取料机的几点改造Technology reformation of gantry bucket wheel刘东鲍店煤矿选煤厂摘要：介绍了鲍店煤矿选煤厂鲍店煤矿门式斗轮堆取料机工艺改造及使用情况，通过改造克服了制约生产几个环节原机型存在的技术弊端关键词：门式斗轮堆取料机；行走机构；斗轮机活动梁起升机构；改造门式斗轮堆取料机是我国独创的一种大型散料堆取设备，广泛用于煤炭、电力、港口等行业，从七十年代中期，我国开始研制，到九十年代初期已发展到较为成熟的第三代，斗轮机由于使用周期长，现在使用的斗轮机多属设计制造第一代机型，经过十几年使用，设备已严重老化，再加上技术上存在严重不足，严重制约了原煤生产。
九十年代的第三代机型技术上有了很大改进，大车行走由四组八个车轮改为八组十六个车轮，配料小车运行采用四台电机驱动，采用液力偶合器改善滚轮起动性能，解决了原机型存在的技术弊端，有效地适应现代化生产。
鲍店煤矿选煤厂是一座年设计处理能力３００万吨的大型矿井型选煤厂，门式斗轮堆取料机是矿井原煤储存输送主要设备，该设备运行状况如何，直接影响矿井生产效率，该设备于１９８４年投入正式使用，已经过20多年时间的运行，主要部件已严重老化，设备故障率高，维修频繁，生产能力下降，再加上技术上存在严重不足，严重制约了矿井正常生产。
我们结合矿井实际生产，在不影响生产的情况下，作如下技改工艺：对行走机构进行改造，然后对滚轮机构、起升机构、在集中时间对配料胶带机及尾车进行改造。
通过改造解决了原机型存在的技术弊端，有效地适应现代化生产。
改造前门式斗轮堆取料机存在的问题：1、大车行走机构现为8个直径800ｍｍ车轮，由东西两侧各安装一台双速电机进行两点驱动，运行时冲击大，稳定性差，且一旦发生一侧电机损坏，整个大车就无法再运行，影响时间长。
2、滚圈直径为4.5米，由3部分组成，依靠6条直径30mm螺栓及侧面连接板连接固定，滚圈内部由260个柱销被主传动齿轮驱动运转。
堆取料机斗轮系统的技术改造
堆取料机斗轮系统的技术改造斗轮堆取料机简称斗轮机，是工业生产中广泛运用的取料设备。
发电厂、砂石厂、选煤厂等工矿企业均有广泛使用。
斗轮堆取料机是生产活动中最重要的设备，一旦发生故障将会影响生产进度，带来巨大的经济损失。
斗轮机出现故障的部位，可以是任何一个零部件，而任何一个零部件出现问题，斗轮机的正常工作都将会受到影响。
因此，企业在生产过程中，应不断累积斗轮机工作运行的经验，总结斗轮机常见的故障及发生故障的原因。
做好防范养护工作，并不断做出技术改造，保障生产的顺利进行，尽可能降低斗轮机故障所带来的经济损失。
标签：堆取料机；斗轮机构；运输皮1 引言斗轮机是传统工业领域运用十分广泛的大型机械设备，主要用于发电厂煤炭的取料及混合工作中。
随着工业化进程的不断发展以及现代新技术的不断运用，斗轮机在其他行业也得到了广泛使用。
根据实际工作需要，堆取料斗轮机在功能和用途上也有了新的改变与发展。
但不管用于哪个领域，都需要重视对的斗轮机的定期检修和技术改变。
如此，可避免出现大而难以修复的问题，一旦出现类似的问题不仅会耽误生产工作，也不利于企业经济效益的保障。
2 改造前状况①炼铁厂原料场1号堆取料机主要技术参数：额定取料能力600t/h，额定堆料能力1000t/h，悬臂皮带机宽度1m，懸臂皮带机带速2m/s，斗轮回转直径5m，斗数8个，斗容0.23m3，斗轮额定转速（0～8）r/min，回转半径30m。
②堆取散料的种类。
块矿：堆比重（2～2.3）t/m3，粒度（10～40）mm。
粉矿：堆比重（2.2～2.7）t/m3，粒度<6mm。
球团矿：堆比重（2.4～2.6）t/m3，粒度（9～16）mm。
③炼铁厂原料场现场为露天作业，粉尘较大，堆取料机为24h连续工作制，全年360d不间歇工作，工况十分恶劣。
3 改造前的问题3.1 结构组成斗轮驱动装置由液压马达、油泵、电动机、溢流阀等组成。
电机接通电源后旋转，通过联轴器带动油泵在额定转速下工作，压力油通过管路作用于液压马达。
条形堆场堆取料机自动堆料改造
条形堆场堆取料机自动堆料改造条形堆场是一种常用的仓储方式，可以有效利用空间，提高存储和运输效率。
传统的条形堆场在取料时存在一定的问题，需要人工操作取料机械进行运料，工作效率低下，存在安全隐患。
为此，可以采用自动化技术对条形堆场取料机进行改造，实现自动堆料，提高工作效率和安全性。
可以利用智能传感技术对堆料区域进行实时监测。
通过安装传感器，可以获取堆料区域的实时数据，包括货物的位置、高度、数量等信息。
这些数据可以通过无线传输技术传送给控制中心，并对数据进行处理和分析。
控制中心可以根据数据来制定最优的取料策略，提高堆料的效率。
可以引入自动堆垛机器人来实现自动堆料。
自动堆垛机器人可以根据控制中心的指令，自主地进行取料、堆垛和运输等工作。
通过激光雷达和摄像头等传感器，自动堆垛机器人可以实时感知周围的环境，避免碰撞和意外事故的发生。
自动堆垛机器人具有高度的灵活性和精准性，可以根据堆料区域的变化来进行调整和优化。
可以利用人工智能技术来提高自动堆料的准确性和效率。
通过训练模型，可以让自动堆垛机器人学习和理解堆料区域的规则和特征，从而能够更加准确地进行取料和堆垛。
自动堆料系统可以根据历史数据和实时数据进行预测和优化，提前进行堆料计划和调度，从而提高工作效率和资源利用率。
为了确保自动堆料系统的安全性，可以引入多层次的安全措施。
可以在机器人上安装急停按钮和碰撞传感器，一旦遇到紧急情况，可以立即停止机器人的运行，保护操作人员的安全。
也可以通过远程监控和报警系统对自动堆料系统进行实时监控和管理，确保系统的运行安全。
通过对条形堆场堆取料机进行自动化改造，可以实现自动堆料，提高工作效率和安全性。
自动堆垛机器人、智能传感技术和人工智能技术的引入，可以使自动堆料系统更加智能化和灵活化。
多层次的安全措施可以保证系统的安全性。
这些技术的应用将为条形堆场的管理和运输提供全新的解决方案。
堆取料机液压系统故障分析和改进
轮位置增加了一些设备，造成平衡力矩点向前移动，
产生了不平衡力矩。一旦斗轮下到最低点后，原先设 定的系统工作压力难以满足力矩要求，因此在斗轮位 置增加防护栏、过道、空调支架等设备应考虑到多系统 力矩平衡的影响。必要时需要定期测定塔架的重心位 置，分析计算后适当调整配重； （２）系统压力打不上来。柱塞泵、溢流阀、液压缸 内泄均会引起此类故障，需自上而下逐步判断和解决。 ３）系统油温过高 由于堆取料机长期处于室外作业，夏天南方温度 高，室外温度常常达到４５℃，加上系统机械运动、压力 油的压力能转化为热能等一系列的因素，造成系统的 油温常常超过６５℃，液压油氧化加剧，污染严重。主 要原因是系统没有冷却系统。 ４）料机行走与夹轨器不同步
口
万方数据
８２
液压与气动
２００９年第５期
易发生抖动。造成此故障的主要原因有以下几点： （１）平衡阀失灵，当阻尼孔堵塞后，丧失了应有的 缓冲能力。应将平衡阀拆检清洗或更换。清洗后检查 时可以用针筒吹气法来判断阻尼孔是否已经通畅； （２）单向节流阀开口调得过大，悬臂下降速度太 快，可以调低节流阀的开口； （３）摩擦阻力大，特别是液压缸耳轴安装位置的 滑动轴承润滑条件不好，轴承卡死。因此需要定期检 查、加油，保证正常的润滑条件。如果已经锈死应更换 轴承； （４）轴承过渡磨损，造成销的间隙比较大，运动停 止后有冲击，应更换轴承； （５）两缸不同步，由于两端的节流阀调节不一致， 或者其中有一个液压缸有内泄或外泄，压力始终打不 上去，只能由另一个液压缸承受主要的举升力。此时 应在两端液压缸压力表检测位置接入压力表，从而判 断出哪个液压缸出现故障。并更换液压缸； （６）由于换向阀动作后，回油腔的压力只有达到 设定之后，才会推动平衡阀的小活塞，液压缸才能动 作。回油腔的压力处于浮动状态，压力的波动势必引 起液压缸的动作，造成液压缸抖动，因此需要合理设定 平衡阀的平衡力和推动小活塞的回油压力，保证进油 和回油压力的稳定。 ２）斗轮放置最低位置后无法抬起 （１）配重缺少。由于斗轮、悬臂、配重在俯仰平台 的铰链支点上构成一个平衡力矩，由于人为因素在斗
炼铁厂斗轮堆取料机常见故障分析与改进实践
炼铁厂斗轮堆取料机常见故障分析与改进实践摘要：针对炼铁厂中的斗轮堆取料机在生产中出现的故障，总结原因提炼改进措施。
聚焦斗轮堆取料机的斗轮装置、悬臂胶带机装置、行走装置和尾车装置等四大核心装置，系统分析各装置在取料工况中出现的主要故障现象，深入探究导致故障的各类关键因素，针对不同因素提炼相应的改进措施，并以某炼铁厂原料场车间为例进行了实践。
实践表明，改进后的斗轮堆取料机，检修周期和设备消耗明显降低，作业率大幅提升，改进措施得以验证。
关键词：斗轮堆取料机故障分析改进措施Faults Analysis and Improvment for Bucket Wheel Stacker ReclaimerLu Hongbing(Hunan Iron and Steel Group Lianyuan Steel Co., Ltd,Hunan Loudi417000)Abstract:In view of the faults of bucket wheel stacker reclaimer in reclaiming production in ironmaking plant, the causes and improvement measures are summarized. Focusing on the four key devices, such as bucket wheel device, cantilever belt conveyor device, walking device and tail car device, this paper systematically analyzed their main faults, deeply explored various key factors, and then proposed corresponding improvement measures for different factors, taking the raw material yard workshop of an ironmaking plant as an example. The practices shows that maintenance time and consumption aresignificantly reduced, while the operation rate is greatly improved.The fault correction and improvement measures in this paper are verified.Key Word：bucket wheel stacker reclaimer； daultsanalysis;improvement measures斗轮堆取料机物料搬运机械行业的重要支柱性装备之一，其结构复杂是一个由多个系统组成的综合体，业内在斗轮堆取料机的智能化控制，全方位环保及绿色节能等方面进行了技术创新研究和探索【1-2】。
堆取料机尾车漏斗翻版控制系统改造
堆取料机尾车漏斗翻板控制系统改造一、功能与原理介绍堆取料机的悬皮跑偏的大部分原因在于尾车漏斗落料点不正，导致物料偏落在悬皮上，致使悬皮正面皮带向落料点的相反方向跑偏，报警停机，影响生产效率。
调整堆取料机的尾车漏斗翻板的角度是调整尾车皮带物料对悬皮的落料点的最根本手段，对于悬皮跑偏的预防和纠正有着深刻的意义。
尾车漏斗推杆电机主要通过一个电动推杆的伸缩来实现运动。
但是原先的推杆电机控制系统为前进、后退自锁运动方式，具体的操作流程如图一所示。
图一：原始电动推杆控制流程图电动推杆的相关控制系统电气图如图二所示。
推杆电机KM1图二：原始电动推杆电气控制图二、存在问题当司机现场调整推杆位置时，如图一所示，当按下前进或者后退时，电动推杆会持续工作，直到碰触限位或者按停止按键才能停机。
当司机在现场调偏时，这种操作方式比较复杂，容易引起调整角度过大的情况，给现场调偏工作带来诸多不便。
我们要简化操作流程，使司机方便操作，并且提高推杆调整幅度的准确性和可靠性。
三、解决办法通过对司机的了解和现场情况的实际观察，对尾车漏斗推杆控制系统实现如下改造：修改控制回路，将前进和后退按钮换成双向单选自复位旋钮，去掉停止键，具体的控制系统电气图如图三所示。
AC380V 电源推杆电机KM1图三：改造后电动推杆电气控制图由上图可以看出，司机调整电动推杆只需要旋转自复位双向选择开关即可，实现调整的准确性和及时性。
同时在操作箱上添加了电源指示灯，能够实时的显示电源状态。
具体的操作流程如图四。
图四：改造后电动推杆控制流程图通过对电气控制系统的改造，提高了司机操作的简便性，降低了因操作不及时导致的过度调整的现象发生。
经过改造使用测试，按这种控制方式种操作大大提高了调整翻板角度的准确性，提高了现场调偏效率，间接地提高了生产效率。
四、效益核算1、经过改造后，拆掉内部自锁线路。
电动翻板的控制回路简单易查，线路简单易懂，当发生故障时检修能够更加方便，快速，节省维修时间。
条形堆场堆取料机自动堆料改造
条形堆场堆取料机自动堆料改造随着现代工业的发展，自动化生产已经成为趋势，高效率、高精度的生产方式受到越来越多企业的青睐。
在物流行业中，条形堆场堆取料机自动堆料系统的应用也成为提高仓储效率的重要手段。
传统的条形堆场堆取料机需要由操作人员手动堆取料，这不仅工作效率低下，而且操作人员还会面临一些安全隐患。
为了解决这些问题，我们进行了一系列改造，使得条形堆场堆取料机实现自动堆料功能。
我们进行了智能化改造，引入了PLC控制系统，将所有操作工序集成在一个中央控制面板上。
操作人员只需要在控制面板上输入相关参数，机器就能自动完成堆料工作，大大提高了工作效率。
我们对取料装置进行了改进。
我们引入了传感器技术，通过对货物的扫描，实现自动识别和定位功能。
取料装置能够根据输入的堆料方案，自动选择并取出需要的货物，减少了作业人员的工作量。
我们对堆叠装置进行了优化设计。
我们增加了喷射装置，可以将货物按照预定的堆放规则进行喷射堆放。
这样不仅节省了堆放的时间，还保证了货物的网状密度，减少了仓储空间的浪费。
我们对堆区进行了智能化管理。
我们在条形堆场堆取料机上安装了RFID标签读取装置，可以实现对堆区的自动管理。
通过对RFID标签的扫描，系统可以实时获取堆区货物的信息，包括数量、规格等，方便进行库存管理和出库操作。
这次改造后的条形堆场堆取料机具有自动化、智能化的特点，大大提高了工作效率和安全性。
它不仅可以减少人力成本，还可以增加生产能力，并且保证了货物的质量和精确度。
相信在未来的物流行业中，这种自动堆料系统将得到更广泛的应用。
斗轮堆取料机检修改造工程项目技术方案
斗轮堆取料机检修改造工程项目技术方案一、项目概述斗轮堆取料机作为一种重要的大型连续装卸设备，广泛应用于矿山、港口、化工等行业。
为提升设备性能，延长设备使用寿命，对斗轮堆取料机进行检修改造工程是必不可少的。
本技术方案旨在对斗轮堆取料机进行检修改造，以满足新的技术要求，保证设备的可靠性和安全性。
二、改造内容1.结构强化：对斗轮堆取料机的主要结构元件进行优化设计，增强整机的刚性和稳定性，以适应更复杂的工况条件。
2.扩大容量：对斗轮堆取料机的料斗容量进行扩大，以提高装卸效率。
通过调整料斗的尺寸和形状，实现更大的装料容量，并确保料斗的疏松状态，避免料堆的堆积现象。
3.安全防护：在斗轮堆取料机上增加必要的安全设施，如防护栏、限位开关、报警系统等，以保证设备操作人员的人身安全。
同时，对设备的自动化控制系统进行升级改造，以实现更高的操作安全性。
4.能耗降低：采用新一代高效电机和变频器等节能设备，通过降低能耗，减少运营成本。
在电气系统上进行优化设计，提高电能利用率，减少能源浪费。
5.润滑系统改进：通过改进润滑系统，降低设备的摩擦损失，延长设备的使用寿命。
采用自动化润滑系统，确保设备各个运动部位的润滑状态良好，减少故障发生的可能性。
三、项目实施步骤1.方案设计：确定改造内容，并编制详细的方案设计文件，包括结构优化设计、料斗容量扩大方案、安全防护方案、能耗降低方案和润滑系统改进方案等。
2.材料采购：根据方案设计文件，进行材料的采购，确保所采购的材料符合相关的标准和要求。
3.设备改装：对斗轮堆取料机进行改装工作，包括结构强化、料斗容量扩大、安全防护设施的安装、电气系统的改装和润滑系统的改进等。
4.系统调试：在改装完成后，对整机进行调试和检测，确保改造后的斗轮堆取料机能够正常运行并达到设计要求。
5.项目验收：对改造后的斗轮堆取料机进行全面检查和测试，评估改造效果，并进行验收。
四、项目预期效果通过本次斗轮堆取料机的检修改造工程，预期实现以下效果：1.提升设备性能，增强整机的刚性和稳定性。
堆取料机技术改造实践
堆取料机技术改造实践摘要：本文提出了一种堆取料机技术改造实践，此改造实践改善了堆取料机运行效率和生产率。
采用转动、翻转、抛掷和传感器技术进行堆取料机改造，充分发挥其特点，显著提升了其功能，能够解决不同的物料处理问题，提高作业效率，简化操作流程，更好地满足生产需求。
关键词：堆取料机；改造实践；转动；翻转；抛掷；传感器正文：堆取料机是一种物料处理设备，最常用于自动化生产线。
然而，由于其设计缺陷，堆取料机的输出效率和可靠性低于其他物料处理设备，从而影响生产线的性能。
因此，有必要通过改良堆取料机来改善其效率和可靠性，以满足生产需求。
本文描述了一种堆取料机技术改造实践，旨在通过改造来改善堆取料机的性能和可靠性。
在本次改造中，采用了转动、翻转、抛掷和传感器技术，使得堆取料机充分发挥其特点，实现了更低的输出效率和更好的可靠性，从而改善其处理不同物料的能力，简化操作流程，提高作业效率，更好地满足生产需求。
进行技术改造后，堆取料机能够充分利用传感器技术，检测多种物料的放置情况，查看物料放置状态，以及物料在操作时是否安全，从而保证物料处理过程中的稳定性和高效性。
此外，与传统堆取料机不同，改造后的堆取料机可以将多种物料进行综合搬运，解决多种物料的独立搬运问题，大大提高了生产线的搬运效率。
此外，当物料发生移动或崩溃时，改造后的堆取料机可以自动进行矫正，从而减少物料的破损和损失。
另外，为了进一步提高堆取料机的工作效率，可以采用可编程序控制技术，通过增加控制系统来实现自动化操作，这样可以使得堆取料机有更好的应变能力，从而大大降低了操作难度。
总之，通过改造实践，堆取料机的性能和可靠性得到了显著的改善，能够更好地满足生产需求，并且可以大大提高生产线的生产效率，从而带来更多方面的经济效益。
本改造实践可以为其他同类料机的改造提供参考，也可以作为公司改良生产线的参考依据。
此外，在堆取料机改造电气系统方面，可以采用新型传感器技术，以达到更高的可靠性和安全性，并可大大提高堆取料机的运行效率。
条形堆场堆取料机自动堆料改造
条形堆场堆取料机自动堆料改造随着现代物流业的发展和物流需求的不断增长，堆场堆取料机在物流仓储行业中起到了重要的作用。
传统的堆取料机存在着一些问题，例如操作复杂、效率低下、安全隐患等。
为了提高堆取料机的自动化程度和生产效益，对其进行改造是十分必要的。
本文将详细介绍条形堆场堆取料机的自动堆料改造方案。
一、改造目标1. 提高堆取料机的自动化程度，降低操作人员的劳动强度。
2. 提高堆取料机的工作效率，减少运输时间和物料的堆积时间。
3. 提高堆取料机的安全性，减少操作人员的安全隐患。
二、改造内容1. 安装传感器系统，实现自动控制。
在堆取料机的上部安装红外线或激光传感器，用于检测货物的位置和堆放高度。
当货物堆放完毕后，传感器会发出信号，自动停止堆放动作，避免货物的过度堆积。
传感器还可以用于检测堆取料机的行驶路径，以避免与其他物体碰撞。
2. 更换堆取料机的控制系统。
传统的堆取料机通常由人工操作控制，操作过程繁琐且容易出错。
改造后，可以使用PLC控制系统，实现堆取料机的自动化控制。
通过编程设置堆取料机的工作参数和运行规则，使其能够自动完成货物的堆放动作。
3. 增加堆取料机的运输设备。
为了提高堆取料机的工作效率，可以在堆取料机下方增加输送带或滚筒，用于将货物从堆场运输到堆取料机的位置。
当堆取料机需要进行堆放操作时，输送带或滚筒会将货物送至堆取料机上方的位置，减少操作人员的搬运工作和运输时间。
4. 增加安全保护装置。
为了提高堆取料机的安全性，可以在堆取料机的四周安装安全护栏和防护装置，以防止操作人员误入堆取料机的工作区域。
在堆取料机的底部安装安全传感器，当有物体或人员靠近时，会自动停止堆放动作，避免发生意外事故。
三、改造效果1. 提高生产效率。
自动化控制和运输设备的增加，可以减少人工操作和运输时间，提高货物的堆放速度和工作效率。
2. 减少人工劳动强度。
自动控制系统和运输设备的增加，减少了操作人员的搬运工作和体力消耗。
堆取料机加装工业无线控制系统改造方案
堆取料机加装工业无线控制系统改造方案堆取料机是一种用于在物流领域中对货物进行堆放和取料的设备，它通常被应用在仓储管理和生产线自动化中。
为了提高生产效率和操作的灵活性，对堆取料机进行工业无线控制系统的改造是一种非常可行和有效的方案。
以下是该改造方案的详细说明。
一、改造目标和需求1.提高设备的操作灵活性：通过工业无线控制系统，可以实现对堆取料机的远程控制，操作人员可以在操作室内或者离设备较远的位置进行控制，提高了操作的灵活性。
2.提高生产效率：工业无线控制系统将操作与设备的实际运行紧密结合，可以减少操作的等待时间，提高了生产效率。
3.增强设备的安全性：通过工业无线控制系统，可以实现对设备的远程监控和实时反馈，一旦设备出现异常，操作人员可以及时采取措施进行处理，提高了设备的安全性。
二、改造方案1.无线控制系统的设计：设计无线控制系统的硬件包括控制器和传感器，控制器用于接收和处理指令，传感器用于获取设备运行过程中的各种数据。
软件方面，无线控制系统需要包括远程控制软件和监控软件，远程控制软件负责与控制器进行通信，监控软件负责实时监控设备的运行状态。
2.无线通信网络的建设：在设备周围搭建无线通信基站，通过无线通信网络连接设备和操作室，实现远程控制和监控。
3.控制系统的功能设计：-远程控制功能：通过远程控制软件，操作人员可以实现对设备的启动、停止、速度调节、堆放和取料位置的控制等功能。
-运行监控功能：监控软件可以实时显示设备的运行状态，包括速度、位置、负荷等信息，同时还可以监测设备的各种传感器数据，如温度、压力等。
-异常报警功能：一旦设备发生异常，系统可以自动发出报警，并将异常信息发送给操作人员。
4.安全性的考虑：-数据加密：采用加密算法对通信数据进行加密，确保数据的安全传输。
-认证授权：只有经过认证的操作人员才能对设备进行控制和监控。
-权限管理：对不同操作人员设置不同的权限，限制其对设备的操作范围。
5.系统的集成与测试：将改造后的控制系统与原有设备进行集成，进行测试和调试，确保系统的正常运行。
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堆取料机的几点改造
Technology reformation of gantry bucket wheel
刘东鲍店煤矿选煤厂
摘要：介绍了鲍店煤矿选煤厂鲍店煤矿门式斗轮堆取料机工艺改造及使用情况，通过改造克服了制约生产几个环节原机型存在的技术弊端
关键词：门式斗轮堆取料机；行走机构；斗轮机活动梁起升机构；改造
门式斗轮堆取料机是我国独创的一种大型散料堆取设备，广泛用于煤炭、电力、港口等行业，从七十年代中期，我国开始研制，到九十年代初期已发展到较为成熟的第三代，斗轮机由于使用周期长，现在使用的斗轮机多属设计制造第一代机型，经过十几年使用，设备已严重老化，再加上技术上存在严重不足，严重制约了原煤生产。
九十年代的第三代机型技术上有了很大改进，大车行走由四组八个车轮改为八组十六个车轮，配料小车运行采用四台电机驱动，采用液力偶合器改善滚轮起动性能，解决了原机型存在的技术弊端，有效地适应现代化生产。
鲍店煤矿选煤厂是一座年设计处理能力３００万吨的大型矿井型选煤厂，门式斗轮堆取料机是矿井原煤储存输送主要设备，该设备运行状况如何，直接影响矿井生产效率，该设备于１９８４年投入正式使用，已经过20多年时间的运行，主要部件已严重老化，设备故障率高，维修频繁，生产能力下降，再加上技术上存在严重不足，严重制约了矿井正常生产。
我们结合矿井实际生产，在不影响生产的情况下，作如下技改工艺：对行走机构进行改造，然后对滚轮机构、起升机构、在集中时间对配料胶带机及尾车进行改造。
通过改造解决了原机型存在的技术弊端，有效地适应现代化生产。
改造前门式斗轮堆取料机存在的问题：
1、大车行走机构现为8个直径800ｍｍ车轮，由东西两侧各安装一台双速电机进行两点驱动，运行时冲击大，稳定性差，且一旦发生一侧电机损坏，整个大车就无法再运行，影响时间长。
2、滚圈直径为4.5米，由3部分组成，依靠6条直径30mm螺栓及侧面连接板连接固定，滚圈内部由260个柱销被主传动齿轮驱动运转。
因主传动齿轮多年使用磨损，齿距变大，造成运转时振动大，斗轮滚圈支架出现断裂和开焊，且滚圈已发生变形（椭圆），斗轮滚圈每转动一周都有很大的振动，因滚圈椰圈不正，因而滚圈固定螺栓（直径30mm×260mm）经常切断，连板频繁断裂，滚圈在非连接处发生横向断裂，每天都必须进行检查，并设专人维修加固，但仍事故不断，严重影响回煤装车。
采取一般加固措施（更换螺栓及连板）已无法维持一个班的正常运转。
3、滚轮机构驱动装置电动机与减速机为长轴连接，启动及运行时冲击大，不能平稳启动和运行，故障率高。
斗轮支撑导轮密封不严，导轮经常不转，磨损严重，更换频繁，维修量大。
4、活动梁平衡装置的平衡轮位置不合理，致使四根平衡钢丝绳张力不均衡，容易发生断绳事故。
5、尾车由于长期运行已严重变形，致使胶带运行时易于产生跑偏现象。
6、小车驱动装置为两点驱动，运行平稳性和可靠性差，故障率高。
7、堆取料机与外部通讯困难，现采用对讲机方式联络，当回煤状态下装车点因故停车时， 219皮带被集控自动停车，但堆取料机回煤皮带不能及时停车，造成压皮带事故。
当落地情况下，堆取料机因故停车后，219皮带又不能及时停车，造成压斜升皮带事故。
即移动的堆取料机不能与外部固定设备连锁。
8、低压配电部分落后且老化，故障率高。
针对上述设备存在的问题，根据现场实际使用情况，并按照目前国内同类设备的最新技术，机械部分改造：
1、行走机构改造：（1）台车由原来的四组八个轮改为八组十六轮，其中驱动台车四组，从动台车四组。
（2）车轮直径由原来的800ｍｍ改为630ｍｍ，使大车轮压由原来的400kN降到250kN。
（3）驱动方式由原来的两点驱动改为四点驱动。
（4）驱动装置：电动机由原来的两台改为四台。
（5）电器：大车行走控制采用变频调速。
2、斗轮机构改造：传动方式是电机通过液力偶合器将动力传给减速机，并经销齿轮与滚圈内齿啮合，带动斗轮完成取料功能，斗轮轮速不变。
3、配料胶带机改造：配料小车重新制造，小车传动方式驱动采用四台电机驱动，胶带机驱动方式采用外置式减速滚筒，由电机联轴器带动减速滚筒实现胶带机驱动。
4、尾车设计新型缓冲方式的托辊，加大托辊直径和轴径，加厚加大托辊支撑板，对尾车主架
5、进行整形，调整滚筒。
6、活动梁起升机构：重新设计平衡轮结构，改造固定梁内支撑轮，将电磁式制动改为液压制动器。
电控部分改造：
1、堆取料机与外部联锁、通讯：增加控制、通讯电缆，增加２１９皮带与受料皮带、斜升皮带之间的连锁，增加驱动电机，增加电缆卷筒。
2、堆取料机的自动控制: 采用电感式或光电式接近开关，对小车的制动及受料皮带的制动增加抱闸装置，保证停车及时；控制系统采用日本松下公司的ＦＰ
Ｉ系列可编程序控制器作为自控部分主机，同时配备ＩＯＰ操作面板人机操作界面，控制并监视堆取料机的各个主要运转部位状态。
总控制数可达152个,帮助维护工程师迅速发现错误起因，采用触摸屏的操作方式，实现实时事件和控制，显示故障并发出报警。
3、低压配电部分，选用镇江ＭＣＣ２００型开关柜。
4、增加工业电视监控系统。
在斗轮取煤处、受料皮带经219皮带的卸载点、219皮带经斜升皮带的卸载点三处加装摄像头，加装室外型全天候防护罩，实时准确了解三点的工作状态。
5、增加供电滑轨，保证安全可靠供电。
主要技术指标：
1、系统改造后，整体性能提高，故障率降至5分钟/万吨。
2、堆取能力达到1500t/h,调车速度达到25米/分，比原调车速度提高2倍。
主要技术试验参数
鲍店煤矿门式斗轮堆取料机经过技术改造设备的堆取煤能力提高了30％以上，故障率明显降低，设备的性能指标显著提高，达到国内目前同型产品的
先进水平，解决了回煤、落地系统出现意外事故的问题，取得了可观的经济效益。
参考文献：
" ［1］应光伟 .面向 21世纪的斗轮堆取料机技术 [R].全国运煤小组技术会议, 1998.
［2］吴宗泽机械设计北京：高等教育出版社 2001
作者简介：刘东，1971年，男，籍贯：山东省曲阜市
单位：山东兖矿集团鲍店煤矿选煤厂机电工程师。