脱硫石膏深加工

脱硫石膏深加工---超级节能干燥！

脱硫石膏由于自身的很多特点使其在工业生产各领域得到广泛应用。但由于原有干燥技术不能适用深加工脱硫石膏需要。不能进一步提高脱硫石膏的技术指标，满足生产应用，而干燥加工又是提高品质降低热耗、降低生产产品成本重要工艺过程。特制定本干燥工艺技术方案。

一、工艺流程：原料精选――－破碎―――真空干燥―――高温煅烧―――冷却―――成品入库

二、工艺流程技术说明：本工艺流程不涉及其他加工工艺、只涉及干燥加工和强调粉碎加工中的干燥环境。

1、原料应剔去影响脱硫石膏品质之杂物等。

2、破碎、运抵加工场地的矿物先经过自制粉碎机将原矿粉碎至 3－5目。

3、真空干燥、粉碎后的3－5目颗粒脱硫石膏进入真空干燥仓进行真空干燥、使其水份由22％降至6-8％（统指机械结合水）。

4、高温煅烧、脱硫石膏内8％的化学结合水份需要＞160℃高温煅烧才可除去，出真空干燥仓还有6-8％机械结合水颗粒脱硫石膏、并含有8％化学结合水在＞160℃高温煅烧30～40分钟可除去全部水份。

5、冷却、在干燥塔下部冷却段对高温煅烧的颗粒脱硫石膏冷却至常温。

6、超细粉碎、出干燥仓的颗粒水份脱硫石膏＜0.3％（优于化工部标准8％）、但在超细粉碎过程中、由于微粉脱硫石膏比表面积进一步提高、极易快速吸收水份，因而微粉粉碎过程应在封闭的低温干燥环境中进行、以确保品质。

7、真空包装、粉碎后的微粉应快速真空包装、减少微粉在包装和贮存过程中吸附水份、以免降低品质。

三、真空干燥工艺的技术经济分析。

真空低温连续干燥技术设备是国家科技部“十五”重大科技攻关项目，国家科技部“十一五”科技支撑计划项目，已经通过专家评审，是技术成熟设备成功的项目。它的优点：确保干燥物料品质、特别节能、环保安全可以进行极限的水分干燥。

1、干燥加工是脱硫石膏加工工艺生产成本的最大支出，根据样品分析、脱硫石膏样品机械结合水22％，化学结合水8％。脱硫石膏的热容比0.26，当用常规烘干煅烧法生产时、每吨成品需要热能耗＞60万大卡。如果每天加工原料150吨、可得到成品105吨。（原料150吨－成品105吨）×每吨水汽化潜热60万大卡×3干燥热效率＝8100万大卡≈需用23吨优质煤。

2、真空干燥工艺特点：⑴将调整合适温度180-200℃高热气体送入煅烧段将8％左右结合水脱去、低于160℃高热气体导入升温段对进入升温段的颗粒原料升温并脱去剩余水分，⑵对颗粒原料升温脱水后的高温高湿气体导入真空干燥仓加热管内、对真空干燥仓内颗粒物料进行升温至100℃降水至＜4％，出仓异形管气体降温至＜75℃。冷凝水温＜75℃，

＜75℃气体引入燃烧室加热到380～420℃循环使用，＜75℃冷凝水可供洗浴、取暖使用。⑶冷却段排出含大量热能空气引入燃烧室燃烧使用。

3、真空干燥工艺技术经济分析：从物料中脱去1吨水需要60万大卡汽化潜热，用常规烘干、煅烧工艺加工膨润土、测算需180～200万大卡热能，需优质煤400～450公斤。换用真空干燥工艺则热能得到三次充分利用。⑴180-200℃气体对颗粒脱硫石膏进行煅烧干燥。⑵＜370～140℃高温高湿气体对进入干燥仓颗粒脱硫石膏进行干燥升温。⑶＜130℃高温高湿气体对真空干燥仓内颗粒膨润土进行干燥升温。⑷出真空干燥的中温冷凝水＜75℃、150吨原料加工后有40～50吨中温水，可供洗浴、取暖。⑸出真空干燥仓的经除湿后的＜70℃的大量热气体可返回燃烧室加热至180-200℃循环使用。⑹进入冷却段的冷空气经冷却干燥成品后、升温的＜70℃的空气可供燃烧室使用。

经上述技术措施后，热能源得以在高温、中温、低温下充分利用。预计每天加工150吨原料脱硫石膏、干燥脱去45吨水需用2000万～2600万大卡热能。对比常规烘干――煅烧热能耗8100万大卡。前者只有后者的1／3～1／4。每天可少用煤15～17吨、减少能耗成本支出9500～13000元，以全年300工作日计算可降低成本285～390万元。

四、真空干燥工艺设备。

1、粉碎机 1.5～2.5万元

2、真空干燥仓 25～30 万元

3、煅烧干燥仓 6～8 万元

4、煤气发生炉及燃烧器 15～20万元

5、真空系统 8～10万元

6、提升机、皮带输送机 2～3万元

7、真空包装计量 2～3万元

8、风机（鼓风、引风） 3.5～4.5万元

9、电控系统 4～6万元

以上合计85～95万元、设备生产运行100天节能费用可收回设备全部投资。

郑州飞航真空干燥技术公司