工厂6S现场管理实务.pptx
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6S现场管理(PPT)-精品课件.ppt
良好开端，而且在提高质量、减少浪费、提高生产效
率和降低生产成本，提升士气，提高员工综合素养和
自主管理能力方面取得了意想不到的效果。
“6S” 的发展
源于日本
整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU） 素养（SHITSUKE） 安全（SAFETY）
发展于美国
没有市场，现场就失去意义 没有现场，市场就失去机会
6S 现 场 管 理
讲解内容：
1、6S活动的意义与价值 2、6S活动解析
5S由来：
5S源于日本的5S活动是日本企业在上世纪六、
七十年代以后产品质量和管理水平迅速崛起、占领世
界制高点的重要法宝。
5S活动的开展不仅开创了“制造型企业也可
以在一个整齐清洁、优美舒适的工作环境中生产”的
--- 规格化
6S 活 动 强 调
地\物---明朗化 人的行动---规范化 6S是一种行动：
集合活动来改变人的思考方式和行 动品质，从而改变公司的管理水准。
员工在6S活动中的责任
1、自己的工作环境不断的整理、整顿，物品、材料等不可乱放； 2、不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间； 3、通路必须经常维持清洁、畅通； 4、物品、工具及文件等要放置于规定场所； 5、灭火器、开关箱、电动机、机器设备等周围要时刻保持清洁； 6、物品、设备要仔细放、正确放、安全地放； 7、保管的工具、设备及所负责的责任区要整理； 8、泡沫屑、材料屑、边角料等及时处理，置于规定场所； 9、配合公司或部门的检查，及时有效的进行整改不合格项；
提示：
我们公司的每个地方都是展厅吗？ 如果您是客户，您觉得我们的现场合 格吗？
我们和精细管理还有多大的差距？
6S生产现场管理(PPT42页).pptx
群众性
6S管理虽然有它的群众性，但并不是可以放任自流， 高层领导决策自上而下贯彻与执行是十分重要的。6S管理 核心是对人的管理。
•定置管理的定义 是企业在生产活动中，研究人、物、场所三者关系的
一门科学。
人与物之间的关系可分三类：紧密合(A类）； 周期性结合（B类）；失去结合（C类）
物与场之间的关系可分三种状态：紧密联系(A状 态）周期性联系（B状态）；失去联系（C状态）
3.4.1 可移动设备及设施实施定置管理，摆放整齐 3.4.2 可移动设备及设施保洁责任明确，落实到位，设施干净
整洁 3.4.3 可移动设备及设施区域标识明确清楚，规范统一
3.5优化现场物料管理，作业现场没有无用或长久不用
的物料
3.5.1 现场不存放长期不用（超过一个月）的物料 3.5.2 现场不摆放短期不用（超过半个月）的物料 3.5.3 现场不放置超期（超过一周）的物料 3.5.4 现场物料实行定置管理，区域明确整洁，标识规范统
•现场部分标准要求有23条 其中含82款考核内容。这 82款是作为现场审核评分 依据。
三、重点标准考核内容的解读
3.1作业现场实行定置管理
•3.1.1 定置区域明确，标识清楚，规范统一 •3.1.2 现场定置区内物品与定置标识相符
3.2工装、工具分类合理有序，定置摆放，帐物相符
3.2.1报废的仪器、工装、工具等彻底清理出现场 3.2.2 工装、工具等检查校准及时 3.2.3 工具箱（柜）定置图规范张贴，保持整洁；1.5m以下的
•理论培训与现场培训相结合。
也就是引导、教导、督导手段并存。
•在推进过程中，要树样板，抓难点。
也就是抓两头带中间。
•加强督导，严格考核。
可采用红绿灯管理方式，以负激励为主。也就是说干好6S 管理工作，是日常管理工作的一个组成部分，从而养成习 惯提升素养。
6S管理虽然有它的群众性，但并不是可以放任自流， 高层领导决策自上而下贯彻与执行是十分重要的。6S管理 核心是对人的管理。
•定置管理的定义 是企业在生产活动中，研究人、物、场所三者关系的
一门科学。
人与物之间的关系可分三类：紧密合(A类）； 周期性结合（B类）；失去结合（C类）
物与场之间的关系可分三种状态：紧密联系(A状 态）周期性联系（B状态）；失去联系（C状态）
3.4.1 可移动设备及设施实施定置管理，摆放整齐 3.4.2 可移动设备及设施保洁责任明确，落实到位，设施干净
整洁 3.4.3 可移动设备及设施区域标识明确清楚，规范统一
3.5优化现场物料管理，作业现场没有无用或长久不用
的物料
3.5.1 现场不存放长期不用（超过一个月）的物料 3.5.2 现场不摆放短期不用（超过半个月）的物料 3.5.3 现场不放置超期（超过一周）的物料 3.5.4 现场物料实行定置管理，区域明确整洁，标识规范统
•现场部分标准要求有23条 其中含82款考核内容。这 82款是作为现场审核评分 依据。
三、重点标准考核内容的解读
3.1作业现场实行定置管理
•3.1.1 定置区域明确，标识清楚，规范统一 •3.1.2 现场定置区内物品与定置标识相符
3.2工装、工具分类合理有序，定置摆放，帐物相符
3.2.1报废的仪器、工装、工具等彻底清理出现场 3.2.2 工装、工具等检查校准及时 3.2.3 工具箱（柜）定置图规范张贴，保持整洁；1.5m以下的
•理论培训与现场培训相结合。
也就是引导、教导、督导手段并存。
•在推进过程中，要树样板，抓难点。
也就是抓两头带中间。
•加强督导，严格考核。
可采用红绿灯管理方式，以负激励为主。也就是说干好6S 管理工作，是日常管理工作的一个组成部分，从而养成习 惯提升素养。
6S现场管理知识(PPT61页).pptx
注意点： 长期坚持，才能养成良好的习惯。
说到就要做到 要做就做最好
27
实施要领 1、：制订服装、工作帽等标准，塑造自信的形象
2、开展教育培训，检查、纠正工作中的不良习惯
3、开展各种精神提升活动(如：晨会)
说到就要做到 要做就做最好
28
你心目中的一流、二流和三流的公司是什么样子 的？
说到就要做到 要做就做最好
29
三流企业：每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。
说到就要做到 要做就做最好
30
二流企业：由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。
说到就要做到 要做就做最好
31
一流企业：每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔 垃圾。
说到就要做到 要做就做最好
32
6S：安全
含义：发现安全隐患并予以及时消除或采取有效预防
措施。
位置 ⑸制订废弃物处理方法 ⑹每日自我检查
说到就要做到 要做就做最好
7
区分必需品与非必需品的方法：
说到就要做到 要做就做最好
8
整理举例
1.可以把报纸、杂志、茶杯、无用书籍等从桌面清理 掉。
2.可以把外衣、私用物品等从办公室显眼位置清理掉。 3.可以把包装箱、与生产无关的旧物品、垃圾、废零
件等从车间清理掉。
5
不整理产生的浪费：
1、有限的空间不能得到高效利用导致的空间浪费； 2、工具架等被杂物占据而减少使用价值的浪费； 3、增加寻找工具、零件等物品的困难而产生的时间浪
费； 4、物品杂乱无章地摆放，增加盘点困难而产生的人员
浪费。
说到就要做到 要做就做最好
6
实施要领：
⑴对自己的工作场所全面检查,包括看得到、看不到的 ⑵制定「要」和「不要」的判别基准 ⑶将不要物品清除出工作现场 ⑷对需要的物品根据其使用频度,决定日常用量及放置
说到就要做到 要做就做最好
27
实施要领 1、：制订服装、工作帽等标准，塑造自信的形象
2、开展教育培训，检查、纠正工作中的不良习惯
3、开展各种精神提升活动(如：晨会)
说到就要做到 要做就做最好
28
你心目中的一流、二流和三流的公司是什么样子 的？
说到就要做到 要做就做最好
29
三流企业：每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。
说到就要做到 要做就做最好
30
二流企业：由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。
说到就要做到 要做就做最好
31
一流企业：每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔 垃圾。
说到就要做到 要做就做最好
32
6S：安全
含义：发现安全隐患并予以及时消除或采取有效预防
措施。
位置 ⑸制订废弃物处理方法 ⑹每日自我检查
说到就要做到 要做就做最好
7
区分必需品与非必需品的方法：
说到就要做到 要做就做最好
8
整理举例
1.可以把报纸、杂志、茶杯、无用书籍等从桌面清理 掉。
2.可以把外衣、私用物品等从办公室显眼位置清理掉。 3.可以把包装箱、与生产无关的旧物品、垃圾、废零
件等从车间清理掉。
5
不整理产生的浪费：
1、有限的空间不能得到高效利用导致的空间浪费； 2、工具架等被杂物占据而减少使用价值的浪费； 3、增加寻找工具、零件等物品的困难而产生的时间浪
费； 4、物品杂乱无章地摆放，增加盘点困难而产生的人员
浪费。
说到就要做到 要做就做最好
6
实施要领：
⑴对自己的工作场所全面检查,包括看得到、看不到的 ⑵制定「要」和「不要」的判别基准 ⑶将不要物品清除出工作现场 ⑷对需要的物品根据其使用频度,决定日常用量及放置
6S管理PPT课件(附图)
要力量
33
管理无大小，管理无止境 唯用心、精细、精确和精益！
制度是创造优秀员工的基石 标准是造就伟大企业的砖瓦 6S是落实制度和标准的工具
34
The End
谢 谢 各 位！
35
大力提倡
18
整理、整顿
管理
① 持续改善，分类清晰，定位 清楚
② 自己思考，自己设计、自行 动手，应大力提倡
19
四：整理、整顿
钳工台管理
① 在整理的基础上整顿(见整理部分中的实例) ② 统一设计、制造，内部自行设计加工 ③ 分区清晰，定位准确，标识清楚 ④ 线路固定，安全可靠 20
清扫、清洁
➢ 一、清扫
3二：6S基础知识➢ 6S的起源1. 6S起源于日本。所谓6S是指对实验、实训、 办公、生产现场各运用要素（主要是物的要 素）所处状态不断进行整理、整顿、清扫、 清洁、提高素养及安全的活动
2. 六个词的第一个字母是“S”，所以简称6S
整理（Seiri）
整顿（Seiton）
清扫（Seiso）
清洁（Seiketsu）
转化为常规行动
26
清扫、清洁
步骤：
① 制定考核方案和奖惩制度 ② 加强检查 ③ 制定看板管理基准
要领
① 6S一旦开始不可半途而废，否则就会成为公司的一个 污点，形成保守而僵化的气氛
② 打破保守而僵化的现象，唯有花费更长的时间予以纠 正，形成新的氛围
27
清扫、清洁
制定看板基准：
看板有公司的、 部门的、班组的、 个人的、生产现 场提示的，不拘 一格，但一定要 起到提醒的作用
清洁（Sweep）
清扫（SEISO）
保持（Standardize） 清洁（SEIKETSU）
33
管理无大小，管理无止境 唯用心、精细、精确和精益！
制度是创造优秀员工的基石 标准是造就伟大企业的砖瓦 6S是落实制度和标准的工具
34
The End
谢 谢 各 位！
35
大力提倡
18
整理、整顿
管理
① 持续改善，分类清晰，定位 清楚
② 自己思考，自己设计、自行 动手，应大力提倡
19
四：整理、整顿
钳工台管理
① 在整理的基础上整顿(见整理部分中的实例) ② 统一设计、制造，内部自行设计加工 ③ 分区清晰，定位准确，标识清楚 ④ 线路固定，安全可靠 20
清扫、清洁
➢ 一、清扫
3二：6S基础知识➢ 6S的起源1. 6S起源于日本。所谓6S是指对实验、实训、 办公、生产现场各运用要素（主要是物的要 素）所处状态不断进行整理、整顿、清扫、 清洁、提高素养及安全的活动
2. 六个词的第一个字母是“S”，所以简称6S
整理（Seiri）
整顿（Seiton）
清扫（Seiso）
清洁（Seiketsu）
转化为常规行动
26
清扫、清洁
步骤：
① 制定考核方案和奖惩制度 ② 加强检查 ③ 制定看板管理基准
要领
① 6S一旦开始不可半途而废，否则就会成为公司的一个 污点，形成保守而僵化的气氛
② 打破保守而僵化的现象，唯有花费更长的时间予以纠 正，形成新的氛围
27
清扫、清洁
制定看板基准：
看板有公司的、 部门的、班组的、 个人的、生产现 场提示的，不拘 一格，但一定要 起到提醒的作用
清洁（Sweep）
清扫（SEISO）
保持（Standardize） 清洁（SEIKETSU）
现场管理之6S管理教材(PPT68页).pptx
6S的含义
第一章6S概论
n 5S起源于日本，指的是在生产现场中将人员、机器、材料、方法等 生产要素进行有效管理，针 对每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，养成事事“讲究”的习惯，从而提高整 体质量的目的。
➢ 6S – safety，安全 ➢ 7S – save，节约 ➢ 8S – shiukanka，习惯化 ➢ 9S – service，服务 ➢ 10S – shikoku，坚持
产生细节失误的原因
细节 失误
➢ 知识缺乏－－不知道正确的做法 ➢ 观念问题－－漫不经心。缺乏自律
细节管理会不会…… 束缚员工的创造性思维？ 浪费时间，降低效率？ n 定型工作－－6S将要做的工作规范化 n 创造性工作－－ 6S没有任何限制
注重细节会给你带来好处，不再丢三落四，不再浪费寻找时间，会 让你专心在工作、生活上，会给你带来效率的提高，品质的提升。
社会道德、人员思想意识的管理。 [作用]消除各种问题（隐患），强壮体魄，提高免疫力。
6S的说明书
主要作用有以下6种： 1.6S让客户留下深刻的印象。2.用6S可以节约成本。3.用6S可以缩短交货期。4.用6S可以增大现场安全系数。 5.6S可以推进标准化的建立。6.通过6S可以提高全体员工的士气。 [用法]内外兼服 [用量]遵医嘱。 注意事项：一旦开始服药，请不要中途停止。
破窗理论
当我们置身于一个异常优雅整洁的环境中的时候，环境的优美会给我们一种不自觉的提示：不能 随手乱丢、不能随地吐痰、不能大声喧哗、不能……
环境也是生产力
好环境能够潜移默化，如果我们什么地方都注意细节，就会影响员工的工作态度，影响 品质的控制，所以环境本身也是一种生产力。
从－何－做－起?
请听第二则小故事
“6S”现场管理PPT
公司 LOGO
“6S”现场管理
部门：安全部
日期：2023.9
公司 LOGO
目 录
推行“6S”的目的 什么是“6S”？ “6S”的发展过程 “6S”的定义和实施 “6S”的推行 “6S”误区
推行“6S”的目的
公司
LOGO
推行“6S”的目的是什么？
保证安全
1
识别安全隐患，消除安全隐患，防范事故发生，培养 良好的安全意识。
物品摆放的“三定”原则
定点
定容
明确具体的放置位置
明确使用容器的材质、 大小、颜色
根据物品的使用频率和使 用便利性，决定物品所应 放置的场所。使用频率越 低的物品应放置在离工作
场所越远的地方。
根据物品的性质规定物品 放置的容器并在容器上做 出标识，通过合适的容器， 让物品能有一个固定的存 放空间，使现场有条不紊。
公司
LOGO
区分“要”与“不要”
要
不要
➢ 正常流转的原料、在制品 ➢ 工位器具、周转箱 ➢ 加工工具、检验用具 ➢ 种类看板、工艺文件 ➢ 办公桌椅、办公用品 ➢ 安全消防用品 ➢ 清洁清扫用品
➢ 没有状态标识的不良品 ➢ 暂时不用的在制品 ➢ 完全闲置或已经报废的设备 ➢ 更换下来的易损件 ➢ 已经不能使用的工具量具 ➢ 破损的工位器具、过期的标语口号 ➢ 废弃不用的原材料 ➢ 私人用品
清 洁 三 不 原 则
“”
不恢复脏乱 不制造脏乱 不扩散脏乱
公司 LOGO
具体实施
➢ 认真落实前面“3S”的工作。 ➢ 制定奖惩制度，加强执行。 ➢ 制定考核标准。 ➢ 主管带头巡查，以表重视。 ➢ 坚持到底，不能半途而废。
公司 LOGO
素养
形成制度，养成习惯
“6S”现场管理
部门：安全部
日期：2023.9
公司 LOGO
目 录
推行“6S”的目的 什么是“6S”？ “6S”的发展过程 “6S”的定义和实施 “6S”的推行 “6S”误区
推行“6S”的目的
公司
LOGO
推行“6S”的目的是什么？
保证安全
1
识别安全隐患，消除安全隐患，防范事故发生，培养 良好的安全意识。
物品摆放的“三定”原则
定点
定容
明确具体的放置位置
明确使用容器的材质、 大小、颜色
根据物品的使用频率和使 用便利性，决定物品所应 放置的场所。使用频率越 低的物品应放置在离工作
场所越远的地方。
根据物品的性质规定物品 放置的容器并在容器上做 出标识，通过合适的容器， 让物品能有一个固定的存 放空间，使现场有条不紊。
公司
LOGO
区分“要”与“不要”
要
不要
➢ 正常流转的原料、在制品 ➢ 工位器具、周转箱 ➢ 加工工具、检验用具 ➢ 种类看板、工艺文件 ➢ 办公桌椅、办公用品 ➢ 安全消防用品 ➢ 清洁清扫用品
➢ 没有状态标识的不良品 ➢ 暂时不用的在制品 ➢ 完全闲置或已经报废的设备 ➢ 更换下来的易损件 ➢ 已经不能使用的工具量具 ➢ 破损的工位器具、过期的标语口号 ➢ 废弃不用的原材料 ➢ 私人用品
清 洁 三 不 原 则
“”
不恢复脏乱 不制造脏乱 不扩散脏乱
公司 LOGO
具体实施
➢ 认真落实前面“3S”的工作。 ➢ 制定奖惩制度，加强执行。 ➢ 制定考核标准。 ➢ 主管带头巡查，以表重视。 ➢ 坚持到底，不能半途而废。
公司 LOGO
素养
形成制度，养成习惯
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的改革和创新……
4.区分必需品与非必需品的方法
使用频率确定法
使用程度
使用频率
处理方法
低（非必需品）
一年都没有使用过的物 品
一年或2个月以上使用一 次的物品
废弃/变卖 暂时存放仓库
中（必需品）
一个月使用一次的物品
一个星期使用一次的物 品
工作现场集中摆放
高（必面品）
三天使用一次的物品 一天使用一次的物品 每小时都要使用的物品
3.不进行彻底整顿时的现状
1）只有主管零件与材料的供给人员才知道零件和 材料放置的位置；
2）只有本人才知道更换工序的工具放在哪里； 3）不知道组装时用的扳手放到哪里去了； 4）去推手推车时，却发现它不在原来的地方； 5）在机器下面发现了一直在找的钳子； 6）一时找不到工具箱的钥匙……
4.整顿的推进的重点
1）彻底的进行整理 2）确定放置场所 3）规定放置方法
4）进行标识
5.整顿推进的步骤
1）分析现状 2）物品分类 3）区域规划 4）进行标示设计 5）决定储存方法 6）整顿实施
6.整顿实施的主要方法
1）定置管理法 2）油漆作战法 3）形迹管理法 4）颜色管理法 5）引线作战法
7.整顿关键活动
分类、定位、标示、归位
7.整理实施的主要方法
1）定点拍照法 2）区域摄影法 3）红牌作战法 4）使用频率法 5）价值分析法
柜内需要彻底的整理
时刻关注车间死角
小就是美，简约而不简单！
二、整顿（2S）的推进重点
1.目的
1）确保工作场所有序化 2）减少物品寻找时间 3）确保工作场所一目了然
2.误区
1）追求表面化，忽视科学性 2）过于草率，无全局观
一、6S的起源、发展及其含义
1.6S起源
提起6S，首先要从5S谈起，5S源于日本，它是日本企业独特的 一种管理模式，被誉为日本经济腾飞的两大法宝之一。
2.6S延伸与发展
整理+整顿+清扫+清洁+修养+安全+节约+习惯化+服务+坚持
2S 5S 6S 7S 10S
3.6S的含义
整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU） 修养（SHITSUKE） 安全（SAFETY)
线宽(cm)
10 10 10 10 5 5 5 5
6S Management of Factory
我们的成功表明，我们竞争者的管理 层对下层的介入未能坚持下去，他们缺 乏对细节的深层关注。
——弗雷德、特纳(麦当劳总裁)
什么是不简单，把每一件简单的事 情做好就是不简单。什么是不平凡，把 每一件平凡的事情做好就是不平凡。
——张瑞敏
物料占用通道, 影响车间物流
放在工作现场或随 身带
5.处理非必需品的方法
价值ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ析法
非必需品
不要物品
要的物品
无回收价值
有回收价值
仓库或集中储存
垃圾
化学品
垃圾站 特殊处理
废金属 废塑料 废纸箱‘’‘’‘’‘ 旧设备
物资回收部门处理
折旧出售
6.整理的推进步骤
1）现场检查 2）区分必需品与非必需品 3）清理非必需品 4）非必需品的处理 5）每天循环整理
三、6S成功推进必备的三种心态
1.问题及改进心态 2.现场心态 3.团队心态
第三部分 6S推进重点
快刀斩乱麻！
一、整理(1S)的推进重点
1.目的 1）改善和增加“空间” 2）减少作业现场磕磕碰碰事件，以保障安全 3）清理无用物品，减少误用现象
2.误区点 1）留之无用，丢之可惜（鸡肋） 2）反正是公司的，管它有没有价值，一律丢 3）昨天已进行过整理了，今天就不重复了
4.6S速记口诀
整理: 需与非需、一留一清 整顿: 科学布局、取用快捷 清扫: 美化环境、拿来即用 清洁: 形成制度、贯彻到底 修养: 遵守制度、养成习惯 安全: 安全操作、生命第一
二、6S管理是其他管理体系运作的基础
1.6S是其它管理活动的基础
1）是TPM的前提 2）是TQM的第一步 3）是通向ISO9000的捷径 4）是JIT和IE落实的先决条件
2.6S对其他管理活动有着促进作用
1）可以营造整体氛围 2）体现效果，增强信心 3）6S为相关活动打下基础
三、工厂推进6S的目的 - 创建八零工厂
1.亏损为零 2.不良为零 3.浪费为零 4.故障为零 5.切换产品时间为零 6.事故为零 7.投诉为零 8.缺勤为零
四、6S推进的八大作用
1.改善和提高企业形象 2.促成效率的提升 3.改善零件在库周转率 4.减少直至消除故障，保障品质 5.保障企业安全生产 6.降低生产成本 7.缩短作业周期，确保交期 8.改善员工精神面貌，使组织活力化
地板推荐使用颜色
类别 地板
场所 作业区 通道区 休息区
仓库
颜色 白色 绿色 绿色 橙色
蓝色 灰色
常见的引线标示方法
类别
区域线 出入口线 门开闭线 虎纹线 斑马线
在制品 作业台 定置线 垃圾桶 不合格品 危险品
颜色
黄色 黄 色 白色
黄色 黄、黑 红 、黑 黄色或白色 黄色或白色 黄色或白色
黄色或红色
3.未做整理或做不好整理的现状
1）多余的库存和机器设备，使本来就很拥挤的工厂变得更
加拥挤； 2）多余东西的存在，致使工作人员不必要的动作增加，产
生大量的无用功； 3）多余东西过多，使找寻零件和工具的时间过长； 4）多余的东西会占用资金，不但不能创造利润，相反还要
支付利息或折旧； 5）取放没有必要的东西，是在浪费时间； 6）多余的东西过多，很难对设备布局和流通方式进行果断
五、海尔6S大脚印案例
1.海尔未推进6S管理时的现状 2.擦拭桌子的故事 3.OEC(日事日畢、日清日高)法 4.6S大脚印案例讲述
第二部分 6S推进的误区
一、工厂6S推进现状
1.一紧、二松、三垮台、四重来 2.说起来重要、做起来次要、忙起来不要
二、工厂6S推进的误区点
1.6S推行很简单 2.工作太忙，没有时间做6S 3.6S活动就是检查 4.6S与效率和品质无关 5.6S活动就是大扫除 6.工人拿计件工资，做6S活动不计件
电路板如此堆放，品质岂有保障!
脏污不堪的设备, 别指望生 产干净合格的产品
干净整洁的车间给客户一种良好的印象
课程大纲
一、6S推进的目的及意义 二、6S推进的误区 三、6S推进重点 四、6S推进的实务手法 五、6S推进组织及推进步骤 六、6S的巡查与检讨 七、中国式6S管理问与答
第一部分 6S推进的目的及意义
4.区分必需品与非必需品的方法
使用频率确定法
使用程度
使用频率
处理方法
低（非必需品）
一年都没有使用过的物 品
一年或2个月以上使用一 次的物品
废弃/变卖 暂时存放仓库
中（必需品）
一个月使用一次的物品
一个星期使用一次的物 品
工作现场集中摆放
高（必面品）
三天使用一次的物品 一天使用一次的物品 每小时都要使用的物品
3.不进行彻底整顿时的现状
1）只有主管零件与材料的供给人员才知道零件和 材料放置的位置；
2）只有本人才知道更换工序的工具放在哪里； 3）不知道组装时用的扳手放到哪里去了； 4）去推手推车时，却发现它不在原来的地方； 5）在机器下面发现了一直在找的钳子； 6）一时找不到工具箱的钥匙……
4.整顿的推进的重点
1）彻底的进行整理 2）确定放置场所 3）规定放置方法
4）进行标识
5.整顿推进的步骤
1）分析现状 2）物品分类 3）区域规划 4）进行标示设计 5）决定储存方法 6）整顿实施
6.整顿实施的主要方法
1）定置管理法 2）油漆作战法 3）形迹管理法 4）颜色管理法 5）引线作战法
7.整顿关键活动
分类、定位、标示、归位
7.整理实施的主要方法
1）定点拍照法 2）区域摄影法 3）红牌作战法 4）使用频率法 5）价值分析法
柜内需要彻底的整理
时刻关注车间死角
小就是美，简约而不简单！
二、整顿（2S）的推进重点
1.目的
1）确保工作场所有序化 2）减少物品寻找时间 3）确保工作场所一目了然
2.误区
1）追求表面化，忽视科学性 2）过于草率，无全局观
一、6S的起源、发展及其含义
1.6S起源
提起6S，首先要从5S谈起，5S源于日本，它是日本企业独特的 一种管理模式，被誉为日本经济腾飞的两大法宝之一。
2.6S延伸与发展
整理+整顿+清扫+清洁+修养+安全+节约+习惯化+服务+坚持
2S 5S 6S 7S 10S
3.6S的含义
整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU） 修养（SHITSUKE） 安全（SAFETY)
线宽(cm)
10 10 10 10 5 5 5 5
6S Management of Factory
我们的成功表明，我们竞争者的管理 层对下层的介入未能坚持下去，他们缺 乏对细节的深层关注。
——弗雷德、特纳(麦当劳总裁)
什么是不简单，把每一件简单的事 情做好就是不简单。什么是不平凡，把 每一件平凡的事情做好就是不平凡。
——张瑞敏
物料占用通道, 影响车间物流
放在工作现场或随 身带
5.处理非必需品的方法
价值ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ析法
非必需品
不要物品
要的物品
无回收价值
有回收价值
仓库或集中储存
垃圾
化学品
垃圾站 特殊处理
废金属 废塑料 废纸箱‘’‘’‘’‘ 旧设备
物资回收部门处理
折旧出售
6.整理的推进步骤
1）现场检查 2）区分必需品与非必需品 3）清理非必需品 4）非必需品的处理 5）每天循环整理
三、6S成功推进必备的三种心态
1.问题及改进心态 2.现场心态 3.团队心态
第三部分 6S推进重点
快刀斩乱麻！
一、整理(1S)的推进重点
1.目的 1）改善和增加“空间” 2）减少作业现场磕磕碰碰事件，以保障安全 3）清理无用物品，减少误用现象
2.误区点 1）留之无用，丢之可惜（鸡肋） 2）反正是公司的，管它有没有价值，一律丢 3）昨天已进行过整理了，今天就不重复了
4.6S速记口诀
整理: 需与非需、一留一清 整顿: 科学布局、取用快捷 清扫: 美化环境、拿来即用 清洁: 形成制度、贯彻到底 修养: 遵守制度、养成习惯 安全: 安全操作、生命第一
二、6S管理是其他管理体系运作的基础
1.6S是其它管理活动的基础
1）是TPM的前提 2）是TQM的第一步 3）是通向ISO9000的捷径 4）是JIT和IE落实的先决条件
2.6S对其他管理活动有着促进作用
1）可以营造整体氛围 2）体现效果，增强信心 3）6S为相关活动打下基础
三、工厂推进6S的目的 - 创建八零工厂
1.亏损为零 2.不良为零 3.浪费为零 4.故障为零 5.切换产品时间为零 6.事故为零 7.投诉为零 8.缺勤为零
四、6S推进的八大作用
1.改善和提高企业形象 2.促成效率的提升 3.改善零件在库周转率 4.减少直至消除故障，保障品质 5.保障企业安全生产 6.降低生产成本 7.缩短作业周期，确保交期 8.改善员工精神面貌，使组织活力化
地板推荐使用颜色
类别 地板
场所 作业区 通道区 休息区
仓库
颜色 白色 绿色 绿色 橙色
蓝色 灰色
常见的引线标示方法
类别
区域线 出入口线 门开闭线 虎纹线 斑马线
在制品 作业台 定置线 垃圾桶 不合格品 危险品
颜色
黄色 黄 色 白色
黄色 黄、黑 红 、黑 黄色或白色 黄色或白色 黄色或白色
黄色或红色
3.未做整理或做不好整理的现状
1）多余的库存和机器设备，使本来就很拥挤的工厂变得更
加拥挤； 2）多余东西的存在，致使工作人员不必要的动作增加，产
生大量的无用功； 3）多余东西过多，使找寻零件和工具的时间过长； 4）多余的东西会占用资金，不但不能创造利润，相反还要
支付利息或折旧； 5）取放没有必要的东西，是在浪费时间； 6）多余的东西过多，很难对设备布局和流通方式进行果断
五、海尔6S大脚印案例
1.海尔未推进6S管理时的现状 2.擦拭桌子的故事 3.OEC(日事日畢、日清日高)法 4.6S大脚印案例讲述
第二部分 6S推进的误区
一、工厂6S推进现状
1.一紧、二松、三垮台、四重来 2.说起来重要、做起来次要、忙起来不要
二、工厂6S推进的误区点
1.6S推行很简单 2.工作太忙，没有时间做6S 3.6S活动就是检查 4.6S与效率和品质无关 5.6S活动就是大扫除 6.工人拿计件工资，做6S活动不计件
电路板如此堆放，品质岂有保障!
脏污不堪的设备, 别指望生 产干净合格的产品
干净整洁的车间给客户一种良好的印象
课程大纲
一、6S推进的目的及意义 二、6S推进的误区 三、6S推进重点 四、6S推进的实务手法 五、6S推进组织及推进步骤 六、6S的巡查与检讨 七、中国式6S管理问与答
第一部分 6S推进的目的及意义