食用油工艺生产流程图
食用油生产工艺流程简介
食用油生产工艺流程简介企业使用的油料原料为油菜籽，向当地农民收购取得。
收购中严格控制油菜籽质量，对水分高、有霉变粒的拒收。
企业设置有密闭性好的菜籽仓库，用以储存油菜籽。
购入的菜籽经人工卸料至进料口，通过提升机、输送刮板机进入仓库。
企业为季节性生产，每年主要生产期为6月~10月，年生产150天。
企业有含95型压榨生产线和预榨型生产线两条生产线，现分生产线介绍其工艺流程。
1、95线工艺流程及产污情况：图1-1 95车间工艺流程及产污环节示意图①筛选油菜籽在前期收获等过程中会夹带着部分杂质，如石子、泥灰、植物茎叶等。
为了提高出油率，减少油份损失，提高榨油机的处理能力，减少机械磨损，这些杂质必须在前期予以去除。
项目采取筛选的方式达到除杂的目的。
库存油菜籽经过皮带输送机、提升机进入振动筛中，杂质在筛分过程中实现与菜籽的分离。
经振动筛筛分后，菜籽杂质≤0.5％。
②炒籽炒籽的目的在于通过温度和水分的作用，使料胚在微观生态、化学组成以及物理状态等方面发生变化，以提高压榨出油率及改善油脂和饼粕的质量。
老厂采用圆筒炒锅炒籽。
老厂圆筒炒锅原为燃煤型，燃煤产生的热烟气，给运动中的圆筒炒锅加热，锅内的油菜籽在热作用下由生料变成熟料。
炒籽温度在110-125℃，焙炒时间约40min左右。
③压榨炒制好的油菜籽经过炒锅反向转动被倒出至熟料斗内，人工扒料加上自流，进入95型榨油机开始压榨。
菜籽进入到密闭的榨膛后，榨螺轴旋转运动，逐渐将油菜籽从进料端向出饼端方向推进。
由于榨螺螺纹底径由小到大的变化，榨膛内各段容积逐渐缩小，形成巨大的挤压力，最终产生高压缩比，油脂被压榨出来，并从从榨条、榨圈油道中流出，95型枯饼从95型榨机尾部出饼处排出。
枯饼残油率约10%。
所得的毛油经炼制合格为浓香菜籽油，所得的95型枯饼经输送、散热入库，存放中加强通风、散热和翻动，储存温度≤40℃，防止由于温度太高产生自燃现象。
④毛油水化压榨出来的毛油，含有一定量的料粉、磷脂等有机杂质和胶质杂质，需要去除，以利于储存和食用。
花生油生产工艺流程
1、压榨车间花生油的加工过程花生采购储藏筛选（平面回转筛）比重去石机分级筛选CCP1炒籽花生计量蒸炒轧胚破碎水化脱胶一滤一级压榨花生油二滤CCP2 加工工艺流程图说明(1) 原料、辅料验收 : 检验运入公司的原料、辅料包括 : 花生、6#溶剂、磷酸、液碱、柠檬酸、白土等。
(2) 储藏:采用保温库储存花生,可实施机械通风,避免花生储存期间发霉。
对于意外发生霉变的花生,一般是在仓底少量结块,在清仓时可用筛子除去。
在其生产的产品不影响特定的使用性能以及符合相关标准的条件下,对外进行降价销售。
否则,作为报废料进行处理。
(3) 磁选: 利用磁铁清除原料中磁性杂质。
(4) 分级筛选: 分级：将大花生米和小花生米分开，大花生米去炒籽，小花生米去压榨。
(5) 筛选: 利用花生和杂质在颗粒大小及重量的差别,借助花生和杂质在筛面的相对运动,用规格为18╳22的平面回转筛清除花生中的大、小杂质及轻杂质。
(6) 破碎: 用破碎机将花生破碎成 4～6 瓣, 使其具有一定的粒度符合轧胚的条件,要求破碎后的油料粒度均匀,不出油,不成团,少成粉。
(7) 轧胚: 采用单对辊轧胚机进行轧胚,轧成薄而均匀的坯片。
要求坯片粉末度小、不漏油,厚度为 0.5㎜以下。
(8) 蒸炒：破坏油料细胞结构，使蛋白质变性，磷脂吸水膨胀，达到入榨要求，提高出油率，降低磷脂含量。
(9) 水化脱胶：磷脂吸水凝聚沉淀。
(10) 一滤：去掉明杂及部分磷脂。
(11) 二滤：去除磷脂达到国家标准。
2、浸出毛豆油加工过程大豆采购储藏筛选（平面回转筛）比重去石机磁选（CCP1）干燥膨化轧胚破碎豆计量软化浸出DTDC（蒸脱、烘干）豆粕粉碎豆粕计量成品粕打包毛油加工工艺流程图说明：(1) 原料、辅料验收 : 检验运入公司的原料、辅料包括 : 大豆、大豆毛油、6#溶剂、磷酸、液碱、柠檬酸、白土等。
(2) 储藏:采用保温库储存大豆,可实施机械通风,避免大豆储存期间发霉。
对于意外发生霉变的大豆,一般是在仓底少量结块,在清仓时可用筛子除去。
大豆制油项目流程图 (1)
百度文库 - 让每个人平等地提升自我您好：以下是我结合学习理论和工作这几年的经验，勾画的以大豆为原料的处理项目流程。
第一项为：以大豆为原料，进行油脂的萃取，以得到毛油和豆粕为处理目的。
第二项为：浸出的毛油，进过精炼提取和精滤，得到豆油的过程。
第三项为：以浸出，处理过的豆粕为原料，进行更深层次的加工，以得到大豆浓缩蛋白和糖蜜为目的。
以上工序流程，进行了大豆项目的深加工，拓宽了产业链。
是行业发展的又一前景。
由于我在职期间，曾参与过油脂建厂，对大豆预处理和浸出、精炼有过一定的了解，但真正的从事生产，是在与后续的大豆浓缩蛋白（基本类似于浸出车间）的岗位上，所以相对来说对精炼这块不是很精通。
这只是对于大豆油脂处理的一个的基本工艺框架类，以作为您判断答复的一个指标，请您查看下。
大豆浸出工艺流程图豆皮 豆仁混合油去 石 8 慢速加热9 快速加热11去皮15吸风脱皮16 轧 胚17 豆皮分级 豆皮粉碎筛 选1a入 仓2烘 干1b分级4除 杂7 豆皮入仓 破 碎13吸风脱皮14计量5输 送18 浸 出 19斗 提10 豆皮打包分 级12清理6浸 出 19输 送 20正 己 烷除铁3大豆废品库筒仓清理精炼大豆油生产工艺流程图毛油暂存34吹 送25c 精炼汽 提 33预脱溶23c 低温脱溶24c蒸 发 32过 筛26c空气过滤 22c罐区输送 21SP C 车间暂存27c打包28 入库29 储 存30研磨车间毛油 加热1 混合2酸反应3 冷却4 混合5 碱反应6 加热7 离心8磷酸皂脚碱浓缩蛋白产品工艺流程图低温豆粕 筛 选1筛上暂 存 3预浸出4浸 出 5 压 榨 6 真空干燥7脱溶、烘烤、干燥、冷却9 蒸 发 14汽 提 15稀 糖 蜜筛下研磨车间酒 精空气过滤2空气过滤8空气过滤11空气过滤13外销三效蒸发浓缩糖蜜销售排风入大气丢弃水洗9 离心10 真空干燥11 中和油中转12 加热13 脱色15静态混合14 过滤16 废白土精滤17脱色油中转、析气18精滤19加热20水废水三级大豆油白土/硅藻土。
特级初榨橄榄油加工工艺
特级初榨橄榄油加工工艺
特级初榨橄榄油加工工艺：
在摄氏25度温度下，将橄榄果在采摘24小时内运用纯物理冷压榨榨取第一道油橄榄纯天然果汁，再通过相应的设备，进行纯物理分离，过滤工艺，除去果渣杂质、水分，得之高品质的特级初榨橄榄油，然后直接灌装而成。
特级初榨橄榄油加工工艺流程图：
鲜果采集--清洗--磨碎--融合—低温冷压榨--倾析--离心分离--储存--装瓶
鲜果采集：采用手或工具摞摘橄榄果，送往油坊。
存储：采用不锈钢或玻璃罐体，低温恒温避光避震保存。
大豆油精炼加工工艺
大豆油精炼加工工艺原料：浸出毛油，产品：一级油。
1. 完整工艺流程方框图：2.工艺原理与参数2.1脱胶、中和工段：2.1.1工艺流程图：油脚 碱液 磷酸（或水） 毛油 过滤 混合 加热 离心分离 酸化反应 （或水化反应） 混合 中和反应 加热离心分离 混合 水洗滞留 离心分离 真空干燥碱炼油 皂脚水洗废水 水、磷酸 油脚 碱液 磷酸（或水） 毛油 过滤混合 加热 离心分离 酸化反应 （或水化反应） 混合 中和反应加热 离心分离 混合 水洗滞留 离心分离 真空干燥 碱炼油 皂脚 水洗废水 水、磷酸 真空白土 加热 脱色反应 脱色过滤 精滤 脱色油 废白土 真空 油-油节能换热终温加热 脱臭 脂肪酸捕集冷却 精滤 一级油2.1.2工艺设备及原理大豆毛油经过滤、除杂后由泵送入生产线，经加热器加热至一定温度后进入混合器。
在混和器中，毛油与一定比例的磷酸溶液（或水）充分混合，随后进入延时罐进一步调质，油中的非水化磷脂转化为水化磷脂，然后进入脱胶离心机中进行分离，分离出油脚进入暂存罐中暂存。
酸化后的油（或脱胶油）进入混和器，与一定比例的碱液混合，使游离脂肪酸与碱发生中和反应生成钠皂，再进入延时反应罐充分反应，随后经泵送至加热器加热至一定温度，然后进入脱皂离心机中进行油皂分离，分离出皂脚进入皂脚罐中暂存。
脱皂后的油进入混和器中与一定比例的热水混合，同时添加少量的磷酸溶液（或柠檬酸水溶液），用于鳌和金属离子，利于去除残皂等杂质。
随后进入延时反应罐充分反应，再进入水洗离心机进行水洗分离，以去除残留皂脚等杂质。
水洗后的油最后进入真空干燥器中去除水分及其它挥发性物质，由泵输送至脱色工段。
2.1.3工艺参数●酸法脱胶工艺：100%磷酸(浓度75~85%)加入油量0.05~0.2 %100%柠檬酸(浓度~50%)加入油量0.05~0.2 %酸脱胶不仅对除去非水化磷脂，降低金属离子含量有利，而且对碱炼水洗除去油脂中含皂含量也有很大的益处。
榨油工艺流程图
榨油工艺流程图榨油工艺流程图如下:榨油工艺流程图第一步: 清洗和筛选原料在榨油工艺中，首先需要清洗和筛选原料。
这一步是为了去除原料中的杂质和不洁物质，以确保后续操作的顺利进行。
原料可以是各种植物种子或坚果，如大豆、花生、棉籽等。
原料在进入榨油工艺之前，经过清洗、去皮、筛选等处理，保证原料的干净和质量。
第二步: 烘干原料经过清洗和筛选之后，原料需要进行烘干。
烘干的目的是去除原料中的水分，提高榨油的效率和质量。
烘干通常使用烘干机或晒干的方式进行，将原料放置在适当的温度和湿度下进行烘干，直至原料达到一定干燥程度。
第三步: 破碎和碾磨破碎和碾磨是榨油工艺中的重要步骤。
破碎的目的是将干燥的原料细碎成适合榨取油的颗粒大小，方便后续操作。
通常采用压碎机或破碎机等设备进行破碎。
碾磨的目的是进一步将破碎后的颗粒细化，使含油量更容易释放。
碾磨通常使用碾磨机或磨浆机等设备进行。
第四步: 降温和预处理降温和预处理是榨油工艺中的重要环节。
降温的目的是为了降低原料中的温度，减少因高温对榨油过程的影响。
降温通常通过冷却设备对碾碎后的颗粒进行冷却。
预处理的目的是对原料进行一系列的处理，以提高油脂的质量和产量。
预处理的操作包括蒸煮、脱胶、脱臭等步骤。
第五步: 榨油榨油是榨油工艺中的核心步骤。
榨油通常使用榨油机或压榨机进行。
在榨油过程中，原料经过一系列的压榨、分离、脱水等操作，将油脂从原料中提取出来。
榨油的产品包括油脂和油渣。
油脂是主要产品，而油渣是副产品。
第六步: 油脂处理和精炼油脂处理和精炼是榨油工艺中的重要步骤。
油脂处理包括净化、脱酸、脱色等操作，以去除油脂中的杂质和不纯物质，提高油脂的质量和纯度。
精炼的目的是进一步提纯油脂，使其满足特定的品质要求。
精炼通常包括脱酸、脱蜡、脱色、脱臭等步骤。
第七步: 包装和储存榨油工艺的最后一步是将油脂进行包装和储存。
包装的目的是保护油脂的品质和延长其保质期。
常见的包装形式包括瓶装、桶装、袋装等。
两种食用油脂生产工艺详解(纯干货)
（3）混合油蒸发与汽提
目的是从油中除去固体粕粒并分离出溶剂，从而得到 比较纯净的浸出毛油。分离溶剂一般要经过两个阶 段： Ø 蒸发：用间接蒸汽加热混合油使溶剂以沸腾和蒸发 的形式除去； Ø 汽提阶段：采用直接蒸汽，使溶剂充分汽化，以达 到去除溶剂的目的。
（4）溶剂回收
Ø 冷凝：在混合油蒸发、汽提以及脱溶烤粕工序中， 大量溶剂成为溶剂蒸气，溶剂蒸气要通过冷凝作用 成为液体溶剂。 Ø 分水：含水溶剂要经过分水处理，除去水分。溶剂 与水的分离一般利用二者相对密度不同，静置分层 后排放废水，这种设备称为分水器。 Ø 从尾气中回收溶剂：尾气排放装置
2. 芝麻水代法制油工艺 芝麻水代法制油工艺流程如图6—3所示。
芝麻→筛选→漂洗→炒子→扬烟→吹净→磨酱 芝麻油 →对浆搅油→振荡分油 麻渣 图6-3 芝麻水代法制油工艺流程
Ø (1)筛选：清除芝麻中的杂质，如泥土、砂石、铁屑等 杂质及杂草子和不成熟芝麻粒等。 Ø (2)漂洗：用水清除芝麻中的并肩泥、微小的杂质和灰 尘。浸泡有利于细胞破裂。芝麻经漂洗浸泡，水分渗 透到完整细胞的内部，使凝胶体膨胀起来，再经加热 炒子，就可使细胞破裂，油体原生质流出。
3、螺旋榨油机
• 螺旋榨油机是国际上普遍采用的较先进的连续式榨油 设备。 • 其工作原理是：旋转着的螺旋轴在榨膛内的推进作用 ，使榨料连续地向前推进，同时由于榨料螺旋导程的 缩短或根圆直径增大，使榨膛空间体积不断缩小而产 生压力，把榨料压缩，并把料坯中的油分挤压出来， 油分从榨笼缝隙中流出。同时将残渣压成饼块，从榨 轴末端不断排出。 • 螺旋榨油机取油的特点是：连续化生产，单机处理量 大，劳动强度低，出油效高，饼薄易粉碎，有利于综 合利用，故应用十分广泛。
5. 油脂工业开发应用超临界CO2作为萃取剂。 Ø CO2超临界流体萃取技术的优点： Ø 可以在较低温度和无氧பைடு நூலகம்件下操作，保证了油脂和饼 粕的质量。 Ø 对人体无毒性，且易除去，不会造成污染，食用安全 性高。 Ø 整个加工过程中，原料不发生相变，有明显的节能效 果。CO2超临界流体萃取分离效率高。 Ø 具有良好的渗透性、溶解性和极高的萃取选择性。通 过调节温度、压力，可以进行选择性提取。 Ø 成本低，不燃，无爆炸性，方便易得。
（完整版）典型油脂的精炼工艺（1）
（完整版）典型油脂的精炼工艺（1）食用植物油脂食用植物油脂的精炼工艺可分为一般食用油脂精炼、高级食用油脂精炼及特殊油脂精炼，其精炼流程依油脂产品的用途和品质要求而不同，几种主要品级的食用植物油脂精炼流程如下。
（一）一般食用油脂精炼工艺流程1、国标二级油（原料油要求色泽浅、酸值低于4、不含污染物）工艺流程（Ⅰ）┌———→脱溶→———┐毛油—→过滤—→水化脱胶—→真空干燥—→二级食用油2、国标二级油（原料油为品质较差的毛油，含污染物）工艺流程（Ⅱ）┌———→脱溶→———┐毛油—→过滤—→碱炼脱酸—→水洗—→真空干燥—→二级食用油3、国标一级油工艺流程┌———→脱溶→———┐毛油—→过滤—→脱胶—→真空干燥—→一级食用油（二）高级食用油脂精炼工艺流程1、精制食用油（含高级烹调油和色拉油）工艺流毛油—→过滤—→脱胶—→脱酸—→真空干燥—→脱色—→脱臭—→过滤—→精制食用油2、精制冷餐油（色拉油）工艺流程毛油—→过滤—→脱胶—→脱酸—→真空干燥—→脱色—→脱臭—→脱脂—→精制冷餐油（三）食品专用油脂精炼工艺流程毛油—→过滤—→脱胶—→脱酸—→脱水—→脱色—→氢化—→后脱色—→分提—→脱臭↓食品专用油脂（一）大豆油、花生油豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂。
若原料品质好、取油工艺合理，则毛油的品质较好，游离脂肪酸含量一般低于2%，容易精炼。
1、粗炼食用油精炼工艺流程（间歇式）软水↓┌→脱溶→┑过滤毛油→预热→水化→静置沉降→分离→含水脱胶油→干燥→粗炼食用油↑↓回收油←——油脚处理←——富油油脚↓贫油油脚操作条件：滤后毛油含杂不大于0.2%，水化温度90～95℃，加水量为毛油胶质含量的3～3.5倍，水化时间30～40min，沉降分离时间 4 h，干燥温度不低于90℃，操作绝对压力 4.0 kPa，若精炼浸出毛油时，脱溶温度160℃左右，操作压力不大于4.0kPa，脱溶时间l～3 h。
2、精制食用油精炼工艺流程（连续脱酸、间歇式脱色脱臭）磷酸碱液↓↓过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→皂脚↓过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水←—洗涤←—软水↓↑↓↑↓精制食油水蒸气废白土吸附剂废水操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2%，碱液浓度18～22°Bé，超量碱添加量为理论碱量的10%～25%，有时还先添加油量的0．05%～0．20%的磷酸（浓度为85%），脱皂温度70～82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10%～20%。
压榨花生油生产工艺流程图及工艺说明
压榨花生油生产工艺流程图
压榨花生油生产工艺说明
1、基地管理：基地管理是预防花生采购失败的重要程序，在基地管理中需要注意花生在采摘、晾晒和保存整个过程中的规范，防止花生黄曲霉毒素超标，影响生产和使用。
2、采购：花生采购中注意检查基地的规范化生产文件，需要对花生样品记性反复的风控管理和检验，确保采购的花生不出现任何的荒芜霉毒素超标的情况。
3、磁选过程：磁选过程是很重要的，目的是出去花生中可能存在的金属材料。
鱿鱼花生采摘和剥壳过程中涉及很多铁的设备或配件，容易混入铁的材料，需要在该过程中除铁。
4、储存过程：需要注意温湿度的控制，避免因为储存原因导致黄曲霉毒素的升高。
5、二级筛选：是一个精细筛选的过程，不仅用于除杂质，而且颗粒较小的花生，或者破碎的花生也被除去。
选择优质的花生用于下阶段的生产。
6、破碎：使用破碎机将花生破碎成5-6瓣，便于下一步的生产。
7、压胚：使用辊压机，将破碎后的花生胚瓣压成均匀的饼装，疏松其结构，便于下阶段的生产。
8、蒸炒：使得蛋白着变性，油料细胞结构破坏，磷脂吸水膨胀，为压榨做好准备。
9、压榨：使用压榨机压榨出油。
10、粗油：压榨后的粗油含有众多的杂质颗粒。
11、一次过滤：一次过滤主要除去颗粒和明显的杂质
12、二次过滤：二次过滤主要去除磷脂，首先让磷脂絮凝沉淀，然后用精滤设备进行去除。
棉籽油生产工艺介绍 ppt课件
加入量为混合油量的0.1%-0.4%。
6、碱炼
1）碱炼的目的：为了去除油中的游离脂肪酸，提高油的质 量，增加其稳定性，并为后续工序打下基础。
2）碱炼原理：向一定温度的油中按比例添加一定浓度的碱 液，并在一定的混合强度下，碱液与游离脂肪酸发生中和反 应生成皂脚（钠皂），同时皂脚会吸附部分其他杂质（如： 胶杂、色素等），再利用皂脚与液态油比重的不同通过离心 机加以分离。
• “不怕太阳晒，也不怕那风雨狂，只怕先生骂我 笨，没有学问无颜见爹娘 ……”
• “太阳当空照，花儿对我笑，小鸟说早早早……”
一、棉籽油的加工流程
除尘
剥壳车间
磁选
软化
轧胚
蒸炒
膨化
脱胶 酸炼
毛油 碱炼
汽提 脱色
脱臭 棉籽油
蒸脱
浸出 浸出粕 DTDC 成品棉粕
二、各个关键加工点说明
1、蒸炒
蒸炒调质过程中，油料的被加热，调整水分到理想状态。 主要有以下几个目的：
4、脱胶
1）脱胶的目的：毛油中存在一些类脂物，如磷脂、 糖类、蛋白质等。这类杂质的存在会使油脂混浊、 烟点降低。影响油脂的风味、储存及其稳定性。 目前榨油车间生产的原料毛油一般过水化脱胶工 序，可除去其中“水化磷脂” ， “非水化磷脂”， 和后续的碱炼工序中的皂脚一起分离 。
2）水化脱胶原理：利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性， 通过热水或电解质稀溶液使其中的胶杂发生体积 膨胀，然后利用其与液态油的比重不同，通过沉 降或离心机加以分离。
3）碱炼作用： a：去除皂脚中的FFA。 b：利用钠皂的吸附能力起到脱胶、脱色、吸附重金属离子 等作用。
7、脱色
植物油中的色素成分复杂，主要包括叶绿素、胡萝 卜素、黄酮色素、花色素以及某些糖类、蛋白质的分 解产物等。油脂脱色常用吸附脱色法。
植物油、浸出油、精炼工艺及设备
1.6.1.2工艺流程1.6.1.2.1植物油生产工艺流程及说明该项目把本地及周边地区农民种植的优质原料集中起来，采取先进的脱壳、除尘、去杂技术处理后通过物理压榨生产的毛油，经过精制后以植物油商品销售。
物理压榨后的饼以浸出方式生产的毛油，再经过精炼工序就可以得到精炼植物油，做为商品在市场上销售。
粕作为饲料生产的原料销售。
（1）工艺技术说明：清理：与普通二级油所用设备相同分级：用分级筛分离出花生中的未成熟粒、霉变粒、破碎粒等不完善粒，这部分可用于生产二级油，单独销售。
烘干/冷却：烘干设备可用热风气流干燥机。
花生烘干后水分控制在5%~6%。
然后迅速用冷空气把油粒温度降至40℃以下。
破碎/脱皮：破碎机可用齿辊式破碎机，目的是把红外衣扒掉，破碎后用风力风选器或吸风平筛将红外衣吸出，分离出的花生红皮可用作医药化工原料。
热风烘炒：将总量25%～30%的花生瓣送至燃油热风烘炒炉，在此烘炒炉内油料被加热到180℃～200℃。
烘炒温度是浓香花生油产生香味的关键因素，温度太低，香味较淡；温度太高，油料易湖化。
降温与轧糁：为防止油料糊化和自燃，烘炒后应迅速散热降温，降温后用齿辊式破碎机轧成碎粒状。
蒸炒："用五层立式蒸炒锅对生坯进行蒸炒。
1层~2层装料要满，起到蒸的作用；3层~5层装料要浅，起到排除水分的作用；出料温度108℃～112℃，水分5%～7%，为保证花生油有浓郁的香味，蒸炒锅炉的间接蒸汽压力应不小于0.6mpa。
榨油：本工艺使用的榨油机考虑到浓香花生油生产工艺的特殊性，对榨油机主轴转速作了适当调整，主轴转速由原来的8rpm提高到10rpm，并适当放厚饼的厚度，一般控制在10mm左右。
入榨温度135℃，入榨水分1.5%～2%，机榨饼残油9%～10%。
所得毛油经沉淀后用立式叶片过滤机过滤后送到精炼车间，机榨饼经破碎后送至浸出车间进行二次浸出。
浸出毛油经精炼后作普通油单独销售。
（2）植物油生产工艺流程植物油生产工艺流程图1.6.1.2.2浸出油工艺流程萃取溶剂饼浸出油工艺流程图1.6.1.2.3精炼工艺流程及说明（1）精炼工艺流程说明毛油精炼，通常是指对毛油进行精制。