样件试制交样管理程序

样件试制交样管理程序
（IATF16949-2016/ISO9001-2015）
1.0目的
为规范样件试制交样流程管理，确保样件试制交样有序进行和交样样品质量满足顾客要求。

2.0适用范围
适用于所有新开发和工程更改的新产品、顾客直接提供试样等样件试制交样管理。

3.0术语及定义
新产品开发：客户新开发或改制产品、公司已有产品送新客户
4.0职责
4.1总经理职责
负责仲裁产品开发过程中的重大争议和分歧。

同时裁定设计评审、设计验证和设计确认中的争议和分歧。

4.2供销公司职责
4.2.1负责根据客户要求及市场需求进行必要的可行性分析下达开发指令。

并负责提供新产品开发必要的开发信息，如样件、图纸、排量、客户标准等。

负责新产品的送样、跟踪工作，负责客户试用信息反馈，制定小批试制计划和试制指令。

4.3技术品保部（技术科）职责
4.3.1技术科是公司新产品设计（过程）、开发、试制等工作的责任部门，负责统筹、监督和管理新产品的设计（过程）和开发、试制工作。

对设计的正确性、
设计控制的有效性以及工艺的执行情况进行监督、考核。

对新产品开发过程中技术科以外的其他相关责任部门或个人出现的违规、拖延等现象阻碍新产品试制进度的可直接进行考核并将考核结果上报管理部执行，以确保新产品开发、试制的有序进行。

4.3.2技术科负责公司客户的技术服务与交流，并根据客户的标准或技术协议确定工艺方案、作业标准书、工装检具设计等工艺文件及生产技术准备工作，负责对样件中采用的新规格、新型号、新材料、新工艺物料制定临时检验标准。

同时负责样件试制、检验标准的制定，并协助供销公司业务人员进行样件、小批试制的客户跟踪及确认跟进等工作。

4.3.3技术科负责对生产部门提出的“试制信息反馈表”、品保科提出的“小批质量总结报告”中的异常问题进行分析、采取改进措施并将改进效果传递至各相关部门。

负责对评审、验证、确认、试制等各阶段反映出的问题和存在的问题的协调组织解决。

4.4生产部门职责
4.4.1生产部门负责组织新产品样件的制造。

4.4.2生产部门应依据技术部的《新品计划单》制订生产计划。

4.4.3在制造过程中遇到技术问题应及时和技术人员沟通，不得擅自处理，若出现类似情况要依据问题的严重影响程度对相关责任人进行处罚。

4.4.4在制造过程中制造部应及时以书面的形式反馈试制过程中的技术质量问题以便技术部对相关问题进行处理。

4.4.5生产部门负责提样件制造过程中完整的质量记录。

4.5技术品保部（品保科）职责
4.5.1对于新产品的试制品保科要依据新产品试制计划的要求制订相应的质量控制计划。

4.5.2负责新产品的检验工作，对于检验中存在的技术问题应及时与技术部沟通解决。

4.5.3品保科应依据技术科提供的样件检验标准对样件进行检验，并提供完整的检验报告。

4.5.4品保科负责提供样机制造过程中完整的质量记录。

5.0管理要求
5.1供销公司有新产品开发需求时必须填写“开发计划书”并提供相关的样品、客户图纸或性能指标、外形安装尺寸等相关技术参数。

同时对于送样或交货时间与数量应与技术科共同协商并经客户确认，对于有异议的由总经理办公会裁定。

5.2技术品保部技术科
5.2.1技术科依据新产品开发总计划要求并结合公司实际制定全面的《新产品开发计划流程表》，各部门应严格依照《新产品开发计划流程表》做好相应的工作。

5.2.2技术科依据公司新品开发总计划和《新产品开发计划流程表》制定相应的项目实施计划，并在计划规定的时间内完成新产品图纸的设计工作，如逾期出图致使试制进度停滞的每逾期一天处罚技术责任人30元。

5.2.3技术科在新产品图纸下发同时要下发《新品计划单》、《新产品零部件明细表》含全部外购外协件、自制件，并编制好相应的检验规范等技术资料为新产品试制作好技术准备工作，为了使整个试制工作能够更好的并行以缩短试制
时间技术科在出产品图的同时优先下发外购外协件图纸。

5.2.4在新产品试制过程中主管技术人员要作好相关的技术服务工作，及时处理试制中的技术问题，对于重大技术质量问题要分析出产生的原因，并写出处理报告。

5.2.5在样件试制完成后技术科应依据计划在一周内完成试制总结，对试制过程中存在的问题和问题的处理要有相应的描述。

5.2.6技术科依据《新产品开发计划流程表》在计划时间内完成并下发新产品试制工艺方案、工装制造任务书、工装图纸等工艺文件保证生产所需。

若因技术部拖延下发前述工艺图纸、资料导致生产停滞的每拖延下发一天处罚技术主管责任人50元。

5.3供销公司依据进度要求采购相关物料，必须按时保质保量完成相关物料的回厂。

对于急需物料应大力协助确保完成采购任务。

若因供销公司自身原因未完成采购计划的，由总办（生产科）进行考核，每延迟一天每品种处罚供销公司10元。

5.4所有零部件必须经检验合格后方可使用，否则将追究相关人员责任，对于样件试制过程中采用的新规格、新型号、新材料、新工艺物料由技术科主管人员确认，负责制定临时材料标准进行检验。

5.5品保科外检室在接到报检单即时根据零部件的相关要求及相关材料标准、进货检验作业指导书对外购、外协件进行检验，一般情况下检验应在物料回厂送检、报检后4小时内完成，长时间试验项目除外，较急物料由库管员在接受后第一时间通知品保科外检室应在第一时间检验完毕。

要求检验时应将所有检验项目一次检测完毕，不允许发现一项不合格时就停止检测。

对于不合格项应
第一时间通知采购人员或车间相关人员以便采购人员或车间相关人员会同技术人员根据情况判定是否让步使用该物料。

对于不能让步使用的不合格物料，由供销公司负责退回不合格物料并责成外协厂在1~2天内重新送样合格物料。

技术人员要求让步使用时必需在相关检验报告上签字确认。

5.6各生产部门必须在样件制作完毕后填写“试制信息反馈表”、“小批试制质量总结报告”反馈异常信息，由技术品保科统一协调组织解决相关问题。

5.7品保科应在收到样件后2个工作日内完成样件的检验，对于急单应大力协助确保提前完成检验任务。

5.8样件送至客户处一个月内供销公司必须跟踪客户试用情况，对于客户试用不合格的必须注明不合格详细情况以及后续开发说明。

5.9为提高新产品开发成功率，样件的制作原则上不得超过三次，在试制第二次后仍未满足要求的应及时向公司反映，对于客户要求未进行更改的造成送样超过三次的情况，每发生一次处罚责任人100元。

6.0相关文件
不合格品管理程序
纠正预防与持续改进管理程序
8D方法及8D报告运用管理办法。