锻钢辊介绍
轧辊知识简介
轧辊知识简介一、铸铁系轧辊铸铁系轧辊的含碳量在2.5%—3.5%左右，按主要材质可分为普通铸铁轧辊、高镍铬无限冷硬复合铸铁轧辊、高铬复合铸铁轧辊和合金球墨铸铁轧辊四大类。
铸铁轧辊中常见的组织可分为基体、渗碳体、石墨三大类，基体组织主要氏体、铁素体、珠光体、贝氏体和马氏体，石墨在铸铁中的形态一般有片状和球状两种.1、普通铸铁轧辊普通铸铁轧辊可分为冷硬铸铁轧辊，中、低合金无限冷硬铸铁轧辊，中低合金球墨铸铁轧辊，冷硬铸铁是利用铁水自身过冷度和模具表面激冷的办法获得的一种铸铁其辊身表面激冷而生成白口层，硬度高、耐磨性好。
冷硬铸铁轧辊按制造工艺和芯部材质可分为非球铁、球墨复合、和球芯三大类。
无限冷硬铸铁轧辊是介于冷硬铸铁和灰口铸铁之间的一种材质，其辊身工作层基体组织中存在着石墨，并且辊身工作层与芯部没有明显的分界线。
普通铸铁轧辊主要用于叠轧薄板轧机、三辊劳特式中板轧机、线材轧机、棒材轧机及型钢轧机用辊。
2、高镍铬无限冷硬铸复合铁轧辊无限冷硬铸铁是界于冷硬铸铁和灰口铸铁之间的一种材质，无限冷硬铸铁轧辊辊身工作层集基体组织中存在着均匀分布的石墨，石墨的含量从辊身表面往里随深度的增加而提高，硬度随之降低，因此，辊身工作层与芯部没有明显的分界线，也称无界冷硬铸铁轧辊无限冷硬铸铁轧辊材质中含有较高的铬、镍、钼合金元素时为高镍铬无限冷硬铸铁轧辊，采用全冲洗（溢流法）或离心复合浇注工艺生产。
高镍铬无限冷硬铸铁轧辊辊身工作层基体组织中存在较大数量的碳化物，因此有较高的耐磨性，基体组织中石墨的存在，使其具有良好的抗热烈性，被广泛应用做宽、中、厚板轧机和带钢轧机精轧用辊。
3、高铬复合铸铁轧辊高铬复合铸铁轧辊是以含铬12-22%的高铬白口耐磨铸铁为轧辊辊身外层材质，一般以球墨铸铁为轧辊芯部和辊颈材质，采用离心复合浇注工艺而生产的高合金复合铸铁轧。
由于基体中存在板条状的Cr7C3型共晶碳化物、菊花状的Mo2C型共晶碳化物和颗粒状的Cr23C6型二次碳化物，高铬铸铁轧辊具有优异的抗耐磨性能，被广泛应用做热轧带钢连轧机粗轧和精轧前段工作辊、宽中厚板轧机粗轧和精轧工作辊及小型型钢和板材轧机精轧4、合金球墨铸铁轧辊合金球墨铸铁轧辊由于石墨从辊身到芯部呈球状均匀分布，所以抗拉强度大，可经受重载荷，耐磨损性很好。
辊锻件简介介绍
05
辊锻件的实际应用案例
Chapter
辊锻件的实际应用案例
• 辊锻件是一种经过辊锻工艺加工而成的锻件，具有较高的强度、硬度和耐磨性，广泛应用于汽车、航空 航天、机械制造等领域。
THANKS
感谢观看
坯பைடு நூலகம்准备
在辊锻工艺之前，需要对 坯料进行必要的准备，包 括切割、打磨等。
模具设计
根据产品要求，设计合适 的模具是辊锻工艺的关键 环节。
辊锻件生产技术的发展趋势
高效化
为了提高生产效率，研究 新的辊锻工艺和技术是非 常重要的。
节能环保
随着环保意识的提高，研 究节能和环保的辊锻技术 是未来的发展趋势。
智能化
生产设备介绍
辊锻机
辊锻机是辊锻工艺的主要设备， 通常由两个或两个以上的辊子组
成。
加热设备
为了使辊锻件在锻造过程中更容易 塑性变形，需要对坯料进行加热。
冷却设备
锻造过程中，对锻件进行适当的冷 却非常重要，以防止过热和组织转 变。
生产技术解析
01
02
03
辊锻工艺
辊锻是一种金属塑性加工 方法，通过两个或两个以 上的辊子对坯料施加压力 ，使其产生连续的变形。
辊锻件的种类
按形状分
辊锻件可分为直齿、螺旋齿、花键齿等，其中直齿是最常见 的类型。
按工艺分
辊锻件可分为普通辊锻件和精密辊锻件，精密辊锻件具有更 高的精度和更复杂的形状。
辊锻件的应用场景
在航空航天领域，辊锻件用于制 造飞机起落架、发动机关键部件 等。
除了上述领域，辊锻件还广泛应 用于建筑、矿山、冶金等领域的 关键部件制造。
工作辊弯辊的介绍
工作辊弯辊的介绍《工作辊弯辊篇一》工作辊弯辊，这在轧钢领域可是个相当重要的概念呢。
你要是像我刚进轧钢厂的时候，那对这个名词就跟看天书似的，完全摸不着头脑。
我刚到厂里的时候，看着那些巨大的轧钢设备，就像看着一群钢铁巨兽。
这时候有人跟我提起工作辊弯辊，我还以为是啥特别复杂的外星科技呢。
后来才慢慢了解到，工作辊弯辊其实就像是给工作辊做个“整形手术”。
你想啊，在轧钢的过程中，钢板就像个调皮的孩子，它可不会乖乖地按照你想要的形状和厚度去成型。
这时候工作辊弯辊就登场了。
工作辊弯辊系统就像是一个有魔法的工具，它可以改变工作辊的形状。
这就好比你要捏一个橡皮泥，你用手给它施加不同的压力，让它变成你想要的形状。
工作辊弯辊就是给工作辊施加这种特殊的“压力”。
比如说，有时候钢板轧出来中间厚两边薄，就像个鼓鼓的小山包。
这时候也许就需要用到正弯辊，把工作辊中间往上弯一点，就像给工作辊中间垫了个小枕头似的，这样再轧钢板的时候，就能把中间的厚度给压下去，让钢板变得更平整。
不过这工作辊弯辊也不是那么好摆弄的。
我就见过一次，一个老师傅在调整弯辊的时候，试了好几次都没达到理想的效果。
他就像个愁眉苦脸的老中医，对着这个“生病”的工作辊直摇头。
旁边一个年轻的小徒弟还打趣说：“师傅，这工作辊是不是太有脾气了，不按咱的套路出牌啊？”老师傅瞪了他一眼说：“你懂啥，这就跟给人治病一样，得慢慢摸索。
”我觉得工作辊弯辊就像是一场工作辊和钢板之间的博弈。
工作辊想要驯服钢板，让它乖乖听话，而弯辊就是工作辊的秘密武器。
但这个武器也不是万能的，可能在不同的钢材、不同的轧制条件下，都需要不断地调整弯辊的参数。
这就像是厨师做菜，同样的食材，不同的火候和调料，做出来的味道可就大不一样了。
工作辊弯辊虽然看起来只是轧钢这个大工程里的一个小环节，但它却起着举足轻重的作用。
要是没有它，那轧出来的钢板质量可能就会像坐过山车一样，时好时坏。
这小小的工作辊弯辊，真的是蕴含着大大的学问呢。
冷轧辊的硬度
冷轧辊的硬度介绍冷轧辊是冷轧生产线中重要的设备之一，用于将热轧钢坯冷轧成薄板。
其硬度对于冷轧工艺的控制具有重要意义。
本文将对冷轧辊的硬度进行全面、详细、完整且深入地探讨。
冷轧辊的分类冷轧辊按材料可以分为铸铁辊和锻钢辊两大类。
铸铁辊铸铁辊是传统的冷轧辊材料，常用的铸铁辊有灰铸铁辊、变形性铸铁辊和合金铸铁辊等。
铸铁辊制造工艺相对简单，成本较低，但硬度通常较低，且易发生疲劳断裂。
锻钢辊锻钢辊是近年来发展起来的新材料，具有更高的硬度和较好的疲劳性能。
锻钢辊通常通过锻造、淬火和回火等热处理工艺制成，有较高的强度和硬度，适用于高速轧制。
冷轧辊硬度的意义冷轧辊的硬度对冷轧工艺和产品质量有重要影响。
1.影响轧制力和轧制负荷：辊面硬度高，摩擦力减小，轧制力和轧制负荷减小，有利于提高轧制效率。
2.影响产品表面质量：辊面硬度高，能够更好地控制产品表面质量，减少缺陷和纹理。
3.影响辊径的稳定性：辊面硬度高，辊径稳定性好，能够降低辊弯曲和辊缺陷的风险。
4.影响冷轧辊的使用寿命：硬度高的冷轧辊具有更好的耐磨性和抗疲劳性能，可以延长使用寿命。
冷轧辊硬度的测试方法冷轧辊硬度的测试方法主要有硬度试验和非接触式硬度测试仪两种。
硬度试验硬度试验是通过对冷轧辊进行压痕试验，利用压痕的大小来间接评定辊的硬度。
常用的硬度试验方法有洛氏硬度试验、维氏硬度试验和布氏硬度试验等。
这些试验方法在冷轧辊硬度测试中都有一定的应用，选择适当的试验方法可以获得准确的硬度数据。
非接触式硬度测试仪非接触式硬度测试仪是近年来发展起来的新型测试设备，通过激光或超声波等非接触测量原理，可以准确快速地测试冷轧辊的硬度。
非接触式硬度测试仪广泛应用于冷轧辊的硬度测试中，在提高测试效率和准确度方面具有明显的优势。
冷轧辊硬度的控制冷轧辊硬度的控制是提高冷轧工艺和产品质量的关键。
辊体材料的选择选择合适的辊体材料是控制冷轧辊硬度的关键一步。
铸铁辊硬度较低，适用于中低速轧制；锻钢辊硬度较高，适用于高速轧制。
锻钢冷轧工作辊问答
锻钢冷轧工作辊问答1.轧辊制造的常用材料有哪些？是如何分类的?答:我国国家标准GB/T13314<锻钢冷轧工作辊通用技术条件>上,列出了常见的7种冷轧辊材料。
近年来,国内轧辊制造企业经过长期的开发和积累，又形成了新的材质系列。
冷轧辊材质通常根据材质的含Cr量来分类,分为2%Cr系列，包括9Cr2,9Cr2Mo,9Cr2MoV等；3%系列，包括9 Cr3Mo和MC3等;5%Cr系列如MC5,MC5A等。
另外还有一些特殊材质如高速钢，半高速钢和高合金模具钢。
2.轧辊制造常用材料有哪些特点？答：冷轧辊材料的特性要求是有其工作条件所决定的。
冷轧辊由于在工作时表面受很高的工作载荷，因此轧辊材质必须有很高的强度；同时工作辊和轧制材料之间，工作辊和支撑辊之间，都有相互的摩擦，因此冷轧辊材质必须高的耐磨性能；冷轧辊在使用过程中还经常会遇到轧制事故，轧辊材质必须有较高的抗事故性能，另外还有可毛化性能，耐腐蚀性能，磨削性能等等。
3.如何选用轧辊材质？答：轧辊材质的选用依据是轧机的设计和工作条件.常用的轧辊材质一般都能够满足轧制的基本使用条件,所以首先是根据轧机的设计的最大单边的使用深度来确定材质。
目前常用的2%Cr材质的有效淬硬层深度可以为15-20mm，3%Cr材质可达20-30mm，而与不同的淬火工艺匹配5%Cr材质可以达到20－50mm的淬硬层深度;其次在选择轧辊材质的时候还有考虑到轧制的工作条件和轧制产品的要求,如在轧机的开工初期,建议选用抗事故性能较好的2%Cr材质,而在正常运营之后,可以考虑高铬深淬硬层材质,另外3%Cr和5%Cr轧辊其硬度均匀性更好,所以在轧制高要求板材是可优先考虑.4.冷轧辊材料的冶炼过程有哪些？冷轧辊材质一般为中高合金的高碳铬钢,加上轧辊使用条件为重载高疲劳,所以对钢冶炼的要求较高,通常大型锻钢轧辊材料的冶炼过程包括电弧炉冶炼,主要以达到钢的各种化学成分,控制有害元素的含量;电弧炉的钢水有时还要经过炉外精炼,用以调整钢的化学成分,消除钢中的过高的含气体量;要求较高的材质通常还采用电渣重熔,即在保护电渣下将轧辊材料重新靠电弧产生的高温熔化,形成小熔池,让钢中的有害元素和和夹杂物飘浮到钢渣中,然后在周边水冷条件下快速结晶,形成较为致密的组织.因此,经过电渣重熔的轧辊材料,夹杂物含量低,结晶致密,因而性能良好.5.锻钢冷轧辊在制造过程中的热处理内容有哪些？一支冷轧辊在制造过程中要经历多次热处理。
辊锻工艺
三、辊锻的分类及应用
辊锻分为制坯辊锻和成形辊锻两类。制坯辊锻是为模锻准备 所需形状尺寸的毛坯﹔成形辊锻能直接制出符合形状尺寸要求 的锻件。 辊锻变形的实质是坯料的轧制延伸﹐坯料部分截面变小而面 的幅度增加。当截面变形较大时﹐需要经多次辊轧完成。其工 艺设计主要是合理的决定各工步辊锻的压下量﹑展宽量和延伸 变形量。它们取决于辊径的大小﹑孔型的形状尺寸﹑毛坯的温 度和冷却润滑等变形条件。坯料的一端用夹钳夹紧﹐在扇形模 的第一道孔型的辊压下变形(初成形)并退出﹔然后在下道孔型 的无模空间处送进﹐再次辊压变形(预成形)并退出﹔根据变形 的需要﹐经多道辊压而逐渐成形﹐得到所需的成形工件。
M=2Fa
式中 F——总压力； a——力臂，总压力作用点至中心连线的距离。 力臂a可表示为： a= φl 式中l——变形区长度，l=
Rh ，R为辊锻模的工作半径，
图2Байду номын сангаас2 辊锻力矩
φ——合力作用点系数，当辊锻件带毛边时φ=0.25～0.30； 当辊锻件不带毛边时 φ=0.40～0.45.
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A=bl
式中 l——变形区长度，mm，l≈ Rh R——辊锻模工作半径，mm；
图2-1 变形区压力分布 ∆h——压下量，mm； ∆h=2（h0-h1），2h0、2h1为变形前、变形后的高度； b——变形区平均宽度，mm，b= 锻后毛坯宽度。
b 0 b1 2
b0、b1分别为辊锻前、辊
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2.辊锻力矩 总压力与辊锻力臂的乘积即为辊锻力矩，如图2-2， 其计算公式为
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2、辊锻的经济优越性
辊锻成形过程是一个局部连续的静压成形过程，是轧制和模锻两种工 艺的结合，集中了这两种工艺的优点，与一般锻造工艺相比，优越性体现 在： 锻件质量高.具有良好的金属流线，产品精度高，表面粗糙度值小， 可实现无余量生产，节约金属材料。 生产效率高.在锤上拔长时，往往需打击多次，而在辊锻上由于锻辊 是连续运动的，因此只需辗压几次。 模具寿命长.由于辊锻变形是连续静压过程，没有冲击与震动，金属 与模具之间的相对滑动较小，模具磨损小。 设备吨位小.金属是逐渐连续变形，在变形的一瞬间，模具只与毛坯 的一部分接触，因此所需设备吨位小。 工艺过程简单，易于实现机械化、自动化生产。
辊锻机说明书
辊锻机说明书辊锻机是一种常见的金属加工设备，具有较广泛的应用领域。
本文将为您介绍辊锻机的工作原理、操作方法、注意事项以及日常维护保养等方面的内容，希望能为您提供一些指导和帮助。
一、工作原理辊锻机是利用辊轮的旋转和挤压力来对金属材料进行成型加工的设备。
金属材料在辊轮的作用下，经过一系列的轧制和变形，最终得到所需的形状和尺寸。
二、操作方法1. 首先，对辊锻机进行准备工作，包括检查设备是否正常运转、润滑件是否充足等。
2. 将待加工的金属材料放置在辊轮之间，确保材料的位置正确且稳定。
3. 启动辊锻机，使辊轮开始旋转，并逐渐施加挤压力，对金属材料进行变形。
4. 根据加工要求，适时调整辊轮的转速和挤压力，以获得理想的成型效果。
5. 加工完成后，停止辊锻机的运行，并将成品取出。
三、注意事项1. 在操作辊锻机时，必须严格遵守安全操作规程，确保人员的安全。
2. 操作人员应熟悉设备的使用方法和性能特点，避免操作不当导致故障或事故。
3. 加工过程中，要及时检查辊锻机的运行状态，确保设备正常。
4. 加工材料的尺寸和形状必须符合辊锻机设备的要求，避免因非标准材料产生质量问题。
5. 辊锻机设备的保养和维修应按照操作手册的要求进行，确保设备的正常使用寿命。
四、日常维护保养1. 定期清洁设备表面的灰尘和杂物，保持设备的整洁。
2. 定期检查润滑部位的润滑油是否充足，如发现不足应及时添加。
3. 定期检查设备零部件的磨损程度，发现问题要及时更换或修理。
4. 注意设备的防锈工作，尤其是在潮湿环境下，要注意设备的防腐蚀处理。
通过本文的介绍，相信您已对辊锻机有了更深入的了解。
在使用辊锻机时，务必要注意安全操作，并按照操作要求进行操作和维护保养，以确保设备的正常运行和使用寿命。
希望本文对您有所帮助，谢谢阅读！。
辊锻机说明书
辊锻机说明书辊锻机是一种用于金属锻造加工的重型机械设备。
它采用辊状工具对金属坯料进行加工，通过连续的辊压来改变金属的形状和尺寸。
辊锻机在工业制造领域有着广泛的应用，特别是在航空、汽车、铁路和船舶等行业中。
辊锻机的工作原理是通过两个或多个辊轮的转动，将金属坯料置于辊轮之间，然后施加高压力使之通过辊间，实现对金属坯料的塑性变形。
辊锻机通常由机架、辊轮、传动系统、液压系统和控制系统等组成。
机架是辊锻机的主要承载部分，它为辊轮提供了稳定的支撑。
辊轮是辊锻机的核心部件，通过转动来夹持金属坯料进行加工。
辊锻机可以采用单个辊轮或多个辊轮。
单道辊锻机通常有一个辊轮对金属坯料进行加工，而多道辊锻机可以同时进行多个通道的加工。
传动系统使得辊锻机能够实现更高的运行速度和更大的压力。
一般采用电动驱动系统，通过电机和齿轮传动驱动辊轮运动。
辊锻机还可以采用液压传动系统，通过液压缸提供更大的压力和控制。
液压系统是辊锻机的重要组成部分，它主要用于提供辊压力和控制辊的运动。
液压系统通常包括液压泵、油箱、油管和液压缸等。
液压泵提供高压油液，通过油管传递到液压缸，从而实现对辊轮的压力控制。
控制系统是辊锻机的智能化部分，它能够监测和控制辊锻机的运行状态。
控制系统可以采用PLC（可编程逻辑控制器）或CNC（数控系统），通过对控制参数的设定和反馈信号的实时监测，实现对辊锻机的自动化控制。
在使用辊锻机时，需要注意以下几点：首先，操作人员必须经过相关培训，熟悉辊锻机的工作原理和操作程序。
其次，需要定期检查辊锻机的润滑系统、传动系统和控制系统，确保其正常运行。
此外，要注意保持辊锻机的清洁和良好的工作环境，防止因灰尘和杂质会对设备造成损害。
总之，辊锻机是一种重要的金属锻造加工设备，具有高效、精确和可靠的特点。
它在金属加工和制造领域具有重要的应用，有助于提高生产效率和产品质量。
使用辊锻机时，需要遵循相关操作规程和安全注意事项，以确保人员和设备的安全。
轧辊材质选择及特性
合金冷硬铸铁轧辊合金冷硬铸铁轧辊（辊环）是利用铁水自身的过冷度和模具表面激冷，同时添加Ni、Cr、Mo合金元素的办法制造的一种铸铁轧辊，辊身工作层基体组织内基本上没有游离态石墨，因而其硬度高，具有优良的耐磨损性能。
此类材质可用静态复合浇注工艺生产大型规格轧辊，使辊身具有高的硬度而辊颈具有高的强韧性，表现出良好的热稳定性和抗事故性。
102 合金无界冷硬铸铁轧辊合金无界冷硬铸铁轧辊（辊环），以其工作层中有细小的石墨析出物为特征而区别于冷硬铸铁轧辊。
石墨均匀分散在整个辊身截面，其数量和尺寸随深度而增加。
本公司提供的合金无界冷硬铸铁轧辊，由于添加了锰、铬、镍、钼等合金元素，加上少量细小石墨的存在，不仅提高了轧辊的抗剥落性、抗热裂性和抗磨损等性能，而且辊身工作层具有较小的硬度落差。
表面的微细石墨孔隙还能改善轧辊的咬入能力。
用途103 合金球铁轧辊合金球墨铸铁轧辊（辊环），以基体组织中的石墨呈球状为特征，通过调整镍、铬、钼合金元素和特定的热处理制度，可以制成普通球墨铸铁、大型合金球墨铸铁、珠光体球墨铸铁和针状球墨铸铁不同系列的轧辊（辊环）。
这些产品具有良好的强度、高温性能和抗事故性能，工作层硬度落差极小。
化学成分(%)物理性能高镍铬无界冷硬复合铸铁轧辊是采用离心或全冲洗方法制造的高性能轧辊，通过提高镍、铬、钼等合金元素的含量，获得高的组织、碳化物显微硬度；配合特殊热处理得到组织均匀、致密及硬度落差小的工作层；同时含有少量游离石墨，从而具有良好的耐磨损性、抗热裂、抗剥落及抗压痕性能。
外层厚度可适应需要而调整，芯部采用韧性灰口铸铁或高强度球墨铸铁，使芯部及辊颈具有满意的强韧性。
使用中充分水冷是必要的。
化学成分(%)硬度分布曲线示例：距表面距离（m m ）用途：热带连轧精轧后段工作辊宽、中厚板轧机粗轧、精轧机架工作辊 热带（板）四辊平整机工作辊、支撑辊，横切平整辊 炉卷轧机工作辊高速线材轧机预精轧辊环 有色金属板材轧机工作辊105 高铬复合铸造轧辊高铬复合轧辊工作层含有6~22%的铬合金，芯部为高强度球墨铸铁。
大型锻钢支承辊的机加工工艺
大型锻钢支承辊的机加工工艺摘要：大型锻钢支承辊凭借着自身独特的内部结构和广泛的使用范围，具有对生产制造的高标准要求，对其加工的任一环节若出现误差，就会使整体的机械性能产生不良影响，因此对于该机器的加工技术和方法的选用就变得非常关键。
为保证大型锻钢支承辊的质量和生产效率，本文根据对其结构特点、加工工序的分析，将支承辊制作过程中的工艺难点、要点进行了研究。
关键词：支承辊；机加工；工艺要点由于对从国外引进的机器加工设备使用技术的提高，使得大型锻钢支承辊的生产实现国产化。
所谓支承辊，即是一种轧机内的重要组成零件，其起到了支撑工作辊、防止工作辊变形的作用，并且其生产的质量对于轧机的组装和轧制钢板的性能、精确度具有重要影响。
所以有关人员要加强对于支承辊加工技艺的深入研究。
1.支承辊的结构特点和加工工艺路线1.1支承辊的结构特点支承辊内部的构造特点包括：①器械中能够旋转的零件直径相比于其他要更大，其重量最小为50t，最大能够达到214t。
同时，辊的同轴度一般在φ0.8mm范围内，粗糙度最大为R a0.8；②支承辊左右两边的部分均具有复合倒角和圆弧，其倾斜程度为20°，粗糙程度不能超过R a0.8，由于这一部分被用来安装迷宫环，所以对其加工精确度就会有相对较高的要求；③为了使得机器轴承拆卸和安装工作可以更加便利，因此支承辊在制造过程中使用是油膜式轴承，并且左右两端轴颈带的锥度在加工时被制成了1:5.647的比例，同轴度在φ0.01mm范围内，粗糙程度在R a0.4之内；④在机械的辊颈位置设有相对称的两个凹槽，对称程度最大在0.05mm左右，由于精确程度较高，所以在进行零件制作时很难控制，检测的难度也较大。
1.2支承辊的加工工艺路线在实际生产支承辊的过程中，其具体的工艺程序为：焙烧→提炼→溶解、溶化→浇铸→锻造→去除应力→热加工处理→粗车（为调质工作预留加工零件的余量）→高温回火热加工处理→半精车（为后续工作预留零件余量）→差温淬火加工→精车→对于支承辊颈进行毛坯部分余量的去除（预留精细制作的余量）→精磨→制作零件的内部孔洞→铣削→钻→零件产品检验→包装。
锻钢冷轧辊MC5锻造生产实践
DIO:DOI:10.16683/KI.ISSN1674-0971.2020.4059引言冷轧辊是轧机中工作条件最为复杂的部件之一，也是轧辊类产品中质量要求最高、材质特殊、且制造工艺复杂的高技术产品。
目前国内外冷轧辊材质主要以Cr5冷轧辊为主[1-2]，与Cr2和Cr3系材质相比，提高了铬含量，形成以M 7C 3为主[3-5]，MC 3、M 2C、MC 等多元化碳化物共存趋势，M 7C 3类碳化物和MC 3类碳化物相比溶入奥氏体能力差，因而在表面淬火后形成更多的未溶碳化物，改善了轧辊的耐磨性，而且淬硬层深度可以达到40mm 以上，满足高耐磨性和深淬硬层的轧辊使用要求。
攀长特从2014年开始开发锻钢冷轧辊，经过几年的努力，目前已成功批量开发出锻钢冷轧辊，生产工艺稳定，产品质量得到用户的认可。
本文将重点介绍我公司锻钢冷轧辊MC5的锻造生产工艺特点和产品质量特性。
1主要技术要求1.1熔炼成分要求MC5辊坯用钢的熔炼成分主要在GB/T 13314-2008标准上，对C、Cr、Mo 元素进行优化，并添加少量的Ni元素，具体熔炼成分要求见表1的规定。
注:（1）辊坯中残余铜含量应不大于0.25%。
辊坯中杂质元素铅、锡、砷、锑、铋均不大于0.02%。
（2）气体含量：［H ］≤2ppm、［O ］≤30ppm、［N ］≤130ppm。
锻钢冷轧辊MC5锻造生产实践代永斌（攀钢集团江油长城特殊钢有限公司锻造厂，四川江油621701）摘要：冷轧辊是轧机中工作条件最为复杂的部件，其制造工艺复杂，目前国内外冷轧辊材质主要以Cr5冷轧辊为主。
我公司通过设计“电渣钢锭（红送或冷锭）→镦粗+拔长（二镦二拔）→水雾冷→热处理”的锻造工艺，并采取合理的控制措施，确保锻钢冷轧辊MC5辊坯的各项技术指标均满足用户使用要求。
关键词：MC5冷轧辊；锻造；白点；碳化物中图分类号：TG312文献标识码：B文章编号：1674-0971（2020）-004-04Forging Production Practice on MC5Cold RollDai Yongbin（Jiangyou Changcheng Special Steel Co.,Ltd.of Pangang Group,Jiangyou,Sichuan 621701）Abstract:Cold roll is the most complex part in the mill,and its manufacturing process is complex.At present,the material of cold roll is mainly Cr 5cold roll.By designing the forging process of “electroslag ingot (red or cold in-got)→upsetting +drawing (two upsetting and two drawing)→water mist cooling →heat treatment”,and taking rea-sonable control measures,we ensure that all technical indexes of forged steel cold roll MC5billet meet the user's re-quirements.Keywords:MC5cold roll ，forging ，white spots ，carbide收件日期：2020-4-20作者简介：代永斌（1984—），男，工程师，主要从事锻造生产工艺研究工作。
辊锻件简介介绍
辊锻件的工艺流程
加热
将备好的原材料放入加热炉中 加热至一定温度，使其具有一 定的塑性和韧性。
冷却
将辊锻成型后的工件进行自然 冷却或采用其他方式进行冷却 ，以使其恢复到常温状态。
备料
辊锻件的生产需要先将原材料 进行备料，根据图纸要求将钢 材切割成合适的尺寸和形状。
辊锻成型
将加热好的原材料放入辊锻机 中进行辊锻成型，使其形成所 需的形状和尺寸。
辊锻件的技术发展方向
高效节能
通过技术创新和设备升级，提高辊锻件生产的效率和能源利用效 率，降低生产成本，实现高效节能。
智能化
应用先进的智能化技术和设备，实现辊锻件的自动化生产和在线检 测，提高生产效率和产品质量稳定性。
复合化
通过技术创新和工艺优化，开发出具有复合功能的辊锻件产品，满 足客户对产品多功能性的需求。
辊锻件的种类
按形状分类
辊锻件可分为直齿、螺旋齿、花键齿等，每种形状适用于不同的应用场景。
按材料分类
辊锻件可分为碳钢辊锻件、合金钢辊锻件、不锈钢辊锻件等，不同材料适用于 不同的工作环境。
辊锻件的应用场景
机械零件制造
辊锻件广泛应用于各种机械零件 的制造，如齿轮、轴类、叶片等
。
汽车制造
汽车制造过程中涉及到大量机械 零件的制造和加工，辊锻件作为 一种高效、大批量生产的工艺，
精整
对冷却后的工件进行表面修整 和清理，去除毛刺、飞边等杂 质，使其符合质量要求。
辊锻件的质量控制
温度控制
在辊锻成型过程中，需要对温度 进行严格控制，以避免因温度过 高或过低而影响辊锻件的质量。
形状和尺寸控制
辊锻件的形状和尺寸是质量控制的 关键因素之一，需要通过严格的操 作和控制来保证其符合图纸要求。
轧辊基本知识
轧辊知识简介轧辊, 简介, 知识一、铸铁系轧辊铸铁系轧辊的含碳量在2.5%—3.5%左右，按主要材质可分为普通铸铁轧辊、高镍铬无限冷硬复合铸铁轧辊、高铬复合铸铁轧辊和合金球墨铸铁轧辊四大类。
铸铁轧辊中常见的组织可分为基体、渗碳体、石墨三大类，基体组织主要氏体、铁素体、珠光体、贝氏体和马氏体，石墨在铸铁中的形态一般有片状和球状两种.1、普通铸铁轧辊普通铸铁轧辊可分为冷硬铸铁轧辊，中、低合金无限冷硬铸铁轧辊，中低合金球墨铸铁轧辊，冷硬铸铁是利用铁水自身过冷度和模具表面激冷的办法获得的一种铸铁其辊身表面激冷而生成白口层，硬度高、耐磨性好。
冷硬铸铁轧辊按制造工艺和芯部材质可分为非球铁、球墨复合、和球芯三大类。
无限冷硬铸铁轧辊是介于冷硬铸铁和灰口铸铁之间的一种材质，其辊身工作层基体组织中存在着石墨，并且辊身工作层与芯部没有明显的分界线。
普通铸铁轧辊主要用于叠轧薄板轧机、三辊劳特式中板轧机、线材轧机、棒材轧机及型钢轧机用辊。
2、高镍铬无限冷硬铸复合铁轧辊无限冷硬铸铁是界于冷硬铸铁和灰口铸铁之间的一种材质，无限冷硬铸铁轧辊辊身工作层集基体组织中存在着均匀分布的石墨，石墨的含量从辊身表面往里随深度的增加而提高，硬度随之降低，因此，辊身工作层与芯部没有明显的分界线，也称无界冷硬铸铁轧辊无限冷硬铸铁轧辊材质中含有较高的铬、镍、钼合金元素时为高镍铬无限冷硬铸铁轧辊，采用全冲洗（溢流法）或离心复合浇注工艺生产。
高镍铬无限冷硬铸铁轧辊辊身工作层基体组织中存在较大数量的碳化物，因此有较高的耐磨性，基体组织中石墨的存在，使其具有良好的抗热烈性，被广泛应用做宽、中、厚板轧机和带钢轧机精轧用辊。
3、高铬复合铸铁轧辊高铬复合铸铁轧辊是以含铬12-22%的高铬白口耐磨铸铁为轧辊辊身外层材质，一般以球墨铸铁为轧辊芯部和辊颈材质，采用离心复合浇注工艺而生产的高合金复合铸铁轧。
由于基体中存在板条状的Cr7C3型共晶碳化物、菊花状的Mo2C型共晶碳化物和颗粒状的Cr23C6型二次碳化物，高铬铸铁轧辊具有优异的抗耐磨性能，被广泛应用做热轧带钢连轧机粗轧和精轧前段工作辊、宽中厚板轧机粗轧和精轧工作辊及小型型钢和板材轧机精轧4、合金球墨铸铁轧辊合金球墨铸铁轧辊由于石墨从辊身到芯部呈球状均匀分布，所以抗拉强度大，可经受重载荷，耐磨损性很好。
辊锻技术获奖课件
图1-2 变形区金属流动速度分布
其中:S为前滑值;R辊锻模半径;α为咬入角;β为摩擦角;h为变形区出口处高 度。 对于受型槽约束旳纵向变断面辊锻，其前滑值较简朴辊锻小。
(3)宽展 材料经过辊锻在横向上流动形成了宽展。影响宽展旳原因主要 有:绝对压下量、辊锻模直径、坯料原始宽度与摩擦系数等
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刚体和塑性体旳啮合运动分析
辊锻过程是金属旳塑性变形过程，把其 中旳变形工具——辊锻模看成是刚体， 而把变形体——毛坯看成是塑性体，进 而对刚体和塑性体旳啮合运动进行分析。
文件[2]中经过与刚性体啮合运动对 比得出锻件前壁接近于刚体啮合图 旳包络线，而后壁接近于模具形状。 如图4-3
鉴于此，又分别对刚—塑性体之间 旳啮合运动实际过程分为锻件入模 和脱模两个过程进行分析。
式中 F——总压力； a——力臂，总压力作用点至中心连线旳距离。
力臂a可表达为： a= φ l 式中l——变形区长度，l= Rh ，R为辊锻模旳工作半径 ， 图2-2 辊锻力矩 φ——合力作用点系数，当辊锻件带毛边时φ=0.25～0.30；当辊锻件不带毛边时 φ=0.40～0.45.
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三、辊锻成形理论
在实际旳辊锻生产中，毛坯在变形区内受到多种原因旳影响，造成辊锻 件旳前壁（锻件逆辊锻方向，由小截面过渡到大截面旳壁）部分比后壁 （锻件逆辊锻方向，由大截面过渡大小截面旳壁）部分要高些，而且锻 件旳前壁斜度不小于模具相应旳前壁斜度；由此使得生产出来旳锻件尺 寸与模具旳尺寸不一致。 为了了解上述差别产生旳原因，并在实际生产中得到处理，就必须对辊 锻过程中毛坯与模具旳相对运动关系和规律进行分析研究 此次作业主要从下列两个方面进行分析： 1.辊锻过程 2.型槽约束区旳金属前滑
轧制极薄材料的Cr5型锻钢工作辊及其制备方法的研发
轧制极薄材料的Cr5型锻钢工作辊及其制备方法的研发王德山，陈铭宏，陈尤旭（苏州大学机电工程学院，江苏苏州215131）1淬火工艺Cr5锻钢工作辊的制备过程主要分为淬火和回火两个热处理阶段。
在淬火过程中，采用差温加热的方法进行加热，采用喷雾冷却的方法进行冷却。
在回火的过程中，采用在普通炉内进行加热的方法，并且最终在炉内自行冷却。
1.1差温热处理差温热处理工艺是将普通加热炉内的工件转移放置到预热好的差温加热炉内，再采用快速加热的方法对工件进行加热，使得工件表面的温度能够迅速升高，可达到奥氏体温度以上。
差温热处理工艺可让工件表面先实现奥氏体相变，并且达到细化工件组织的目的。
1.2喷雾淬火喷雾淬火冷却形式的优点是其可控性较好和调节更灵活，它可以通过控制具有一定压力的水和压缩过的空气在喷嘴中按特定比例混合，然后再以气态雾状的形式喷到工件上，从而可达到冷却的目的。
1.3热处理工艺路线图1所示为Cr5型锻钢工作辊的热处理工艺图，该Cr5型锻钢工作辊热处理制备过程共分为7个阶段。
1）低温预先加热。
将工作辊放入普通加热炉中进行加热，温度应控制在200~300℃之间，大约需加热10h。
2）温度保持阶段。
在低温预先加热结束后，以20℃/h 左右的加热速度对普通加热炉进行加热，使其温度达到500~600℃之间。
为了确保工作辊不会产生热应力，需要将其保持此温度10h，有助于工作辊自身内外都处于较高的温度下，使其可以受热均匀。
3）转移至差温炉中进行加热。
工作辊在普通加热炉中保温阶段结束之后，迅速将其转移到差温炉中进行加热，为了弥补转移时出现的热量损失，应在差温炉中对工作辊进行大约2h的预热。
4）在差温炉中进行快速加热。
差温炉中预热结束后，以大约150~250℃/h的加热速度迅速升高炉内温度，采用这种加热方式的目的是使工作辊表面温度快速达到奥氏体化，而内部的温度不会发生很大的变化。
摘要：工作辊在长时间的工作中会发生磨损硬化，利用淬火工艺处理后的锻钢具有较强的淬硬性、可塑性、韧性及硬度均匀性，从而提高了工作辊的抗磨损和抗剥落强度。
高耐磨锻钢冷轧工作辊
Hale Waihona Puke 高耐 磨轧辊 是 在 普 通 ８ ｒＭｏ 材 质基 础 上 ，调 Ｃ５ Ｖ 整含 碳量 和含铬 量 ，保 持 合理 的 Ｃ／ ｒＣ比例 ，并 通过 合 适 的热 处 理 制 度 ，得 到 一 定 量 Ｍ 型 合 金 碳 化 ｃ 物 。化学 成分设 计见 表 １ 。
积分 数也 有所不 同 。
目前 ， 我 国 各 大 钢 厂 冷 连 轧 机 组 已 大 量 使 用
８ ｒＭｏ Ｃ ５ Ｖ材 质 的锻 钢 冷 轧 工作 辊 。在 轧制 一些 高 强 度钢 板时 ，特别 是 在 冷 连 轧 机 后 机 架 和 平 整 机 上 ， 普通 ８ ｒＭｏ Ｃ５ Ｖ材 质 的锻 钢 冷轧 工 作辊 经 常 出现 表 面 粗糙 度值增 高过 快 ，造 成 “ 滑 ” 等 现 象 出 现 ，这 打
结果表 明 ：新 型 高耐 磨 轧 辊 耐 磨性 比 ８ ｒＭｏ Ｃ５ Ｖ轧 辊 提高 了 ３ ％以上 ，换辊周 期延 长 了 ３ ％ 。 ０ ０ ４ ．结语
高耐磨 轧辊 是 在 普通 ８ ｒＭｏ Ｃ ５ Ｖ材 质 基 础 上将 含
ｃ量 调 整 至 ０ ８ ％ ～０ ８ ％ ，并 将 含 Ｃ ．０ ．６ ｒ量 调 整 至
ＭＷ （ ０１０ １ ２ ２ ３ ７）
可 以看 出 ，相 同 的淬 火 、回火 条 件 下 ，此 两 种
材质试样 的硬 度差 异均在 １ Ｒ Ｈ Ｃ以 内。
（ ） 残 留奥 氏体 测 定 ２
试 样 经 淬 火 ＋冷 处 理 ＋
低 温 回火 ，采用 ｘ 射线 衍 射 方法 分 析 试 样 中残 留 奥
１ 叉 轴 、短 叉 轴 介 绍 ．长
单机架Cr3锻钢冷轧辊使用说明书
一、轧辊特性Cr3系列材质冷轧辊是在传统的Cr2材质基础上，将Cr含量增加至3%左右。
由于合金元素增加，提高了轧辊的淬透性，淬硬层深度达25mm以上，最深可达30mm。
主要材质牌号有XT30系列等，是九十年代初以来得到推广应用的冷轧辊品种。
其性能特点如下：优点：合金含量提高，耐磨性较Cr2系列提高约30%；淬硬层较深，轧辊一般不需重淬；缺点：淬硬层深，出现轧制事故时易造成深度剥落。
二、应用范围该材质轧辊广泛用于单机架冷轧工作辊、单机架冷轧中间辊。
辊面硬度通常为（HS）：铝箔工作辊冷轧工作辊冷轧中间辊冷轧平整辊100-105 90-96 75-85 95-100三、轧辊使用与管理1、上机前准备1.1新辊上机前核对产品及质量检验证书，建立轧辊使用跟踪档案。
1.2轧辊应放置在干燥的环境中，环境温度不低于10℃。
在吊运及放置轧辊过程中不允许磕碰。
轧辊存放时不要打开包装，以免轧辊锈蚀；存放期超过防锈保证期时，要对轧辊进行防锈处理。
1.3为避免轧辊辊身温度的剧烈变化，使用前应预热轧辊。
预热轧辊有两种方法：用乳化液预热或用合适的设备预热，预热温度一般应达到60℃。
2、上机使用2.1轧辊上机使用应严格按照轧机操作规程进行，轧制过程中要保证足够的冷却润滑液流量、浓度和洁净度，保证轧辊冷却润滑效果。
2.2轧辊用户要根据轧机轧制条件、轧材规格、材质合理确定轧辊换辊周期，避免过量轧制，以免影响辊面和板材表面质量。
严重的过量轧制还会造成轧辊事故，缩短轧辊使用寿命。
2.3出现打滑、断带、粘料、缠带等异常情况时应及时停机，更换轧辊，避免造成较大的轧辊损失。
3、轧辊记录要建立完善的轧辊历史记录，记录内容包括上机直径、下机直径、在机时间、轧材品种规格、一次轧制量（吨位或公里数）、每次磨削量、总的轧制吨位（或公里数）、有无轧制事故、事故类型及处理方法和结果。
4、事故处理4.1卡料出现卡料事故时，必须应立即停机换辊，然后检查轧辊的表面状态，如果有裂纹，应及时修磨防止裂纹扩展。
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锻钢辊介绍
近年来，在国家钢铁产业发展政策的指导下，以冷轧薄板为代表的高等级钢材产量大幅提高。
“十一五”期间，一大批现代化宽带冷连轧生产线迅速建设并投产，冷轧板比例大幅提高。
同时，冷连轧工艺装备和技术水平明显提高，新上轧机和老轧机经过技术改造，基本配备了先进的板型控制系统。
以汽车板、管线钢、容器板、造船板为主的各类板材，向高强度、高韧性、良好的焊接性能和表面质量方向发展，薄板产品向超细晶粒、高强度方向发展，这也对轧辊质量性能提出了新的更高的要求。
目前，我国锻钢轧辊主要用作冷轧带钢工作辊、中间辊以及各类板带钢轧机支承辊，也用作带钢热连轧机小立辊、粗轧辊，初轧机、钢坯连轧机轧辊，H型钢万能轧机水平辊轴，线棒材轧机粗轧机架轧辊，无缝钢管轧机穿孔机架和轧管机前架轧辊，焊管轧机轧辊，有色金属板带材冷热轧工作辊、支承辊、铸轧辊，以及各类轧机辊道辊、夹送辊、校平辊、矫直辊等。
锻钢轧辊制造周期较长，一般经冶炼、铸锭和锻造，并通过不同热处理工艺以满足辊身、辊颈不同的性能要求。
制造技术发展推动轧辊质量提高
冶炼铸锭。
锻钢轧辊的发展以辊坯生产技术进步为基础，冶炼工序是决定轧辊最终使用性能的重要环节，钢水纯净度对锻钢轧辊的使用性能，特别是抗事故性能具有重要影响。
轧辊毛坯中的非金属夹杂物、有害气体以及各种偏析，都可能导致轧辊非正常失效。
目前，我国常用的锻钢轧辊冶炼方法主要有如下几种。
电炉冶炼主要用于一些合金含量较低的锻钢热轧辊以及矫直辊、辊道辊、夹送辊等一般用途轧辊的生产。
大型轧辊制造企业在制作锻钢轧辊时，电炉一般仅用作熔炼设备，冶金质量控制和最终成分的精确调整则在炉外精炼阶段进行。
电炉冶炼+炉外精炼工艺主要适用于锻钢支承辊、合金含量较高的锻钢热轧辊以及部分冷轧工作辊的生产。
炉外精炼工艺可满足包括Cr5材质及以下大部分黑色金属、有色金属轧制用轧辊的冶金质量要求。
电炉冶炼+电渣重熔工艺主要用于冷轧工作辊、中间辊、高合金有色金属热轧辊及铸轧辊套等特殊用途轧辊的生产。
电渣重熔属于二次熔炼，制造周期长，须消耗大量能源，使轧辊制造成本提高。
但对于偏析程度相对严重的Cr5以上高合金材质锻钢轧辊，电渣重熔冶炼铸锭工艺必不可少。
目前，用于板带冷连轧机的冷轧工作辊和中间辊基本上都是采用电渣重熔工艺生产的。
电炉冶炼+钢包精炼+电渣重熔工艺主要用于现代化连轧机高性能冷轧工作辊、中间辊的生产。
这种“
双精炼”方式兼备了电渣重熔和钢包精炼的优点，使材料的冶金质量进一步提高，并能够最大限度地保障产品的最终使用性能。
辊坯锻造。
锻造工序是锻钢轧辊制造过程中承上启下的重要环节，一方面通过辊坯的锻造成形改善铸态组织粗大的树枝状晶，细化晶粒，焊合钢锭内部疏松、气泡、裂纹等缺陷，使金属组织密实，以提高材料强韧性：另一方面，针对锻钢轧辊材质合金含量不断提高，成分、组织偏析程度相对严重，液析碳化物量和碳化物带状倾向增大的特性，通过锻造加热及变形，可充分溶解、破
碎并改善碳化物和非金属夹杂物在钢中的分布，降低偏析程度，均匀组织，提高材料的使用性能，并为后续的热处理工序奠定良好基础。
随着冷轧辊材质的发展，轧辊材质中合金含量越来越高，锻造难度也大大增加，锻造内部裂纹所导致的超声波探伤超标成为制约锻钢轧辊成品率提高的主要因素。
以内裂控制为核心的高合金冷轧辊坯锻造工艺技术也因此得到逐步发展，该工艺充分利用扩散均质化、高温停锻和裂纹自修复原理，通过合理设定锻造温度、锻造火次、控制镦粗、终锻变形量，可最大限度控制辊坯内裂，提高辊坯超声波探伤合格率。
热处理。
锻钢轧辊通过热处理达到辊身、辊颈不同的性能要求。
在保证冶金、锻造质量的前提下，热处理工艺直接决定了产品的使用性能。
锻钢轧辊根据不同的使用性能要求，热处理工艺种类很多，一般分为预备热处理和最终热处理两部分。
预备热处理主要包括锻后正火、球化退火以及扩氢处理和粗加工后的调质处理等，还包括针对辊颈表面硬度较高产品的辊颈强化处理。
最终热处理方式主要包括整体处理、感应加热处理、差温热处理、准差温热处理。
整体处理包括调质、正火、整体淬火+回火，主要用于初轧辊等辊身硬度要求较低的轧辊、多辊轧机用辊等小型冷轧辊以及辊轴、辊套类产品。
感应加热淬火分为连续感应加热和整体感应加热两种方式，主要用于辊身硬度要求较高的冷轧辊、支承辊、有色金属轧机用轧辊。
按感应器类型不同，又分为单工频、工频双感应器、双工频、双频等多种淬火工艺。
目前，国内外锻钢冷轧工作辊的最终热处理大多采用计算机控制连续感应淬火方法，对于合金含量相对较高的冷轧工作辊采用深冷处理控制残余奥氏体含量，以提高硬度和淬硬层厚度，并保证工作层组织的稳定性。
差温和准差温热处理方式主要适用于规格较大的支承辊和辊身硬度不小于50HSD的热轧辊。
从总体来看，我国锻钢轧辊制造技术经过不断探索
创新，技术装备能力已达到国际先进水平，锻钢冷轧辊、大型锻钢支承辊等高端产品的制造技术也与国际先进水平相当。
持续优化满足多样化轧制需求
锻钢材质轧辊是在工具钢基础上逐步发展演变出来的，主要有热作模具钢类材料,冷作模具钢类材料,铬轴承钢类材料,高速钢、半高速钢材料,锻造半钢及锻造白口铁材料等。
锻钢冷轧辊。
冷轧机用锻钢工作辊和中间辊材料主要采用高碳铬钼合金锻钢，铬含量的提高是此类冷轧辊材质演变发展的基本特征，2%铬含量普通型冷轧辊大多用于小型冷轧机以及部分装备水平较低的可逆冷轧机；3%铬含量冷轧辊大多用于可逆冷轧机和部分大型冷连轧机；5%铬含量是目前我国锻钢冷轧辊的主流材质，大多数冷连轧机和对带材质量要求较高的单机架可逆冷轧机几乎全部采用铬5型锻钢工作辊及中间辊；8%～10%铬含量高铬钢冷轧辊具有更强的耐磨性能，但材料锻造性能较差，工艺成本较高，目前部分用作平整机和连轧机成品机架工作辊。
锻造模具钢轧辊。
锻造模具钢材质合金含量高于常规Cr5材质，与普通锻钢Cr5材质轧辊相比，抗事故性能可增强1倍以上，在轧制条件相对恶劣的硅钢冷轧机、可逆轧机及连轧机前架使用，更能体现其抗事故能力强的优越性。
锻造半高速、高速钢轧辊。
为实现冷轧机自由轧制，提高板材表面质量，降低轧辊消耗，对轧辊耐磨性、粗糙度保持性能、抗事故性能以及硬度均匀性等的要求越来越高，推动了锻造半高速钢、高速钢轧辊的发展。
高速钢材质轧辊的碳化物形成元素合金总量可达15%以上，显著提高了合金化效果：该轧辊的回火抗能力增强，使其抗事故性能也大大提高。
中钢邢机等单位研制成功的锻造半高速钢、高速钢轧辊经冷轧机上机实轧证明，换辊周期、使用寿命均较普通材质锻钢冷轧辊延长3倍以上。
为更好地满足钢铁企业可持续发展和不同轧机、轧制条件的使用要求，不断改进并提高锻钢轧辊制造技术水平，一要加强轧辊新材料的基础理论研究和应用理论研究，在不断增加锻钢轧辊合金成分的同时，开展轧辊材质多样性试验，通过调整、优化工艺技术，研制更经济、适用的新优轧辊产品，在满足轧钢用户多样性、个性化需求的基础上，积极引导市场。
二要加强轧辊成型新技术研究，加快新型辊坯复合制造技术应用，以更好地满足轧辊表面高耐磨和芯部高综合机械性能要求，改善轧辊使用效果，降低生产制造成本。
三要运用计算机自动控制手段，加强对轧辊冶炼、铸锭、锻造、热处理、机械加工等工序的过程质量控制，通过不断提高轧辊的表
面均匀度和制造精度，满足高等级、高质量、高附加值钢材轧制的需求。