TPM培训课程(经典)

设备使用条件 制作条件 : 各部品材质、强度、特性低 组装安装条件 : 组装公差、水平度、变形,... 动作条件 : 电压、压力、真空度、反应速度,... 环境条件 : 周边温度、湿度、振动、灰尘,... 维持条件 : 定期部品更换、压力差, ...
“设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良”
故障为“0”的五个对策
➢用水/能源费的减少 ➢安全事故的减少 ➢外加工费用的减少
3 STEP : 清扫/注油基准书的制定
清扫/注油基准的制定及注油困难地点的改善 学习正确的注油技能
➢去除设备的污染 ➢D/T 减少 ➢pit 不良的减少
2 STEP : 发生源/困难部位对策
清扫困难地点及不合理的根本改善 污染发生源的去除
我们应该把潜在缺陷当成缺陷来对待，并且为了消除此缺陷而努力。
自主保全7阶段（Step）
TPM2期
创造 效益的
TPM 活动
TPM1期
学习 熟练的
TPM 活动
➢设备突发故障零化状态的维持
7 STEP : 自主管理
➢设备突发不良零化状态的维持
现工程/设备状态的维持
➢高品质工程、高生产性设备状态的维持
清扫、日常点检、注油、部品更换、修理、异常的早期发现、精密度确认等。
■ 自主保全的目的：
容易感知异常的现场
企业方面目的
人员方面目的
设备方面目的
设备与我们的身体一样需要日常维护
我们自己的身体
我们使用的设备
定期锻炼，每天30分钟
每天对设备的清扫、
人散步：锻炼+保养+检查 = 润长滑寿、紧固
每天设少食备多：餐胜清过扫+保养+维护定期=进长行适寿当的润滑
自主保全3工具 -- 1. TPM 活动板
■ 必要性
1) 活动板是行动的指南针； 2) 可以了解活动的进行状况。
■ 基本内容
1) 小组活动的组织、目标、业务分担 2) 担当设备的效率指标（故障次数、不良率、收率 等） 3) 小组活动的计划与实绩（STEP计划、月计划） 4) 不合理LIST 5) 十分钟教育（One Point Lesson） 6) 改善事例：照相 7）IN/OUTPUT指标（活动时间、会合数、不合理点处理/复原现况、提案件数等） 8) 其它: 传达、联络事项等
2) 解释 :
人故意
引起设备的 障 碍
故障在国语辞典里定义为以下内容
☞ 故障是 : 设备机器、部品等丧失规定的功能。
(Equipment losses it’s specified functions) 故障的解释 “故障是人故意引起的障碍” 即，意味着人为有意引起的
最终故障是因为人的思考方式和行为的错误而引起的。
故障次数 45 37 42 38 37 29 38 35 33 25 20 18 故障时间 86.3 65.5 71.1 70.4 67.8 47 107 95 57.2 43.5 41.3 33
2. 设备零故障思想
设备故障的定义和分类
■ 故障的定义 与 解释
1) 故障是? : 设备丧失规定的性能。
每天两次大餐
或过滤器等零件更换
每年一次体检，定期 血液和视力检查
每月、季、半年进行 计划性维护
如何消除“损失（LOSS）”?
事先找出发生损失的缺陷并消除，预防损失的发生。
工程故障 非正常损失
故障 不良 再作业
漏油 泄漏 摇晃、振动
脏、污染
微缺陷的防治 = 潜在缺陷
堵、累积、计量误差 操作失误、判断失误 设备精密度、置信度
故障来源于微缺陷→缺陷成长理论
设备在故障和劣化前已经有很多迹象表现出来了，此即缺陷
明显 缺陷
大缺陷（故障）
潜在 缺陷
中缺陷 微缺陷
* 即使大缺陷没有， 但缺陷还在成长 (小缺陷 --> 中缺陷 --> 大缺陷的顺序)
缺陷定义 ：引起故障，品质等损失的设备方面的原因：
➢ 大缺陷：单独引起故障，品质损失的设备方面的原因
➢消耗品费节减 ➢作业环境改善
1 STEP : 设备初期清扫
通过清扫发掘6大不合理及复原改善 设备基本条件(润滑, 注油, 油量表, 连接状态 等)整备
0 STEP : 整理 / 整顿 / 清扫
工程、作业场所环境改善角度的清扫活动 工程内使用物品的3定管理
自主保全和专业保全的分工
%
分类 题目
□ 基础知识
（图解）
□ 改善事例 □ 事故事例 □ 安全事例 离心泵的清扫点检POINT
说明
小组名 作成日 管理号 STEP (0) (1) (2) (3) (Байду номын сангаас)
②
① 油杯的油量确认，清扫
② 密封水的流量及通水状态
① ⑤
④③ ⑥
⑦
③ 轴承的噪音及异常发热状态 ④ 机械密封的发热及漏水状态 ⑤ 联接管线的振动，摇晃，压力状态 ⑥ 联轴器的噪音，保护罩的固定状态 ⑦ 地面及周边的清扫，找出漏油原因
强度向上 负荷的减轻 精度向上
突发修理
状态，监视方法的开发 检查作业的改善
整备作业的改善 整备质量的提高
分担 运转 保全
◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎◎ ○◎
◎ ◎ ○◎
◎ ◎
○◎ ◎○ ○◎ ◎○
◎ ◎ ◎
事后保全-预防保全-改良保全-保全预防 设备部门的专业保养
生产部门的自主保养
车间班组人员能力的提升
维持基准的改善及标准化
➢设备故障时可以紧急采取措施 ➢平均修理时间(MTTR)的缩短 ➢设备信赖性的提高
➢消耗品更换次数的减少 ➢平均故障间隔时间(MTBF)的提高 ➢设备故障件数的急剧减少
6 STEP : 品质保全
制定不发生故障和不良的基准 品质保全基准的标准化, 系统化 运转员的準专业化(日常点检及补修)
具体说明 工艺流程说明 设备结构/部位名称/部位功能 点检/润滑/清扫/更换/作业方法 结构/规格/材质 等
清扫工具/作业工具/维修工具 清扫方法/作业方法/点检方法 顾客质量事故 / 内部质量事故
机械故障 / 电器故障 安全知识/事故案例/应急预案 安全知识/事故案例/应急预案
合计
ONE POINT LESSON
目标
设 备 综 合 效 率 90 以 上
手段分类 正常运转
维
日常保全
持
活
动
定期保全
预知保全
事后保全
信赖性
改
善
活
动
保全性
劣化防止
实施活动 劣化测定
劣化复原
正确操作 准备调整 清扫、潜在缺陷的查找、处理 加油 拧紧 使用条件, 劣化的日常检查
定期点检 定期检查
倾向检查
小整备
定期整备 不定期整备
状况的早期发现和迅速彻底的处理
讲师
实施日
受教育者 签名
参考图书
自主保全3工具 -- 3.小组活动
一个人的想法是有限的，小组成员应该一起积极讨论，集中智慧，解决问题。 书记要记录每次会合的内容（讨论内容/结论/下次预定日及议题等），提交给上级。 上级仔细看小组日记后，精心地指导/支援。
☞ MTTR/MTBF(“S”公司案例)
MTTR 추趋이势도图(분/건)
60
MTBF 추趋이势도(图Hr)
150
50
49.6 49.3
120
122.6
40
40.6
34.5
90
30
28.2
77.3
20
21.7 60
56.5
10
30
26.0 34.4 42.1
0 904년1年 9052년年 0963년年 0974년年 0985년年 0969년年
1.
具备基本条件.
2.
严守使用条件.
3.
使设备恢复正常.
4. 改善设计上的弱点. 5. 提高操作/保全技能.
个别改善 自主保全 计划保全 教育训练 初始改善
3.自主保全活动(车间+设备)
自主保全的定义和目的
■ 自主保全的定义：
自主保全指的是：作业者每个人以“自己的设备自己维护”为目的，负责实施自己设备 的
TPM
（全员生产保全）
1. TPM 概论
TPM定义 TOTAL 全公司的
PRODUCTIVE 生产设备
由全员参与的生产维护活动
纵横向向：：从所高有层部到门一线员工，MAINTENANCE
维护（保全）
提高设备效率 提高人的效率
纵横: 小集团活动
提高管理效率
提升品质
推进无人化
TPM（Total productive maintenance）= 全员生产保全
5 STEP : 自主点检
4STEP block 展开及标准化 设备要素别点检技能的完全体会（学习） 设备影响品质的因子的发掘及复原
➢油种的单纯化 ➢油使用量的减少 ➢产业废弃物的减少
4 STEP : 设备总点检
设备点检point及点检技能的学习 清扫/注油/点检技术的统合及点检困难地点的改善
Q – 工程不良率 1/10，客户投诉 1/10 C – 制造成本降低 50% D – 产品、半成品库存降低一半 S – 零停产灾害、零公害 M – 改善提案数量 5 ~ 10倍
▪ 自主管理的彻底实行，也就是不管
上级有没有指示，同样要有[自己的 设备自己照顾]的认知。 ▪ 由于达到零故障、零不良，所以更具 有只要去做就可以成功的信心。 ▪ 一改到处都是油污、灰尘的现场， 建立干净，明亮的现场。 ▪ 给予访客良好的印象，建立良好的 企业形象，增加营业定单。
• 尽量利用图或照片进行说明； • 文章要写得简单精练； • 本人亲自制作，亲自教育； • 必须确认接受教育者的理解程度。
OPL的分类
分类 基础知识
改善案例 事故事例 安全事例
项目 工艺介绍 设备结构 作业方法 关键点（部位） 设备改造 工具改善 方法改善 质量事故 工艺事故 设备事故 职业安全 食品安全
自主保全3工具 -- 2.OPL(十分钟教育）
OPL (One Point Lesson)
别名叫“十分钟教育” 是指把一个项目(点)在一张纸上(标准格式)进行整理后，以小组组员为对象进行5~10分 钟的教育，消除疑问点的教育方法。主要以疑问点为中心进行教育。 ① 基础知识 : 设备、机器的结构和名称、点检分解方法、处理方法等的基础知识内容 ② 改善事例 : 需要横向展开的其他工艺的改善事例、自己工程的改善事例 ③ 事故事例 : 为了传播其他工程的质量事故事例、故障事例等 ④ 安全事例 : 为了传播其他工程的安全、灾害事例等
➢ 中缺陷：两个或几个问题点相互作用，引起损失的设备方面的原因。
➢ 微缺陷：现在对设备、故障，品质不良等损失没有影响，但将来能够发展成为大 缺陷、中缺陷，引起的损失的设备方面的原因
设备的基本条件和使用条件
设备是在制造现场生产流程的基本构成单位。 设备的基本条件/使用条件指的是：为设备发挥正常功能，必须要遵守(满足)的是各种条件。
TPM发展 1950
1960
1970
1980
修理为主 预防故障 改进设备 设计设备
事后保全BM 预防保全PM 改良保全CM 保全预防MP TPM
时间管理时代
状态管理时代
1990
TPM推进体系
世界最高竞争力公司
企业的 体质改善
设备的 体质改善
人员的 体质改善
□ 创造高效率生产系统 □ 培养设备专家级操作员工 □ 保全员的专业化（电器/机械）
设备基本条件
清扫点检 : 产品及设备各部品的污染 由磨损引起的部品劣化 由摩擦引起的部品精密度低下 由污染累积而引起的功能低下
紧固 : 部品组装精密度的问题 连接部品的松动、变形 由振动、冲击等引起的精密度低下 由热膨胀系数差异而引起的松动、变形
润滑管理 : 摩擦、磨损部位的润滑 润滑油的管理 注油给油装置的缺陷 润滑管理的缺陷
零故障, 零不良, 零灾害, 零废弃
自计 个 M 教 主划 别 P 育 保保 改 活 训 全全 善 动 练
办环
公 /
境
能安
源全
5S, 提案, 小组活动
系统化 标准化 单纯/最佳化
TPM效果
TPM的效果事例
TPM的无形效果
P – 附加价值生产性 1.5 ~ 2倍 * 突发故障件数 1/10 ~ 1/250 * 设备综合效率 1.5 ~ 2倍
0 0941년年 0925년年 0936年년 0947年년 0958年년 0969년年
MTTR：平均故障时间；MTBF：平均故障间隔时间
设备综合效率 = 时间开动率 × 性能开动率 × 产品合格率
60
700
600
40
500
400
20
300 200
100
0
0
1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月
故意：明知故犯
■ 2种故障类型
1) 功能停止型故障 设备的功能突发性地完全丧失 (不能运行或全部产品都成为不良品)；
2) 功能下降型故障 设备可以运行，但出现瞬间停止、速度下降等现象，产生损失，最终使设备 完全丧失功能。
零故障的基本思考方式
○ 设备的故障是人为的。 ○ 改变人的思考方式和行动，就能实现设备零故障。 ○ “设备会发生故障”的思考方式 → “设备不发生故障”的思考方式。 ○ 思考转变为“可以达成零故障”的思考方式。