TPM培训课程(经典)
tpm培训教材经典课件
tpm培训教材经典课件一、教学内容本节课我们将深入学习TPM（Total Productive Maintenance）培训教材的第三章“设备效率优化”部分。
详细内容包括设备综合效率（OEE）的计算与提高、TPM八大支柱的实践方法、设备故障分析与预防策略。
二、教学目标1. 掌握设备综合效率（OEE）的计算方法，并能运用到实际生产中。
2. 了解TPM八大支柱的实践方法，提高设备管理水平。
3. 学会分析设备故障原因，制定有效的预防策略。
三、教学难点与重点1. 教学难点：设备综合效率（OEE）的计算与应用；设备故障分析与预防策略的制定。
2. 教学重点：TPM八大支柱的理解与实践；设备效率优化方法的运用。
四、教具与学具准备1. 教具：PPT课件、黑板、粉笔、教学视频。
五、教学过程1. 导入：通过实际案例引入设备效率优化在生产中的重要性，激发学生学习兴趣。
2. 理论讲解：a. 讲解设备综合效率（OEE）的计算方法，举例说明。
b. 介绍TPM八大支柱，分析其在设备管理中的作用。
3. 实践操作：a. 分组讨论，让学生结合实际生产案例，运用OEE计算方法分析设备效率。
4. 例题讲解：a. 选取典型例题，讲解设备故障分析与预防策略的制定。
b. 学生跟随教师步骤，独立完成例题解答。
5. 随堂练习：a. 布置与例题类似的练习题，学生独立完成。
b. 教师巡回指导，解答学生疑问。
六、板书设计1. 设备综合效率（OEE）计算公式。
2. TPM八大支柱。
3. 设备故障分析与预防策略。
七、作业设计1. 作业题目：a. 计算某设备的OEE，并提出改进措施。
b. 针对某一设备故障案例，分析原因并制定预防策略。
2. 答案：a. OEE计算结果及改进措施。
b. 设备故障原因及预防策略。
八、课后反思及拓展延伸2. 拓展延伸：引导学生关注设备管理领域的新技术、新理念，提高设备管理水平。
推荐阅读相关书籍、文章，参加设备管理研讨会等。
重点和难点解析1. 设备综合效率（OEE）的计算与应用2. TPM八大支柱的理解与实践3. 设备故障分析与预防策略的制定4. 教学过程中的实践操作和例题讲解一、设备综合效率（OEE）的计算与应用OEE是衡量设备效率的重要指标，其计算公式为：OEE = Availability × Performance × Quality（1）Availability（可用率）：表示设备在计划生产时间内实际运行的时间占总计划生产时间的比例。
2024年度-TPM经典培训资料
5
TPM实施意义及价值
实施意义
通过TPM的实施，企业可以建立全 员参与的设备管理体系，提高设备可 靠性和稳定性，保障生产顺利进行。
价值体现
降低设备维修成本、减少生产停机时 间、提高产品质量和生产效率、增强 企业竞争力。
鼓励员工利用业余时间进行自我学习 ，通过阅读、网络课程等方式提升自 己的技能和知识水平。
交流学习
组织员工之间进行经验分享和交流， 促进彼此之间的学习和进步。
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教育训练计划制定和执行情况回顾
制定教育训练计划
根据企业发展战略和员工实际需求，制定切实可行的教育 训练计划，明确培训目标、内容、时间和方式等。
的质量稳定。
实施持续改进
运用PDCA循环等质量管理工具，不 断发现和改进存在的问题，推动品质 保全工作的持续改进。
建立客户反馈机制
及时了解客户对产品和服务质量的反 馈意见，针对问题进行改进和优化， 提高客户满意度。
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谢谢聆听
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TPM经典培训资料
1
目录
• TPM概述与基本原理 • 设备自主保全体系建立与实践 • 计划保全体系建立与实践 • 个别改善体系建立与实践 • 教育训练与技能提升体系建设 • 初期管理体系建立与实践 • 品质保全体系建立与实践
2
01 TPM概述与基本原理
3
TPM定义及发展历程
要点一
TPM（Total Productive Mainte…
加强设备自主保全培训
对设备操作人员进行设备自主保全知识和技 能的培训，提高其设备维护和保养能力。
D
9
设备自主保全活动推进策略
2024版TPM培训课程经典大纲
02
业指导书和操作规范
建立设备维护档案和数据
04
分析平台，实现信息化管
理
关键设备预防性维修策略制定
识别关键设备和重要设备， 制定分类管理策略
针对不同设备类型和使用 环境，制定预防性维修计 划
确定维修周期、维修内容 和维修标准
建立设备维修优先级评估 机制，确保关键设备得到 优先保障
维修效果评价和持续改进方向
03 案例三
某钢铁企业通过TPM活动，实现了设备管理的标 准化、规范化和信息化，大幅提升了设备管理水 平和企业整体效益。
02
TPM实施步骤与方法
制定TPM推进计划
明确TPM推进目标
根据企业实际情况，制定具体的TPM 推进目标，如提高设备综合效率、降 低设备故障率等。
动态调整计划
根据实施过程中遇到的问题和实际情 况，及时对计划进行调整和优化。
计划保全活动目标和原则明确
确保设备可靠性、维护性和经济性 预防为主，注重设备状态监测和故障诊断
以设备全寿命周期为管理对象 强化设备维护人员的技能培训和责任意识
计划保全活动流程梳理和优化建议
梳理现有计划保全活动流
01 程，分析存在的问题和瓶
颈
优化流程，提高设备维护
03 效率和质量
制定标准化的设备维护作
要点提示
强调设备操作人员的自主性和责任感，注重设备日常维护和保养，及时发现并处理设备异常。
常见问题分析及解决对策研究
常见问题
设备操作不规范、维护保养不到位、异常处理不及时等。
解决对策
加强设备操作和维护保养培训，提高操作人员技能水平；建立设备异常处理流 程，确保异常得到及时处理；完善设备管理制度，强化设备日常管理和监督。
TPM培训课件经典.
TPM培训课件经典.一、教学内容本节课我们将深入探讨TPM（Total Productive Maintenance）培训教材的第三章“设备维护的七大支柱”。
具体内容包括：设备维护的基本原则、预防性维护的重要性、设备故障分析与解决方法、设备维护计划的制定与执行、设备可靠性提升策略、TPM在企业管理中的应用以及成功案例分析。
二、教学目标1. 让学生掌握设备维护的七大支柱，理解TPM的核心思想。
2. 培养学生预防性维护的意识，提高设备管理能力。
3. 使学生能够运用所学知识对企业设备进行有效维护，降低故障率。
三、教学难点与重点教学难点：设备故障分析与解决方法、设备维护计划的制定与执行。
教学重点：TPM的核心思想、预防性维护的重要性、设备可靠性提升策略。
四、教具与学具准备1. 教具：PPT课件、黑板、粉笔、教学视频等。
五、教学过程1. 实践情景引入（5分钟）通过展示企业设备维护的案例，让学生了解设备维护在实际生产中的应用。
2. 理论知识讲解（15分钟）详细讲解设备维护的七大支柱，分析TPM的核心思想。
3. 例题讲解（15分钟）通过具体例题，让学生掌握设备故障分析与解决方法、设备维护计划的制定与执行。
4. 随堂练习（10分钟）让学生结合教材内容，进行设备维护相关练习，巩固所学知识。
5. 小组讨论（10分钟）分组讨论TPM在企业管理中的应用，分享成功案例。
六、板书设计1. 设备维护的七大支柱2. TPM核心思想3. 设备故障分析与解决方法4. 设备维护计划的制定与执行七、作业设计1. 作业题目：（1）简述设备维护的七大支柱。
（2）结合实际案例，分析TPM在企业管理中的应用。
（3）制定一份设备维护计划。
2. 答案：（1）设备维护的七大支柱：设备维护的基本原则、预防性维护、设备故障分析与解决、设备维护计划、设备可靠性提升、TPM团队建设、TPM推进策略。
（2）答案略。
（3）答案略。
八、课后反思及拓展延伸1. 课后反思：本节课学生对设备维护的七大支柱有了更深入的了解，但在实际应用方面还需加强练习。
TPM管理专题培训教材(42张)课件
信息化平台在TPM中实施案例分享
案例一
某大型制造企业通过引入ERP系统， 实现了TPM相关数据的集中管理和流 程优化，提高了工作效率和响应速度 。
案例二
案例三
某汽车制造企业通过引入MES系统， 实现了车间生产管理和调度的智能化 和可视化，提高了生产效率和产品质 量。
某电力公司通过实施CMMS系统，实 现了设备维护和维修管理的自动化和 智能化，降低了运维成本和故障率。
提高操作人员技能水平，确保正 确操作设备。
定期对设备进行检查，及时发现 并处理潜在问题。
进行设备定期保养
按照保养计划对设备进行维护， 确保设备处于良好状态。
制定设备自主保全计划
明确保全目标、时间表和责任人 。
总结与改进
对设备自主保全活动进行总结， 针对存在问题进行改进，持续提 高设备管理水平。
设备自主保全检查与评价标准
设备完好率
反映设备技术状态的指标，计算公式 为（完好设备台数/总台数）×100% 。
故障率
反映设备故障频次的指标，计算公式 为（故障次数/运行时间）×100%。
维修费用率
反映设备维修成本的指标，计算公式 为（维修费用/总产值）×100%。
设备综合效率（OEE）
反映设备整体性能的指标，综合考虑 设备可用率、性能效率和质量合格率 三个因素。
根据培训需求，设计针对性的培训课程，包括理论课程和实践 操作课程，确保培训内容的全面性和实用性。
采用多种培训方式，如集中授课、现场教学、案例分析等，提 高培训的趣味性和互动性。
制定详细的培训计划，合理安排培训时间和地点，确保培训的 顺利进行。
培训效果评估和持续改进方向
01
培训效果评估
TPM培训课程经典1
某钢铁企业通过实施TPM，成功解决了设备老化、故障频发等问题，提 高了设备运行效率和可靠性，为企业可持续发展奠定了坚实基础。
02
TPM设备管理体系构建
设备分类与编码规范制定
设备分类标准
根据设备的功能、用途、重要性等因素，将设备 划分为不同的类别，以便于管理和维护。
编码规范制定
为每个设备制定唯一的编码，包括设备名称、型 号、规格等信息，以便于设备信息的识别、查询 和统计。
标准化作业程序编写和执行
标准化作业程序概念及作用 规范作业流程，提高工作效率和质量。
标准化作业程序编写方法
明确作业步骤和要点，制定统一的标 准和格式。
标准化作业程序执行与监督
加强培训和指导，确保员工掌握标准 化作业程序；建立监督机制，定期检 查执行情况。
标准化作业程序优化与更新
根据生产现场实际情况不断优化和更 新标准化作业程序。
03
将TPM的设备维护数据与六西格玛的质量分析工具相结合，找
出影响产品质量的关键因素，制定改进措施并持续监控。
TPM在智能制造背景下应用
智能制造背景
工业互联网、大数据、人工智能等技术推动制造业转型升级。
TPM在智能制造中作用
确保智能设备稳定运行，提高生产效率；利用数据分析优化设备维 护策略，降低维护成本。
案例分析：成功实施TPM企业
01
案例一
某汽车制造企业通过实施TPM，建立了完善的设备管理体系，提高了设
备综合效率，降低了生产成本，提升了产品质量和企业竞争力。
02 03
案例二
某电子企业通过实施TPM，实现了设备自主保全、专业保全、个别改善、 事务改善、环境改善等五大支柱的全面推进，有效提升了企业整体运营 水平。
TPM培训课程(经典)
3 STEP : 清扫/注油基准书的制定 清扫/注油基准的制定及注油困难地点的改善 学习正确的注油技能
4 STEP : 设备总点检 设备点检point及点检技能的学习 清扫/注油/点检技术的统合及点检困难地点的改善
TPM
（全员生产保全）
1. TPM 概论
TPM定义
TOTAL 全公司的
PRODUCTIVE 生产设备
MAINTENANCE 维护（保全）
由全员参与的生产维护活动
TPM（Total productive maintenance）= 全员生产保全
提高设备效率 提高人的效率 提高管理效率 提升品质 推进无人化
纵向：从高层到一线员工， 横向：所有部门 纵横: 小集团活动
TPM发展
事后保全BM
1950
1960
1970
1980
1990
预防保全PM
改良保全CM
保全预防MP
TPM
时间管理时代
状态管理时代
修理为主
预防故障
改进设备
设计设备
设备的 体质改善
人员的 体质改善
标 准 化
单纯/最佳化
5S, 提案, 小组活动
人员方面目的
设备方面目的
企业方面目的
容易感知异常的现场
定期锻炼，每天30分钟 散步
每天少食多餐胜过 每天两次大餐
每年一次体检，定期 血液和视力检查
我们自己的身体
我们使用的设备
每天对设备的清扫、 润滑、紧固
定期进行适当的润滑 或过滤器等零件更换
每月、季、半年进行 计划性维护
TPM经典培训课程(很值得去学习)
确定保全对象设备范围
01
依据设备重要性、故障频率、维修费用等因素，明确需要实施
计划保全的设备清单。
设定保全目标
02
针对不同类型的设备，设定相应的故障率、停机时间、维修费
用等保全目标。
制定保全计划
03
根据设备特性和保全目标，制定相应的定期检查、维护、修理
等保全计划，明确实施周期、责任人、所需资源等。
关键设备预防性维护策略部署
持续改进文化在组织中落地生根
1 2 3
员工参与
鼓励员工积极参与持续改进活动，提出改进意见 和建议，激发员工的创新精神和主动性。
培训和教育
通过培训和教育活动，提高员工对持续改进文化 的认知和认同度，培养员工的持续改进意识和能 力。
激励机制
建立有效的激励机制，对在持续改进中取得优异 成绩的员工给予表彰和奖励，激发员工的持续改 进热情。
优化策略
采用ECRS原则（取消、合并、重排、简化）对生产流程进行 优化，减少浪费，提高生产效率。同时，引入先进的生产技 术和设备，提高自动化水平，降低人工成本。
浪费识别及消除措施
浪费识别
识别生产过程中的各种浪费现象，如等待浪费、搬运浪费、不良品浪费、动作浪费、加 工浪费等。
消除措施
针对识别出的浪费现象，制定相应的消除措施。例如，通过改进生产计划和调度，减少 等待浪费；优化生产线布局和物流路径，降低搬运浪费；提高产品质量和合格率，减少 不良品浪费；优化操作动作和工艺流程，消除动作浪费和加工浪费。同时，引入精益生
跨部门协作推进TPM模式构建
跨部门沟通机制
建立有效的跨部门沟通机制，促进不同部门之间的信息交 流和协作，门对TPM目标的认知，确保各部门在推进过程中 目标一致，形成合力。
TPM培训讲义课件142张
• 只要我们坚持做下去，我们也敢于象日本人那样，追求并 期待“零”目标的实现。
第二部分:TPM活动内容
一、自主保全
（一）、什么是自主保全
第一部分：认识ＴＰＭ
一、什么是TPM
TPM即全员效率维修(Total Productive Maintenance)。 定义：
以最有效的设备利用为目标，以维修预防、预防维 修、改善维修和事后维修综合构成生产维修为总运行体 制，由设备的全程管理部门、使用、维修等所有有关人 员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以 自主的小组活动来推行生产维修，使损失最小化，效益 最大化的活动。 要点：效率最大化、全员参与
自主保全活动就是以操作人员为主，对设备和装置 依据特定的标准，凭五官进行外表层面的检查。通过一 定的教育训练，使之自主开展清扫、点检、加油、紧固 等设备保全活动，及进一步能对微小的故障做简单的修 理和改善。
我们可以尝试开展如下活动： 1）保养(清扫):对设备工作环境进行清洁和整顿。 2）点检：对设备基本工作环境、外部条件、外观等 进行检查。
备等。 个别改善：针对设备缺陷展开的改善活动。 品质保全：通过设备维修活动改善和提高产品品质的活动。 设备前期管理：即从方案规划、采购到投入服役的全程管理。 教育训练：技术及管理培训，不断提高员工技术技能。 安全与卫生：人员操作安全与环境卫生标准。使人机处于良好工
作状态。 间接部门效率化：提高间接业务部门关联业务效率。
四、 TPM的内容
企业经营效率化
核心是全员参与，预防为主 零故障、零灾害、零不良、……零损失
TPM培训讲义精品课件
TPM培训讲义精品课件一、教学内容本讲义依据TPM（Total Productive Maintenance）培训教材第四章“设备维护与故障排除”进行设计，详细内容包括设备维护的基本原则、常见设备故障诊断方法、预防性维护的实施步骤以及设备故障排除技巧。
二、教学目标1. 理解设备维护的重要性，掌握设备维护的基本原则。
2. 学会诊断常见设备故障，并能提出合理的解决方案。
3. 掌握预防性维护的实施步骤，提高设备运行效率。
三、教学难点与重点1. 教学难点：设备故障诊断方法及故障排除技巧。
2. 教学重点：设备维护基本原则、预防性维护实施步骤。
四、教具与学具准备1. 教具：PPT课件、设备维护与故障排除案例视频、设备模型。
2. 学具：笔记本、教材、笔。
五、教学过程1. 导入：通过展示设备维护与故障排除的实践情景，引发学生对设备维护的关注。
2. 设备维护基本原则讲解：讲解设备维护的基本原则，结合实际案例进行分析。
3. 设备故障诊断方法：介绍常见设备故障诊断方法，如直观诊断、仪器诊断等。
4. 预防性维护实施步骤：详细讲解预防性维护的实施步骤，包括维护计划的制定、实施、检查和改进。
5. 故障排除技巧：通过例题讲解，让学生学会设备故障排除的技巧。
6. 随堂练习：让学生分组讨论，针对给定设备故障案例，提出解决方案。
六、板书设计1. 设备维护基本原则定期维护预防为主随时检查记录分析2. 设备故障诊断方法直观诊断仪器诊断专家系统3. 预防性维护实施步骤制定维护计划实施维护检查维护效果改进维护计划七、作业设计1. 作业题目：请简述设备维护的基本原则。
请列举至少三种设备故障诊断方法，并简要说明其优缺点。
请结合实际案例，说明预防性维护实施步骤。
2. 答案：设备维护的基本原则：定期维护、预防为主、随时检查、记录分析。
设备故障诊断方法：直观诊断：简单易行，但受限于个人经验和技能。
仪器诊断：准确度高，但需要专业设备和培训。
八、课后反思及拓展延伸2. 拓展延伸：推荐学生阅读相关资料，了解设备维护与故障排除的最新技术和发展趋势。
TPM培训课件经典2024鲜版
TPM培训课件经典2024鲜版一、教学内容本课件依据《TPM培训教材》第3章“TPM的基本原理与实践”展开，详细内容涵盖：TPM的定义、TPM的八大支柱、TPM推行步骤、设备管理策略、员工技能提升、预防性维护、改善活动、设备效率分析等。
二、教学目标1. 理解TPM的基本原理，掌握TPM推行的核心要点。
2. 学习设备管理策略，提高设备运行效率。
3. 培养员工的自主维护意识和技能，降低设备故障率。
三、教学难点与重点难点：设备效率分析、预防性维护计划的制定与实施。
重点：TPM八大支柱的实践运用、设备管理策略、员工技能提升。
四、教具与学具准备1. 教具：PPT课件、教学视频、案例资料。
2. 学具：笔记本、教材、计算器。
五、教学过程1. 实践情景引入（10分钟）分享某企业实施TPM的成功案例，引发学生对TPM的兴趣。
2. 理论讲解（20分钟）介绍TPM的定义、八大支柱、推行步骤等基本概念。
3. 例题讲解（15分钟）以某设备为例，讲解如何进行设备效率分析。
4. 随堂练习（10分钟）让学生分组讨论，针对某一设备提出改善方案。
5. 设备管理策略讲解（15分钟）分析设备管理策略，教授如何提高设备运行效率。
6. 员工技能提升（10分钟）探讨如何培养员工的自主维护意识和技能。
7. 预防性维护与改善活动（10分钟）介绍预防性维护的要点，讲解如何开展改善活动。
六、板书设计1. TPM的定义与八大支柱2. 设备管理策略3. 员工技能提升方法4. 预防性维护与改善活动七、作业设计1. 作业题目：请结合本节课内容，分析某一设备的效率，并提出改善方案。
制定一份预防性维护计划。
2. 答案：设备效率分析报告。
预防性维护计划模板。
八、课后反思及拓展延伸2. 拓展延伸：推荐学生阅读相关书籍，深入了解TPM在实际生产中的应用。
重点和难点解析1. 教学难点与重点的确定2. 例题讲解的深度和广度4. 作业设计的针对性与实践性一、教学难点与重点的确定在本次教学中，设备效率分析和预防性维护计划的制定与实施是难点，也是重点。
TPM培训课程
企管科
1. 建立5S/TPM活动指标管理体系；2. 制定5S/TPM管理体系要求(组织/例会/评价/活动要求/各种表单)3. 制定改善提案制度，从2月份开始逐步实施；4. 自制工具竞赛活动的实施（车间评比提交 – 公司评比- 横向展开）；5. 年终5S/TPM成果发表会方案的制定及准备。
春节前各部门需要完成的事项
操作失误、判断失误
设备精密度、置信度
脏、污染
摇晃、振动
泄漏
漏思想、微缺陷思想、预防思想、第一次把事情做对
全员参与消除不合理
防患于未然
区分
不合理
不合理现象
A. 微缺陷
伤痕晃动拉长异常粘住
龟裂、歪、变形、弯曲 晃动、脱落、倾斜、磨损、弯曲、腐蚀 皮带、链条 异常音、发热、振动、异味、变色、压力、电流 堵塞、 固着、累积、脱落、动作不良
设备的体质改善
人员的体质改善
标 准 化
单纯/最佳化
5S, 提案, 小组活动
□ 创造高效率生产系统□ 培养设备专家级操作员工□ 保全员的专业化（电器/机械）
零故障, 零不良, 零灾害, 零废弃
自主保全
计划保全
个别改善
MP活动
教育训练
办公 /能源
环境安全
系 统 化
企业的体质改善
世界最高竞争力公司
TPM推进体系
2
工作计划具体明确、操作性强；做好计划的跟踪管理；计划符合总体规划
5
车间各区域明确区分区域及责任班组或个人（5S/TPM）
5
车间内部制定评价标准，并实施内部评价；制定5S/TPM例会制度，并有效实施
2024版最新TPM培训课程经典PPT课件
针对评价出的风险，制定有效的控制措施，降低事故发生概率。
环境保护责任落实举措
企业环保责任体系构建 建立企业内部的环保管理制度和责任体系。
环保设施建设与运行管理 确保环保设施的正常运行，达到排放标准。
环境监测与信息公开 定期开展环境监测，及时公开环境信息，接受社会监督。
节能减排技术应用推广
济。
预防性维护与保养规划
03
在设备设计阶段考虑预防性维护与保养需求，降低故障率。
设备安装调试与验收流程
01
02
03
安装调试准备
制定详细的安装调试计划， 准备必要的工具、材料和 人员。
现场安装调试
按照计划进行现场安装调 试，确保设备正常运行。
验收标准与程序
制定设备验收标准，按照 程序进行验收，确保设备 符合设计要求。
提升员工素质
TPM要求员工掌握设备维护技能，培 养员工自主管理意识，有助于提升员 工综合素质。
成功案例分享
案例一
某制造企业通过实施TPM，实现 了设备故障率的大幅降低，生产 效率和产品质量得到了显著提升。
案例二
某化工企业借助TPM理念，构建了 完善的设备管理体系，有效保障了 生产安全稳定运行。
案例三
某汽车零部件企业引入TPM管理模 式，成功提升了员工参与度和设备 维护水平，为企业创造了良好的经 济效益。
02
设备前期管理与自主保全
设备前期规划与设计要求
明确设备功能与技术参数
01
根据生产需求，明确所需设备的功能、性能、精度等技术参数。
设计方案评审与优化
02
组织专家对设备设计方案进行评审，确保设计合理、可靠、经
自主保全活动开展方法
TPM经典培训课程(很值得去学习)pptx
面对不断变化的市场和技术环境，个人需要持 续学习，不断提升自己的能力和素质，适应新 的发展需求。
创新发展，探索新的管理 模式
在继承和发展传统TPM管理理念的基础上， 需要积极探索新的管理模式和方法，推动企业 不断创新发展。
THANKS
检查调整
定期检查设备精度和参数，进行调整 和校准
设备故障分析与处理
故障原因分析
对设备故障原因进行深入分析，找出 根本原因
故障模式识别
识别设备故障的模式和规律，为预防和 维护提供依据
设备故障分析与处理
01
应急处理
设备发生故障时迅速采取应急措 施，恢复生产
02
维修处理
对故障设备进行维修和更换部件， 确保设备正常运行
环保、可持续发展压力增大 随着全球对环保和可持续发展的关注度不断提高，企业需 要在TPM管理中加强环保、节能等方面的考虑，实现绿色、 可持续发展。
不断学习和进步，共创美好未来
持续学习，提升个人能力
团队协作，共同进步
在TPM实施过程中，需要强调团队协作，发挥集体的 智慧和力量，共同推动企业管理水平的提升。
增强企业竞争力。
价值
TPM的价值体现在以下几个方面
提高设备可靠性
通过预防维护和改善维护，减少 设备故障，提高设备可靠性。
TPM实施意义及价值
降低维修成本
通过减少设备故障和停机时间，降低维 修成本。
提高生产效率
通过提高设备综合效率，提高生产效率， 缩短生产周期。
提高产品质量
通过减少设备故障和不良品率，提高产 品质量。
TPM定义
全员生产维护（Total Productive Maintenance，简称TPM）是一种以提高设 备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备 保养和维修管理体系。
TPM培训课程(经典)
5S活动推进及目视化管理
整理（Seiri）
区分必需品和非必需品，清理现场杂物，保持现场整洁 。
整顿（Seiton）
对必需品进行分类、定位和标识，方便员工快速找到和 使用。
清扫（Seiso）
定期清扫现场，保持设备、地面和墙面的清洁。
清洁（Seiketsu）
维持整理、整顿和清扫的成果，形成制度化、规范化的 管理。
关键成功因素分析
分析该企业在TPM体系搭建过程中取 得成功的关键因素，如领导重视、全
员参与、持续改进等。
实施效果展示
通过数据对比、图表分析等方式，展 示该企业实施TPM后取得的显著成效 ，如设备综合效率提升、故障率降低 、维修成本下降等。
03
设备管理与维护策略
设备分类及选型原则
设备分类
根据设备的功能、用途、重要程度等因素，将设 备分为关键设备、重要设备和一般设备。
选型原则
在满足生产需求的前提下，综合考虑设备的性能 、可靠性、维修性、经济性等因素，选择最适合 的设备。
设备维护保养计划制定
01 维护保养周期
根据设备的使用频率、重要程度和维护保养要求 ，制定合理的维护保养周期。
02 维护保养内容
包括日常检查、定期保养、预防性维修等，确保 设备的正常运行和延长使用寿命。
的成功实践。
团队建设经验分享
分析案例中企业在团队建设方 面的成功经验和做法，总结其 共性和特点。
问题与挑战分析
探讨案例企业在实践过程中遇 到的问题和挑战，以及相应的 解决方案和应对策略。
启示与展望
从案例中提炼出对企业实践和 未来发展的启示和借鉴意义， 展望未来的发展趋势和可能面
临的挑战。
TPM实施效果评估与持续改
TPM培训教材(经典)
设备综合效率
(Overall Equipment Effectiveness)
设备综合效率=时间开动率X性能开动率X合格品率 时间开动率=净运行时间/运行时间 性能开动率=实际生产数量/理想生产数量 合格品率=合格品数/总生产数 设备利用率=负荷时间/设备应开动时间
31
故障/停机损失
（Equipment Failure / Breakdown Losses）
5
二.TPM的发展历史
1
事后维修
(BM :Breakdown Maintenance）
故障后再维护；
1950年以前
6
全面生产维护
(TPM: Total Productive Maintenance)
全员参加型的保养
1980年以后
2
改良维修
(CM : Corrective Maintenance ）
9
TPM定义及特点
TPM是日本现代设备管理维修制度，它是以达到最 高的设备综合效率为目标，确立以设备一生为对象的生 产维修保全系统，涉及设备的计划、使用、维修等所有 部门，从最高领导到第一线工人全员参加，依靠开展小 组自主活动来推行的生产维修，概括为：T——全员、全 系统、全效率，PM——生产维修（包括事后维修BM、预 防维修PM、改善维修CM、维修预防MP）。
27
开展TPM的八大支柱
安管
品
全理
质
、间
保
卫接
养
生部
环门
境的
管活
理动
设
技
自个
备
能
主别
初
教
保改
期
育
养善
管
训
理
TPM 生产保全培训课程(经典)
评估标准：根据监测结果，评估生产环境的适宜性
改善措施：针对评估结果，采取相应的改善措施 监测与评估周期：定期进行生产环境监测与评估，确保生产环境的 稳定与安全
总结回顾与展望未
08
来发展趋势
本次培训课程总结回顾
本次培训课程的主要内容和目标 学员的学习成果和反馈 培训过程中遇到的问题和解决方案 本次培训课程对学员的帮助和影响
预防措施：提前预测并预防 潜在问题，提高生产效率
持续改进：不断优化生产过 程，提高产品质量和生产效
率
生产过程优化与改进方法
明确生产过 程保全管理 目标：提高 生产效率、 降低成本、 优化资源利 用
识别生产过 程中的瓶颈 和问题：通 过数据分析、 现场观察等 方法，找出 影响生产效 率的关键因 素
制定改进措 施：针对识 别出的问题， 制定具体的 改进措施， 如调整工艺 流程、优化 设备布局等
TPM发展历程
起源：起源于日 本，旨在提高设 备综合效率
发展：逐渐在全 球范围内推广和 应用
国内发展：中国 引进TPM，并结 合国情进行本土 化改造
未来发展：随着 工业4.0的发展， TPM将更加智能 化和自动化
TPM核心要素
全员参与：TPM强调全员参与，包括管理层、员工和供应商等 预防性维护：TPM强调预防性维护，通过定期检查、保养和维修来预防设备故障 自主管理：TPM要求员工自主管理设备，包括日常检查、保养和维修等 标准化：TPM要求建立标准化的维护流程和操作规范，提高维护效率和质量
TPM与生产保全的关系： 相互促进，共同提升
生产保全在TPM中的地 位和作用
04
生产保全体系建立
组织架构与职责分工
TPM培训课程(经典)ppt课件
详细阐述过程质量控制的方法，包括过程能力分析、控制图应用、 过程性能指数等方面的内容。
过程质量控制的实施与监控
介绍如何实施过程质量控制，包括制定控制计划、进行过程监控和 数据分析等方面的内容。
持续改进思路及实践案例分享
1 2
持续改进概述
介绍持续改进的概念、目的和意义，以及在企业 中的重要性。
解和信任。
明确团队目标
制定明确的团队目标，激发团 队成员的积极性和凝聚力。
优化团队结构
根据团队成员的特长和优势， 合理分配任务和角色，发挥最 大效益。
提升团队士气
通过激励措施、认可优秀表现 等方式提高团队成员的士气和
斗志。
企业文化在TPM中作用
导向作用
企业文化能够引导员工形成正确的价 值观和行为准则，推动TPM顺利实 施。
发展历程
TPM起源于美国，后在日本得到广泛应用和发展。它强调全 员参与，通过自主保全、专业保全、个别改善、初期管理等 手段，提高设备的综合效率，降低生产成本，提升企业竞争 力。
TPM核心理念与目标
核心理念
TPM的核心理念是“全员参与”和 “预防为主”，通过激发员工的自主 性和创造性，实现设备的高效、稳定 、长期运行。
云计算技术为大规模数据处理提供了高效 、灵活的解决方案，未来将在TPM中发挥
越来越重要的作用。
物联网技术
物联网技术将实现设备与系统之间的实时 通信和数据交换，提升TPM的智能化水平
。
大数据分析
随着工业数据的不断增长，大数据分析技 术将成为TPM领域的重要工具，帮助企业 实现更精准的设备管理和维护。
人工智能与机器学习
根据设备功能、用途、结构等特 点，将设备分为不同类型，如生 产设备、辅助设备、动力设备等 。
TPM培训讲义优质课件
TPM培训讲义优质课件一、教学内容本节课我们将学习教材第3章“TPM基础理念”和第4章“TPM推进方法”，详细内容如下：1. TPM定义、起源和发展历程；2. TPM八大支柱；3. TPM推进基本步骤；4. 设备故障损失计算；5. 设备综合效率（OEE）计算与提升；6. TPM活动实施方法。
二、教学目标1. 理解TPM基本理念与推进方法；2. 学会计算设备故障损失和设备综合效率（OEE）；3. 掌握TPM活动实施步骤；4. 提高学生参与设备维护管理积极性和责任感。
三、教学难点与重点1. 教学难点：设备综合效率（OEE）计算与应用；2. 教学重点：TPM推进基本步骤和活动实施方法。
四、教具与学具准备1. 教具：PPT课件、黑板、粉笔、教学视频；2. 学具：教材、笔记本、计算器。
五、教学过程1. 导入：通过一个实践情景引入，让学生解TPM在生产企业中重要性；2. 理论讲解：详细讲解TPM定义、起源、发展历程、八大支柱等；3. 例题讲解：以某企业为例，讲解设备故障损失和设备综合效率（OEE）计算；4. 随堂练习：让学生分组讨论，计算并分析某生产线设备综合效率；5. 活动实施：讲解TPM推进基本步骤和活动实施方法，让学生结合实际案例进行讨论；六、板书设计1. TPM定义、起源和发展历程；2. TPM八大支柱；3. 设备故障损失计算公式；4. 设备综合效率（OEE）计算公式；5. TPM推进基本步骤；6. 案例分析：某生产线设备综合效率计算。
七、作业设计1. 作业题目：（1）简述TPM定义、起源和发展历程；（2）列举TPM八大支柱；（3）计算某设备设备综合效率（OEE），并提出提升OEE措施；（4）结合实际，设计一份TPM推进计划。
2. 答案：（1）见教材第3章；（2）见教材第3章；（3）见例题讲解；（4）根据实际情况设计。
八、课后反思及拓展延伸1. 反思：本节课教学效果，包括学生参与度、理解程度等；2. 拓展延伸：引导学生关注TPM在国内外企业中应用，解先进管理理念和方法。
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具体说明 工艺流程说明 设备结构/部位名称/部位功能 点检/润滑/清扫/更换/作业方法 结构/规格/材质 等
清扫工具/作业工具/维修工具 清扫方法/作业方法/点检方法 顾客质量事故 / 内部质量事故
机械故障 / 电器故障 安全知识/事故案例/应急预案 安全知识/事故案例/应急预案
合计
ONE POINT LESSON
➢消耗品费节减 ➢作业环境改善
1 STEP : 设备初期清扫
通过清扫发掘6大不合理及复原改善 设备基本条件(润滑, 注油, 油量表, 连接状态 等)整备
0 STEP : 整理 / 整顿 / 清扫
工程、作业场所环境改善角度的清扫活动 工程内使用物品的3定管理
自主保全和专业保全的分工
%
故障来源于微缺陷→缺陷成长理论
设备在故障和劣化前已经有很多迹象表现出来了，此即缺陷
明显 缺陷
大缺陷（故障）
潜在 缺陷
中缺陷 微缺陷
* 即使大缺陷没有， 但缺陷还在成长 (小缺陷 --> 中缺陷 --> 大缺陷的顺序)
缺陷定义 ：引起故障，品质等损失的设备方面的原因：
➢ 大缺陷：单独引起故障，品质损失的设备方面的原因
自主保全3工具 -- 2.OPL(十分钟教育）
OPL (One Point Lesson)
别名叫“十分钟教育” 是指把一个项目(点)在一张纸上(标准格式)进行整理后，以小组组员为对象进行5~10分 钟的教育，消除疑问点的教育方法。主要以疑问点为中心进行教育。 ① 基础知识 : 设备、机器的结构和名称、点检分解方法、处理方法等的基础知识内容 ② 改善事例 : 需要横向展开的其他工艺的改善事例、自己工程的改善事例 ③ 事故事例 : 为了传播其他工程的质量事故事例、故障事例等 ④ 安全事例 : 为了传播其他工程的安全、灾害事例等
2) 解释 :
人故意
引起设备的 障 碍
故障在国语辞典里定义为以下内容
☞ 故障是 : 设备机器、部品等丧失规定的功能。
(Equipment losses it’s specified functions) 故障的解释 “故障是人故意引起的障碍” 即，意味着人为有意引起的
最终故障是因为人的思考方式和行为的错误而引起的。
设备使用条件 制作条件 : 各部品材质、强度、特性低 组装安装条件 : 组装公差、水平度、变形,... 动作条件 : 电压、压力、真空度、反应速度,... 环境条件 : 周边温度、湿度、振动、灰尘,... 维持条件 : 定期部品更换、压力差, ...
“设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良”
故障为“0”的五个对策
☞ MTTR/MTBF(“S”公司案例)
MTTR 추趋이势도图(분/건)
60
MTBF 추趋이势도(图Hr)
150
50
49.6 49.3
120
122.6
40
40.6
34.5
90
30
28.2
77.3
20
21.7 60
56.5
10
30
26.0 34.4 42.1
0 904년1年 9052년年 0963년年 0974년年 0985년年 0969년年
0 0941년年 0925년年 0936年년 0947年년 0958年년 0969년年
MTTR：平均故障时间；MTBF：平均故障间隔时间
设备综合效率 = 时间开动率 × 性能开动率 × 产品合格率
60
700
600
40
500
400
20
300 200
100
0
0
1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月
维持基准的改善及标准化
➢设备故障时可以紧急采取措施 ➢平均修理时间(MTTR)的缩短 ➢设备信赖性的提高
➢消耗品更换次数的减少 ➢平均故障间隔时间(MTBF)的提高 ➢设备故障件数的急剧减少
6 STEP : 品质保全
制定不发生故障和不良的基准 品质保全基准的标准化, 系统化 运转员的準专业化(日常点检及补修)
我们应该把潜在缺陷当成缺陷来对待，并且为了消除此缺陷而努力。
自主保全7阶段（Step）
TPM2期
创造 效益的
TPM 活动
TPM1期
学习 熟练的
TPM 活动
➢设备突发故障零化状态的维持
7 STEP : 自主管理
➢设备突发不良零化状态的维持
现工程/设备状态的维持
➢高品质工程、高生产性设备状态的维持
• 尽量利用图或照片进行说明； • 文章要写得简单精练； • 本人亲自制作，亲自教育； • 必须确认接受教育者的理解程度。
OPL的分类
分类 基础知识
改善案例 事故事例 安全事例
项目 工艺介绍 设备结构 作业方法 关键点（部位） 设备改造 工具改善 方法改善 质量事故 工艺事故 设备事故 职业安全 食品安全
Q – 工程不良率 1/10，客户投诉 1/10 C – 制造成本降低 50% D – 产品、半成品库存降低一半 S – 零停产灾害、零公害 M – 改善提案数量 5 ~ 10倍
▪ 自主管理的彻底实行，也就是不管
上级有没有指示，同样要有[自己的 设备自己照顾]的认知。 ▪ 由于达到零故障、零不良，所以更具 有只要去做就可以成功的信心。 ▪ 一改到处都是油污、灰尘的现场， 建立干净，明亮的现场。 ▪ 给予访客良好的印象，建立良好的 企业形象，增加营业定单。
TPM发展 1950
1960
1970
1980
修理为主 预防故障 改进设备 设计设备
事后保全BM 预防保全PM 改良保全CM 保全预防MP TPM
时间管理时代
状态管理时代
1990
TPM推进体系
世界最高竞争力公司
企业的 体质改善
设备的 体质改善
人员的 体质改善
□ 创造高效率生产系统 □ 培养设备专家级操作员工 □ 保全员的专业化（电器/机械）
分类 题目
□ 基础知识
（图解）
□ 改善事例 □ 事故事例 □ 安全事例 离心泵的清扫点检POINT
说明
小组名 作成日 管理号 STEP (0) (1) (2) (3) (4)
②
① 油杯的油量确认，清扫
② 密封水的流量及通水状态
① ⑤
④③ ⑥
⑦
③ 轴承的噪音及异常发热状态 ④ 机械密封的发热及漏水状态 ⑤ 联接管线的振动，摇晃，压力状态 ⑥ 联轴器的噪音，保护罩的固定状态 ⑦ 地面及周边的清扫，找出漏油原因
自主保全3工具 -- 1. TPM 活动板
■ 必要性
1) 活动板是行动的指南针； 2) 可以了解活动的进行状况。
■ 基本内容
1) 小组活动的组织、目标、业务分担 2) 担当设备的效率指标（故障次数、不良率、收率 等） 3) 小组活动的计划与实绩（STEP计划、月计划） 4) 不合理LIST 5) 十分钟教育（One Point Lesson） 6) 改善事例：照相 7）IN/OUTPUT指标（活动时间、会合数、不合理点处理/复原现况、提案件数等） 8) 其它: 传达、联络事项等
零故障, 零不良, 零灾害, 零废弃
自计 个 M 教 主划 别 P 育 保保 改 活 训 全全 善 动 练
办环
公 /
境
能安
源全ห้องสมุดไป่ตู้
5S, 提案, 小组活动
系统化 标准化 单纯/最佳化
TPM效果
TPM的效果事例
TPM的无形效果
P – 附加价值生产性 1.5 ~ 2倍 * 突发故障件数 1/10 ~ 1/250 * 设备综合效率 1.5 ~ 2倍
清扫、日常点检、注油、部品更换、修理、异常的早期发现、精密度确认等。
■ 自主保全的目的：
容易感知异常的现场
企业方面目的
人员方面目的
设备方面目的
设备与我们的身体一样需要日常维护
我们自己的身体
我们使用的设备
定期锻炼，每天30分钟
每天对设备的清扫、
人散步：锻炼+保养+检查 = 润长滑寿、紧固
每天设少食备多：餐胜清过扫+保养+维护定期=进长行适寿当的润滑
1.
具备基本条件.
2.
严守使用条件.
3.
使设备恢复正常.
4. 改善设计上的弱点. 5. 提高操作/保全技能.
个别改善 自主保全 计划保全 教育训练 初始改善
3.自主保全活动(车间+设备)
自主保全的定义和目的
■ 自主保全的定义：
自主保全指的是：作业者每个人以“自己的设备自己维护”为目的，负责实施自己设备 的
设备基本条件
清扫点检 : 产品及设备各部品的污染 由磨损引起的部品劣化 由摩擦引起的部品精密度低下 由污染累积而引起的功能低下
紧固 : 部品组装精密度的问题 连接部品的松动、变形 由振动、冲击等引起的精密度低下 由热膨胀系数差异而引起的松动、变形
润滑管理 : 摩擦、磨损部位的润滑 润滑油的管理 注油给油装置的缺陷 润滑管理的缺陷
TPM
（全员生产保全）
1. TPM 概论
TPM定义 TOTAL 全公司的
PRODUCTIVE 生产设备
由全员参与的生产维护活动
纵横向向：：从所高有层部到门一线员工，MAINTENANCE
维护（保全）
提高设备效率 提高人的效率
纵横: 小集团活动
提高管理效率
提升品质
推进无人化
TPM（Total productive maintenance）= 全员生产保全
故障次数 45 37 42 38 37 29 38 35 33 25 20 18 故障时间 86.3 65.5 71.1 70.4 67.8 47 107 95 57.2 43.5 41.3 33