钣金件生产过程全流程控制计划

首检
/
30
抽检
1、检查模具吨位是否符合工艺文件，设备压力参数符合设 备要求； 2、核对模具、钢卷规格型号是否与生产计划单备注的一致 （坯料主要核对材料长、宽和厚度尺寸；半工序来料需主要 核对半成品是否与工艺文件或图纸相符，是否盖有检验章或 签字）； 3、成型（压型）模需检查制 高度尺、角度尺 件压型状态、拉伸深度和尺寸是否达到图纸/工艺要求，不 、游标卡尺、卷 能出现明显拉锌、锌丝等问题； 4、折弯/变 尺寸、外观 尺、止通规、螺 型模需检查压型折弯角度、方向、尺寸是否达到图纸/工艺 纹规等 要求，不能出现明显拉锌、锌丝等问题； 5、边板类制品孔内不允许出现锌丝，且孔边缘部位不允许 出现压印，杜绝割管隐患； 6、电器盒类制品叠边不允许出现条状锌丝，防止因锌丝问 题导致控制元件损坏； 7、其他类无特殊要求，需保证制品尺寸、结构符合图纸或 工艺文件要求。
钣金件生产过程全流程控制计划
适用 序号 工序号 总工序名称 钣金分厂所有产品生产全流程控制过程 子工序名称 关键工序标记 主要设备/工具 质量特性 试用阶段：□样机 控制要点/方法 1、关键重点岗位（焊接、前处理、喷涂）需持有效上岗 证； 2、对焊接、检验操作人员，有工作经验、操作技能等特殊 要求，需进行内部备案，否则不予以上岗。 □试生产 ■量产 文件编号 控制人员 监控频次 监控方式 反应计划 版本号： 共 页
16
20
生产计划下发
/
/
ERP系统、生产日 报表
生产
计划组根据生产制造部下发的总计划任务，下发生产计划单 （班组、生产订单号、物料编码、物料名称、数量等信息） 。
分厂计划组 每班次
自检
纠正
/
《生产计划单》
17
21
领料
/
/
ERP系统、生产日 报表
用错料
依据计划单进行领料作业，主要核对：材料厚度、物料编码 。
《设备运转台时记录表 》、《设备操作交接班 记录表》、《空调钣金 分厂设备日常点检表》
10
Байду номын сангаас
14
不合格品判定
判定错误
严格依据图纸和检验标准要求执行。
分厂专人/质 自检 控专人
自检
纠正
11 12
15 16 不合格品管控
不合格品隔离 不合格品处理 / 不合格品解除 封存
13
17
14
18
不合格品报废
车间员工或巡检员在生产和检验过程中发现不合格品时，第 分厂专人/质 自检 一时间对不合格品用红色标签进行封存，标签注明不合格原 控专人 因； 不合格品流 班长或指定人员负责跟进处理不合格品，原则上要求不合格 分厂专人/质 每班一次 入下道工序 品在24小时内处理完毕。 控专人 返修处理好的不合格品，要根据品管部巡检或工艺员的处理 卷尺、游标卡尺 不合格品流 意见办理代用手续，报品管部巡检或技术部工艺人员签字确 分厂专人/质 每班一次 入下道工序 认；对于返修后仍无法达到要求的产品进行报废处理，填写 控专人 好《报废品登记表》并将报废品拉到报废区由分厂制定人员 进行接收。 分厂根据根据填写的《报废品登记表》，对相关的责任班组 、工序或个人进行考评；分厂接收报废涂料后，由分厂接收 分厂专人/质 混料 每班一次 的退料进行分类，分为分厂生产过程责任及原料厂家责任， 控专人 最后分厂退料员按公司正常程序退料处理。 标识不清 1、检查各物料标识、记录是否按要求填写； 2、检查各物料摆放需符合《冷冲压工艺规程》或《钣金及 喷涂件摆放（堆）放和包装工艺要求》； 3、各操作岗位是否按要求佩戴上岗证； 产品性能 4、模具装配机床是否符合工艺吨位； 5、检查首检、抽检是否按要求正常操作； 6、检查各设备参数是否符合工艺要求； 7、抽查各岗位应知应会是否已宣贯到位。
成品出库
出库
/
目视
错混料
1、发货遵循先入先出的原则，避免钣金件长时间储存导致 生锈、积尘； 2、物料标识包含产品型号、数量、物料编码等信息； 3、已封存（贴红票）产品严禁发货； 4、发往总装同一生产线的物料放在同一发货区（包含产品 型号、数量、物料编码等信息）；
仓管员
全检
自检
纠正、停岗 培训
/
/
12 9 13 生产设备管理
分条员
每卷分条
自检
纠正
《数控板料开卷校 平剪切操作规程》 、《设备保养作业 指导书》
《设备运转台时记录表 》、《设备操作交接班 记录表》、《空调钣金 分厂设备日常点检表》
18
下料
23
剪钣
/
剪板机、卷尺
剪钣员
每卷剪钣
自检
纠正
《钢板下料工艺文 件》、《剪板机操 作、保养作业指导 书》
《设备运转台时记录表 》、《设备操作交接班 记录表》、《空调钣金 分厂设备日常点检表》
落实文件编号/名称 记录要求
1
1
资质
/
上岗证、备案
工艺执行
分厂专人/质 1次/周 控专人
巡查
停岗
人员管理 2 2 技能 / / /
1、掌握相关岗位所需的理论知识和质量知识； 2、熟练使用相关岗位所需的实际操作能力。
分厂专人/质 1次/周 控专人
抽查
停岗
《空调公司特殊关 键岗位管理制度》
抽查/巡查记录（储备人 员考评记录、储备人员 培训记录）
叉车工
每次操作
自检
纠正
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/
26
装模
/
扳手
/
1、装模时需依据模具铭牌和工艺指导书等综合因素核对机 床、吨位是否符合要求，不符合工艺要求不允许安排装模； 2、调模作业需要按照模具闭合高度和设备吨位综合因素进 行调整； 3、检查各压力表压力，平衡气压保持在46kg/cm2，离合器气压保持在5kg/cm2，超负荷气压保持在 3.5kg/cm2； 4、为保护设备及模具，不管是拉伸还是冲裁模具，所用吨 位必须在设备额定公差能力范围内，并留有足够余量，严禁 设备超负荷使用。设备使用负荷比例范围应该按以下执行： 连续模60%-70%（大偏载往60%靠拢，小偏载可放宽如70%靠 拢）；单冲模70%-75%（大偏载往70%靠拢，小偏载可放宽入 75%靠拢），超出此范围的模具不得保用。 5、装模或清扫模腔等作业需双手进入上下模空间的，必须 从机床侧取下安全枕木放置于该空间内后方可进行。
领料员
每次领料
自检
退料重领
/
《生产计划单》
22
分条
/
分条机、卷尺
1、需持有该岗位的上岗证才能安排操作设备； 2、检查操作台按钮开关是否完整、灵活、可靠，工作正 常； 3、操作人员要 按保养要求对设备进行保养，并记录在交接班记录本上； 4、操作时需将内村纸取出，料头或料尾经检测符合使用要 求后可改剪其他坯料，不良部分需切除报废； 5、分条时材料表面不能出现划伤，切口处毛刺≤0.1mm，如 超出需立即调整间隙或更换刀具； 6、分条时应依据条料表面油污情况,适当增加除油布进行擦 尺寸、外观 拭； 7、分条料需符合 生产计划（工艺）的下料尺寸，需核对分条尺寸是否公差带 要求； 分条方式及所用卷料按《钣金定额计算平台》执 行； 8、分条后按要求在标识上填写分条后钢卷厚度、主要用途 及生产班组等信息； 9、停机需按关闭急停，电源开关关闭，停电源开关，关闭 气源的顺序执行； 10、设备需悬挂责任人、操作人、监督人标识牌。 1、依据计划单进行领分条作业； 2、领取的分条料标识清洗清晰、可辨，与生产计划单信息 一致； 3、需持有该岗 位的上岗证才能安排操作设备； 4、材 料表面不允许有氧化、变形、生锈等不良现象； 5、开机前应将上、下刀片进行对刀，并调整好挡料装置， 经空转二三次，一切正常后，方可开始工作； 6、剪切不同厚度和不同材质板料时，压板弹簧的压力及刀 片间隙要调整适当，防止弹崩或损伤刃口（刀片间的间隙不 得大于板料厚度的1/30）； 错混料、尺 7、严禁从机床后面送料加工； 寸 8、开料尺寸符合工艺要求，尺寸公差按工艺标注公差执 行，没有标注公差的，按GB/T 15055-M级执行；坯料的对角 线误差如果没有明确规定按下列要求控制：坯块长、宽尺寸 ≤200mm的，对角线相互误差≤0.8mm；坯块长、宽尺寸在 200～600mm范围内的，对角线相互误差≤1.5mm；坯块长、 宽尺寸在600mm以上的，对角线相互误差≤2.0mm。 9、停机时需保证模具处于闭合状态再关闭电源开关； 10、设备需要悬挂责任人、操作人、监督人标识牌； 11、物料标识包含但不限于：零件名称、数量、尺寸大小、 生产班次。
仓管员
1次/月
自检
盘点记录表
7
出库
/
目视
1、依据钣金件计划单从从仓库领料； 2、对原材料进行核对（物料编码、订单号、钣金件厂家、 操作日期等信息记录）； 生产现场物料严格执行“三定”（定置、定量、定容）及6S （整理、整顿、安全、素养、清洁、清扫）管理，生产过程 工序间物料确保一物一标识，对于旧标识要及时清理，不允 许叠加方式打标识，半成品及成品、相似易误用物料应有效 隔离及醒目标识，不合格物料、待处理物料必须有明确醒目 的物料标识进行区分和有效隔离，储存运输物料的摆放严格 按工艺要求执行。 1、各原材料是否按要求区分摆放； 2、每板或每个周转器具应有唯一的物料标识，且标识清晰 、完整； 3、粉末、前处理液仓储符合要求。 1、应有清晰、醒目的区域标识，同种物料需摆放在同一区 域； 2、摆放高度应符合产品摆放规范要求； 3、产品按仓库内的区域放置，周转器具或工装车不能压超 黄色斑马线。
设备维护保养 / 设备点检 设备
1、每台生产设备上应有设备的铭牌标识； 2、应在每台生产设备上挂标识牌，标明设备保养责任人和 尺寸、外观 监督人； 应按照周期要求对生产设备进行点检。
设备专人
1次/周
专检
纠正、停用 《工装设备保养制 度》
分厂专人
开机前
自检
纠正 《镀锌钣金件检验 标准》、《镀锌板 喷塑件检验标准》
3
3
新员工
/
袖章
/
1、新员工必须经过岗前培训； 分厂专人/质 2、新员工实习期间1个月内必须佩带新员工袖章，三天内不 1次/周 控专人 能独立上岗操作，考评合格后可独立上岗； 领用原材料钢板、螺栓、螺母等按计划单对所需材料批次、 物料编码、数量等信息进行记录并核对。 领料员 每次领料
巡查
停岗
4
领料
/
仓管员
每次领料
自检
出库记录表、粉末（前 处理液）使用记录表
5
8
生产过程现场 物料管理
/
目视
错混料
班组长
每班一次
自检
纠正、停岗 培训
/
/
物料管控 6 9 仓储状况 / 目视 错混料
分厂专人/质 1次/周 控专人
专检
纠正、停岗 培训
/
巡查记录表
7
10
成品仓储
/
目视
错混料
仓管员
全检
自检
封存/纠正
/
/
8
11
每次换模/ 换状态 冲压工 1模/小时 自检
纠正 《钣金冲压作业指 导书》、《工装设 备保养制度》 纠正、封存
《设备运转台时记录表 》、《设备操作交接班 记录表》、《空调钣金 分厂设备日常点检表》 、《钣金分厂冲压首检 记录表》
21 28
冲压作业 机械手自动冲 压线 / 冲床、模具 冲压工 自检
29
目视
自检
领料单
5 4 原材料（入库 、仓储、出 库） 6 仓储 / 目视 错混料
仓储要求： 1、区域标识清晰、醒目； 2、同一个叉板上只能摆放同一种物料编码（状态相符）； 3、板或笼应该有唯一的物料标识，且标识清晰、完整；
分厂专人/质 1次/周 控专人
抽查 纠正、停岗 培训 /
巡查记录表
定期盘点并记录。
调模工
每次换模/ 换产品/换 程序
自检
纠正
《钣金冲床作业指 导书》、《自动冲 压线冲床安全作业 指导书》
《设备运转台时记录表 》、《设备操作交接班 记录表》、《空调钣金 分厂设备日常点检表》
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钣金冲压
/
冲床、模具
1、依据生产计划单进行领料，领料时标识清晰、可辨，与 生产订单信息、实物一致； 2、核对模具、钢卷规格型号是否与生产计划单备注的一致 尺寸、外观 （坯料主要核对板料厚度、长宽尺寸；半工序来料需主要核 对上道工序半成品尺寸和外观是否符合图纸或工艺文件要 求； 1、依据生产计划单领取分条料，领料时标识清晰、可辨， 与生产订单信息、实物一致，核对材料型号、尺寸是否与工 尺寸、外观 艺相符； 2、模具定期保养
19
24
生产班组分解 计划
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/
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1、按生产计划单由生产小组长领取取当天所需生产制件工 艺文件，下班后归还； 2、依据生产计划单开领料单、调模单；
班组长
每班次
自检
纠正
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/
20
25
转运物料
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叉车
1、叉车人员根据班组长下发的领料单、调模单将材料与模 具运至下料区领取对应机床，领取物料、模具时需核对标识 需与领料单、调模单一致，核对是否有制定钢卷厂家； 2、叉车在车间内速度不得超过15km/h；
自检 巡查
纠正 纠正、停岗 培训 纠正、停岗 《不合格零部件处 置管理规定》 培训 《不合格品调换单》
巡查
《报废品登记表》
巡查
纠正
《报废品登记表》
15
19
监督检查
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目视
（分厂工艺 、质控）专 2次/周 人
巡查
《冷冲压工艺规程 纠正、停岗 》、《钣金及喷涂 培训 件摆放（堆）放和 包装工艺要求》
稽查监督检查表