滚动轴承磨加工工艺流程与过程控制

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•磨 •内 •径
•磨
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滚动轴承磨加工工艺流程与过程控制
超精工序
n 砂轮花：超精深度不够、（超精时间太短、油石太硬、 压力不够、中心太高、参数设置不匹配、等）油石摆 角太小、油石宽度太窄（沟边）、油石粘铁、
n 划伤：油石粘铁、切削液太脏有杂质、油石压力太大 油石磨粒太小不均 、材料有夹杂物。油石包角过大 切屑磨粒排不出引起的划伤
n 圆柱滚子轴承（代号：N）
N、NJ、NU、NF、NUP、NFP、RNU、RN…… n 圆锥滚子轴承 （代号：3）
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深沟球轴承结构图示
滚动轴承磨加工工艺流程与过程控制
圆柱滚子轴承图示
滚动轴承磨加工工艺流程与过程控制
圆锥滚子结构图示
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质量水平
e、磨内径引起了沟道碰伤：主要是由支承边角未修磨好、机 械手磨损严重碰到沟道、料道没调好。
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工艺流程与过程控制
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端面工序
n 端面磨分单面磨端面和双端面磨（原理） n 端面磨质量要求
n 平行差(VBS,VCS):内外套圈宽度变动量 n 尺寸 (△BS, △CS):套圈宽度尺寸偏差 n 粗糙度(Ra)： n 外观：啃伤、烧伤、碰伤、磨纹、擦伤（原因
n 烧伤：冷却液变质或冷却不充足、进给量分配不均、进给速度太大、 金刚石笔太钝、砂轮太硬、磁力不足、工件转速过低等
n 粗糙度差：磨削速度太快、光磨时间太短、靠山磨损、、工件转速过 高、修整器速度过快、金刚石笔太钝、砂轮过软等
滚动轴承磨加工工艺流程与过程控制
内圆（内径）
1、内径工序质量控制项
尺寸（A） 椭圆度 锥度 垂直差 粗糙度 外观 2、内径工序常见问题
n 表面粗糙度：工件转速太高或太低、油石包角过大、 上工序粗糙度太差
n 粗丝：工件旋转不稳定、油石粘铁、参数设置不匹配； 等
滚动轴承磨加工工艺流程与过程控制
3rew
演讲完毕，谢谢听讲!
再见，see you again
2020/11/20
滚动轴承磨加工工艺流程与过程控制
n 粗糙度：磨粒太粗或金刚石笔磨钝、导板位置没有调好、 工件纵向速度太快、导轮速度过高。0.32um
n 外观：烧伤、啃伤、擦伤三角形磨伤、倒角磨伤、沟式磨伤、垫伤 n 锥度：工件间靠的不紧、托板磨损严重、火花没有调好、不均匀前
后导板的位置不正确。
外圆工序对下工序的影响
滚动轴承磨加工工艺流程与过程控制
由自己去总结，烧伤是砂轮选择不当、进给量 不均匀切削液不足或变质等
n 端面工序对下工序的影响
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工艺流程与过程控制
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无心工序
n 无心外圆磨削方法：
贯穿法（我司） 切入法 宽砂轮磨削法
n 外圆磨工序质量控制项 尺寸(△DS)：单一外径偏差 圆度(△Cir) ：圆度误差,过去的棱面度或圆度 椭圆度(VDp)：单一径向平面外径变动量 锥度(VDmp) ：平均外径变动量 垂直差(SD)：外径表面母线对基准端面(背面)的倾斜度 变动量 粗糙度(Ra,Ry,Rz)： 外观
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无心工序
n 外圆磨质量问题
n 尺寸：可能引起的原因有1、导轮不圆、2、导轮旋转时有 跳动 3、磨削轮磨钝4、磨削轮轴振动
n 圆度：椭圆度、棱圆度1、工件中心高不合适、斜角过大、 磨削余量过大、磨削轮不平衡等
n 振纹：磨削轮不平衡、磨削轮磨钝、托板太薄或斜角过大、 工件中心过高等
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磨滚(沟)道工序
n 沟道磨削有三种方法：
摆动磨削法、切入磨削法、范成磨削法
n 沟磨工序质量控制项
尺寸 沟曲率（刮色） 椭圆度 圆度 沟位差 侧摆 粗糙度
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a、尺寸超差：测规调整不当或故障、磨削量选择不合适、切 削液不足温差大、上工序外径偏差大（微型）
b、圆度：主轴径向摆动大、上工序圆度不好复映开内径面 上、砂轮不好或磨钝，支承调整不当、进给量过大
c、锥度：磨架角度未调好、砂轮没修好成锥形、工件中心和 砂轮中心不等高、上工序质量不好（微型）
d、垂直差：工件主轴有轴向窜动、工件端面尺寸偏差太大、 靠山未修平
n 球轴承振动：Z4V4 ， 精度：P5级 n 圆柱轴承振动：V3、V2，精度：P5级
精度等级由低到高：P0、P6、P5、P4、P2 振动(速度)等级由低到高：
V、V1、V2、V3、V4 振动(加速度)等级由低到高：
Z、Z1、Z2、Z3、Z4
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工艺流程与过程控制
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n 沟道磨削常见质量问题和工艺要求
n 沟道形状不好：修整器精度差、砂轮没修好、砂轮太软、支承磨损偏 心量没对好进给量过大，光磨时间太短。 大沟上工序引起
n 侧摆：靠山未修好、工件轴轴向窜动 切削液不足或太脏、靠山磁力不 够、端面平行差不好。
n 圆度（椭圆度、棱圆度）支承偏心量未调、支承磨损严重或角度不对、 工件轴砂轮轴跳动精度不高
滚动轴承磨加工工艺流 程与过程控制
2020/11/20
滚动轴承磨加工工艺流程与过程控制
本课主要内容
n 我们公司产品介绍 n 我们公司产品的质量水平 n 轴承磨加工的工艺流程与过程控制
滚动轴承磨加工工艺流程与过程控制
公司产品介绍
n 深沟球轴承（代号：6）
608、629、6000、6001、6002、6003、6004、6202、 6203、6204、6301、6302、6303、63/28