预防混料管理办法

预防混料管理办法

一、目的

规范我司原物料，半成品，成品的管理，防止公司错混料的发生。

二、适应范围

车间范围内所有与原材料，半成品，成品所接触到的部门，以及我司供应商。

三、定义

错混料：原料物，半成品，成品中用错料或混料的现象统称为错混料。

四、职责

4.1业务负责接到订单后将客户订单转化为内部订单责任确认单，并将信息传递至下单员录入系统。

4.2 技术部负责产品BOM的组成和材料性能确认选择。

4.3生产管理部负责下达排产任务单，原材料需求采购和监督任务执行。

4.4供应部依据计划提出的采购需求，进行保障到货。

4.5仓库负责原材料与成品的储存及管理（包括收发及5S管理）。

4.6质量部负责物料，半成品与成品的检验管理。

4.7生产部负责对生产中所有原材料，半成品与成品的管理和组织人员生产保证订单按期完成。

五、内容

5.1.工艺文件错混料管理

5.1.1技术部根据客户新产品、图纸、技术指标或工艺要求，注意图纸版本及产品技术指标细节，转换成我司的技术文件和现场工艺文件，进行受控和发行。

5.1.2专职人员统一管理技术文件，注意图纸编号，图纸版本，技术文件编号，技术文件版本，发行日期，发行换版编号，同时做好回收作废工作，放置图纸错误造成混料。

5.2业务接单/下单错混料管理

5.2.1业务接收客户订单时候，经过评审后，将客户相关要求进行记录，按照唯一编号进行比对识别。

5.2.2业务下单时,将相关要求在销售订单责任确认单上进行注明,特别产品包装要求和生产注意事项,对于产品类型相似及包装方式相同的产品重点说明。

5.2.3.特殊产品：系统下单进行唯一编码进行识别，确保下单和系统录入；常规产品：正常系统下单，根据规格进行识别进行。

5.3模具错混料管理

5.3.1模具仓库设有专人员管理,并做有专门记录，记录有模具类别，尺寸，领用机台，数量，做好明细登记和标识，同一机台最多两台。

5.3.2相关产品按照规定模具进行配模生产，管控规定。

5.4样品新生产时错混料管理

5.4.1业务部接新产品(以从前未生产过)或客户产品变更消息时及时转交技术部，技术部根据业务提供的相关资料做成BOM，同时对材料选型确认指标规定做好规定和要求，供应部依据BOM进行厂家选择，材料选择，物料回来经质量部验收合格后进行入库。仓库根据系统物料进行验收确认。技术部、设备部和生产部进行生产调试。

仓库通知技术人员领料生产样品,技术人员与仓库人员在领料与发料时应核对原材料厂家型

号,批次号,标签标识,数量/重量等内容,经双方仔细核对无误后方可进行发料,技术部将领回的物料分类放置并标识,依据客户要求制作业样品,并需在BOM表内容注明原物料的生产厂家,型号<规格>与批次号及重量/数量等以备后续追溯。

5.5生产错混料管理

5.5.1生产部依据计划下达任务单进行领料,生产人员与仓库人员在领料与发料时应核对原材料厂家型号,批次号,标签标识,数量/重量等内容,经双方仔细核对无误后方可发料,生产再次核对生产厂家,物料型号(规格)与批次号和数量/重量等信息,以防错混料现象的发生.

生产部现场管理时需注意以下方面内容:

5.5.1.1相似物料防错管理

A)外观相似物料需间隔放置并进行相应标识；

B)相邻产线不能同时生产外观类似产品；

C)必要时制定相似物料清单，对员工进行宣导教育。

5.5.1.2区域标识管理

A)生产线物料，（半）成品存放区不同物料间需进行标识隔离，区分区域放置；

B)生产线同料号但不同状态的物料存放需进行标识，做到先开封材料先用，先做出产品先用。

C）明确物料放置区

D)在线暂存物料（产品）必需标识清楚，必要时薄膜包装；

E)在线暂存物料（产品）需要标识清楚；

F)在线物料，暂存物料以及包装好的物料必需标识清楚（包括状态标识）；

G)在线良品与不良品要区分管理，良品放置在车间定制区域内，不良品贴红色停牌标签,并放入红色不合格胶框；

H)维修品及报废品生产线要有专人管理,必须要有明确标识；

5.5.1.3清换线管理

A)清换线时需对物料存放区，生产线，物料（产品），工作台和成品暂存区等进行清点，并保持记录,建立<生产换线、清线确认表>一一核查；

B)清换线时同一工作区不能同时存在两种或两种以上物料（产品）；

C)一个生产订单完成后，生产线的尾单进行清理，隔离；

D)清换线时不良品的产品（物料）需全部清理干净方可生产另一种产品。

E)清换线（交接班）时需对投入产出数量，不良品数量等进行统计，如有异常时及时报告上级处理。

5.5.1.4错混料产线停线管理

A)生产过程出不同物料在同一条生产线生产,返工维修出现混线返工或交叉维修,检验工序不同物料交叉检验则必须停线整改.

B)对于原材料,半成品,维修返工品,成品放置出现混堆,编码料号标识不清楚或没有标识则必须停线整改.

C)清线记录没有核对投入数,良品/不良品数量,不良品去向不明的必须停线整改.

D)成品打包区域出现不同物料交叉打包或者交叉放置则必须停线整改.

E)出现以上任一类情况必须无条件停线整改.

5.5.1.5不合格品管理

A)对于来料，在制，已检验，在库等不合格等需进行不合格标示，并放置于不合格区内。

B)对于报废品和不合格品由专人在返修区进行管理，返修和放置，返修后的物料（产品）需经产线品管确认OK后由组长返回产线，不可随意放回产线。

5.5.1.6首检巡检

A) 小批量生产及量产时由生产部及时通知IPQC进行首检，IPQC需依物料规格/图纸/BOM/SOP/SIP等资料进行首检与巡检，并将结果记录于相应报表内。

B) 对新上线的物料,生产部需及时通知QC人员，对新上线的物料QC与生产工段长均需依物料规格/图纸/BOM等资料进行一一确认。

5.5.1.7生产过程中禁批次合并,生产线管理人员需每日对所生产的产品进行清点并汇总，如有异常时及时报告上级处理。

5.6.仓储错混料管理

5.6.1物料存储管理

A)仓库需进行分区货位管理，进行库位管理，标识清楚库位和产品型号。

B)所有物料/产品出入库均需及时登记，并日清日结。