01-铸件外观质量检验标准

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铸件质量检验标准

铸件质量检验标准铸件是一种常见的生产工艺，广泛用于各个行业和领域。

铸件质量的好坏直接影响产品的性能和可靠性，因此进行铸件质量检验至关重要。

本文将介绍铸件质量检验的标准和方法。

一、铸件质量检验的重要性铸件质量检验的目的是确保铸件的尺寸精度、表面质量和机械性能达到设计要求。

一方面，铸件的尺寸精度和表面质量直接影响产品的装配和使用；另一方面，对于承受重载或高温等极端工况的铸件来说，其机械性能的好坏关系到产品的安全可靠性。

二、铸件质量检验的标准铸件质量检验的标准包括国家标准、行业标准和企业自身标准。

国家标准是根据相关法律法规制定的，具有强制性，是衡量铸件质量的重要依据。

行业标准是在国家标准的基础上，由行业协会或行业组织制定的，作为行业内铸件质量的参考指南。

企业自身标准是企业根据生产情况和需求制定的，用于规范和管理内部质量控制。

在铸件质量检验中，常用的国家标准有《铸造铁件技术条件》、《铸铝合金件技术条件》等，而行业标准包括《汽车铝合金压铸铸件技术规范》、《船用铸铁件技术条件》等。

企业自身标准则根据企业具体的生产工艺和要求制定，例如《XX公司铸件质量检验标准》。

三、铸件质量检验的方法铸件质量检验的方法主要包括外观检查、尺寸检测和性能测试。

1. 外观检查外观检查是铸件质量检验中最简单直观的方法。

通过肉眼观察铸件的外观，检查是否有裂纹、砂眼、气孔、夹渣等缺陷。

外观检查可以用目视检查或借助放大镜进行观察。

2. 尺寸检测尺寸检测是铸件质量检验中最常见的方法。

主要是测量铸件的外形尺寸、孔径尺寸和壁厚尺寸等。

常用的尺寸测量工具有游标卡尺、内径卡尺、外径卡尺、深度尺等。

尺寸检测可以帮助判断铸件是否满足设计要求。

3. 性能测试性能测试是铸件质量检验中最关键的方法，主要包括力学性能测试、化学成分分析和金相组织分析。

力学性能测试主要是测试铸件的拉伸、弯曲、冲击等力学性能。

化学成分分析可以确定铸件的材料成分是否符合要求。

金相组织分析可以观察铸件的金相组织结构，评估其机械性能。

压铸件产品外观质量验收标准(1).doc

1 目的本标准定义来料或成品外观质量的基本要起，并作为允收/拒收准则。

2 适用范围来料或成品。

3 检测面的分级：A级面：使用者经常看到的面，如产品的上表面、正面、需要丝印的面等。

B级面：在不移动的情况下，使用者偶尔能看到的面，如产品的后面、侧面等。

C级面：产品在移动或被打开时才能看到的面，如产品的底面，内部零件的表面等。

4 检测条件4.1、所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。

检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼呈45°角。

A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。

B级面和C级面在检测期间不必转动。

光源=40W荧光灯500毫米了4.2、A级面停留10秒，B级面停留5秒，C级面停留3秒。

5 金属件外观检验标准5.1 允收总则5.1.1 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则将被拒收。

5.1.2 缺陷允收定义了900mm2的区域内各类缺陷的最大允收数量。

但是，两个区域或两个以上明显缺陷不能相连。

5.2缺陷定义5.2.1生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应,包括变黄以及出现其它异常。

5.2.2变色：底色或预期的颜色发生改变，或零件表面的颜色不一致。

5.2.3刮伤：零件表面的呈条状的浅沟,包括露底与不露底。

5.2.4压痕：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕，指甲能够感受到。

5.2.5镀痕/流痕:由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域。

5.2.6痕迹：指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除。

5.2.7灰尘或油脂：在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污（未清洗）。

5.2.8斑点/颗粒：涂装面或零件表面任何非预期的异物。

5.2.9凹坑：零件表面弹坑状的缺陷。

5.2.10模压痕：因成形模具在零件表面造成的工艺痕，所有零件的模压痕的位置和大小都一样，均匀分布5.3 缺陷允收表每个面的缺陷数量不能超过允收的界限，如下表所示：缺陷允收表6 液体/粉末喷涂外观标准6.1允收总则6.1.1所有的等级面应当喷涂完好且满足颜色、光泽度、厚度、附着力等方面的要求。

铸造件通用检验标准

铸造件通用检验标准前言铸造件的检验，以图纸为依据，如本标准与图纸不符，以图纸为检验标准。

为了使检验工作走向标准化，加强中间过程质量控制，特制定本检验标准。

1.范围本标准适用于本公司产品压铸件及机加工的检验、验收。

2.引用标准本标准引用了下列标准的条款.本标准发布时,这些引用标准均为有效版本.所有标准将进行修定,因此,鼓励依据本标准达成协议的各方尽可能采用下列标准的最新版本.GB4054—83 金属涂覆层外观分级GB/T 9286—88 色漆和清漆划痕试验GB/T 6739—96 涂膜硬度铅笔测定法GB/T 1733—93 漆膜耐水性测定法GB/T6742—93 漆膜弯曲试验(园柱轴)GB/T1732-93 漆膜耐冲击测定法GB/T1771—91 色漆和清漆耐中性盐污性能的测定GB 5267—85 螺纹紧固件电镀层GB 2792—81 压敏胶带180°剥离强度测定方法GB5935—86 轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法GB6463—86 金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述GB10125-97 《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》GB5270-86 金属覆盖层结合力及脆性测试GB/T1182-96 形状和位置公差GB4208-2008 外壳防护等级(IP代码)3.目的3.1确保压铸件判定的统一标准；3.2指引QC检验，将所有检验动作标准化。

4.定义磨花/磨痕：产品表面由于摩擦而造成的擦花痕刮伤/划伤：产品表面由于与尖硬物摩擦而造成的刮痕/划痕。

刀痕：因用锉刀或机加工时刀具所留下的痕迹砂带痕：因用砂带打磨所留下的痕迹拉模伤：顺着出模方向遗留在铸件表面上的拉伤痕迹。

凹陷：平滑表面上凹瘪的部分或者成型过程中填充不完整的部位压伤：切边模冲压或机加工时挤压所留下的痕迹碰伤：产品表面，边角受碰撞引起的变形痕迹顶针印：铸件表面由于模具顶针而形成凸出或凹下的痕迹行位印：铸件表面由于模具抽芯/镶块而形成凸出或凹下的痕迹冷隔：金属流对接未完全熔合形成的不规则下陷线性纹路，在外力作用下有发展趋势可能冷纹：肉眼可见与金属基体颜色不一样的纹络，无发展趋势印痕：铸件表面由于模具型腔磕碰挤压而形成凸出或凹下的痕迹流痕：表面上用手感觉得出的局部下陷的纹路，无发展趋势孔穴：气孔,缩孔和夹杂物等缺陷所形成的孔洞针孔：喷涂时表面产生的像针尖一样的小孔缺料/崩缺：外力敲击水口或切边模产生的缺损裂纹/裂痕：模具表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力的左右下有发展趋势龟裂纹：模具型腔表面龟裂形成的产品表面凸起或凹陷痕迹披锋：压铸件在分型面边缘出现的薄片毛边：边缘轮廓上因涂料堆积出现的边缘涂层不整齐现象斑点/麻点：产品表面形成的凸起颗粒或突出性杂物污点/脏点：颜色与正常表面不一致的色斑印迹气泡：涂层覆盖部分气体在烘烤时产生的泡状凸起缺陷桔皮/橘皮：涂层表面呈现出许多半圆状高低不平的桔子皮形状突起，易造成脱落起皮色差/异色：产品与色板的颜色差异露底/掉漆：局部无涂层或涂层缺失/覆盖不平露出底材积漆/溢漆：表面有较多漆团或漆点烧焦/发黄：喷涂烘烤不良造成表面留下的烧痕迹少漆/薄漆：喷涂不到位或涂层流动而造成的厚度不均匀补漆：因涂层损伤而用涂料所作的局部遮盖补救A 级面：指该表面位于工件或组装后经常看到的外表面，或客户日常操作能近距离视角接触，并直接正视关注的产品表面和商标文字和图案丝印表面B 级面：指该表面位于工件或组装背面，或不经常看到但在一定条件下能看到的面，或客户不明显关注的外观表面，或不易被客户直接视角接触正视的外部表面C 级面：指该表面位于工件或组装不可视面，或客户一般不易观察并关注到的内外部表面，或只有在装配过程中才能看到的面，或经其他工件覆盖需拆卸才能被客户直接视角接触正视的内外部表面5.内容5.1外观检验5.2性能检验5.3包装防护标识5.4机加工尺寸选用下表中等级-M级。

铸件外观检验规范标准

铸件外观检验规
一、围
本规适用于本厂产品的精铸件、砂型铸件的外观检验。

本规规定了精铸件、砂型铸件的外观检验要求和具体验收准则。

二、铸件外观缺陷名称及分类
铸件不得有明显孔眼（气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆），裂纹（热裂、冷裂、温裂），表面缺陷（粘砂、结疤、夹砂、冷隔），形状缺陷（多肉、浇不足、变形、料口毛刺）等严重影响产品的外观和强度缺陷。

四、具体验收准则
(一)手轮
(二)定位轮
(三)调整块
(四)尾环架
1 气孔
2 多肉
3 浇不足
4 料口毛刺
注：如出现其它严重影响产品的外观缺陷，一律不可接收。

铸件质量检验标准

—
—
—
—
—
—
—
—
—
0.64
0.72
0.80
0.9
1.0
1.1
1.2
1.4
1.6
1.8
2.0
2.2
2.6
2.8
3.2
3.6
4.0
4.6
5
6
7
7
8
9
10
11
13
1600
2500
4000
6300
2500
4000
6300
10000
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0.24
0.26
0.28
0.32
0.36
0.40
0.46
0.50
0.56
0.64
0.70
0.78
0.9
1.0
1.1
1.3
1.4
1.6
1.8
2.0
2.2
2.6
2.8
CF3M
ASTM
A351
0.03 1.5 1.5 17~21 0.04 0.04 9~13 2~3
CF8M
ASTM
A351
0.08 1.5 1.5 18~21 0.04 0.04 9~12 2~3
CG3M
ASTM
A351
0.03 1.0 2.0 18~20 0.035 0.03 11~15 3~4

铸件表面质量验收标准

铸铁件验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等；1、铸件表面缺陷的检验1.1表面缺陷检验的一般要求1.1.1 铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行；1.1.2 在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷；1.1.3 铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净；1.1.4 铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；1.1.5 作为加工基准面（孔）和测量基准的铸件表面，平整度小于等于2.0毫米、粗糙度Ra50以内；1.1.6 铸件表面气孔、砂眼、夹渣面积不大，但比较分散或者有连片麻点的表面不予接收；1.1.7 除技术要求特别注明的铸件外，对于表面有气孔、缩孔、砂眼等缺陷的铸钢件允许补焊，但铸铁件未经允许不得焊补（铸铁件实行一案一判的原则）但补焊面积不允许超过铸件面积的10%，焊接质量应符合JB/T 5000.7-2007标准要求，补焊后必须退火、机械性能达到图纸要求，且不得有渗漏及影响外观的缺陷；1.2铸件外观质量等级表1 铸件外观质量等级2、铸件尺寸的检验2.1铸件毛坯尺寸公差铸件尺寸公差应按毛坯图或技术条件规定的尺寸公差等级执行，当技术文件未规定尺寸公差时，则应以GB6414-1999为依据，并按照表2选定公差值（粗线框内为推荐使用公差等级）；(单位：mm)表2铸件尺寸公差2.2铸件分型面处最大错型值应不得超过表2所示公差值，当需进一步限制错型量时，应从表3中选取；表3 错型值（GB6414-1999）2.3铸件加工余量应符合表4的规定，有特殊要求的表面应在技术要求中单独标注加工余量；表4 加工余量(单位：mm)3、表面粗糙度检测表面粗糙度总体检测原则依据图纸要求，当图纸无要求是执行国标GB/T15056-1994；3.1一般情况下，表面粗糙度要求 Ra50，铸件难以清理的部位，局部允许Ra100，待加工表面允许降低1级；3.2.使用面积法作为验收依据面积法常用的比较样块评定铸件表面粗糙度；方法如下：3.2.1 铸造表面粗糙度比较样块应符合GB6060.1-1997标准；3.2.2 按照国标BWZ001-88评定铸件表面粗糙度的等级；3.2.3 铸件的浇道、冒口、修补的残余表面及铸造表面缺陷（如粘砂、结疤等）不列为被检表面；3.2.4 以铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行对比；3.2.5 用样块对比时，应选用适于铸造合金材料和工艺方法的样块进行对比；3.2.6 被检的铸造表面必须清理干净，样块表面和被检表面均不得有锈蚀处；3.2.7 用样块对比时，砂型铸造表面被检点数应符合表7的规定；特种铸造表面被检点数应按表8的规定加倍；被检点应平均分布，每点的被检面积不得小于与之对比面的面积；表7 被检铸造表面最低检测数3.2.8 当被检铸造表面的粗糙度介于比较样块两级参数值之间者，所确定的被检铸造表面的粗糙度等级为粗的一级；3.2.9 对被检铸造表面，以其80%的表面所达到的最粗表面粗糙度等级，为该铸造表面粗糙度等级；3.3铸件表面清理检测3.3.1 铸件几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应大于该处的尺寸偏差，加工面上的损伤不应大于该处加工余量的1/2；3.3.2允许铸件表面有少量的局部低凹或打磨痕迹，在直径不大于 8mm，并能保证铸件规定的最小的壁厚；3.3.3为去除铸造缺陷而打磨后的铸件表面粗糙度应与一般铸件表面粗糙度基本一致；3.3.4除特殊情况外，铸件表面允许残留的浇冒口、毛刺，多肉残余量应按表8的要求进行；表8 浇冒口、毛刺、多肉等允许残留量值3.3.5铸件表面须经过防锈处理，保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀；3.3.6铸件表面如有油漆要求的，必须按有关涂装规定执行；4、铸件重量检测对于没有特殊要求的铸件，重量偏差可以不作为验收依据；如果技术条件有要求，供需双方协商后，铸件的重量偏差也应作为验收依据，一般应符合表6的规定；表6 铸件重量偏差。

铸件检验标准[1]

铝合金铸造件检验技术条件（试行）1 内容及适用范围本标准根据GB/T 1173-1995及GB/T 9438-1999的相关内容，规定了铝合金铸件的分类和铸件的外观质量、内在质量以及铸件修补等内容的技术要求与检验规则等。

本标准适用于我公司采用金属型铸造所生产的制动器上、下泵体等铸件（不含压力铸造）。

根据工作条件、用途以及在使用过程中如果损坏，所能造成的危害程度，将铸件分类如下：2 技术要求2．1 化学成分2．1．1合金的化学成分根据GB/T 1173-1995的规定，应符合表2-1及表2-2的规定。

2．1．2当使用杂质总和来表示杂质含量时，如无特殊规定，其中每一种未列出的元素含量不大于0.02%。

2．2 状态2．2．1铸件按表2-3的规定，呈铸态或热处理状态供应。

注：在保证合金机械性能前提下，可以不加铍（Be）。

2．3 机械性能2．3．1 每批铸件应按其类别检验机械性能。

2．3．2 合金及其铸件的机械性能应符合表2-3的规定。

2．4外观质量2．4．1铸件在进行表面粗糙度、表面缺陷、尺寸等外观质量检验之前，飞边、溢流口、隔皮等应清理干净、平整，但不可在非加工表面上留有明显的凿痕，且宽度不得超过2mm。

2．4．2铸件的表面粗糙度Ra为6.3μm以上。

2．4．3非加工表面的浇冒口，应清理到与铸件表面齐平；待加工表面的浇冒口残留量应不大于3mm。

2．4．4清除飞翅、夹砂等多肉类缺陷，铸件的内外表面由于型芯及顶杆的磨损所产生的飞边、毛刺应清除干净。

2．4．5根据顾客图样或技术文件的要求，铸件表面可进行喷砂处理。

2．4．6铸件上作为基准用的部位应平整，不允许存在任何凸起痕迹，装饰面上不允许有推杆痕迹（图样上注明）。

2．4．7非加工表面上，由于模具组合镶并或受分型面影响而形成的铸件表面高低不平差值不得超过0.3mm。

2．4. 8非加工表面上，不允许有超过表2-4（Ⅰ）级规定的花纹、麻面和有色斑点。

2．4．9铸件尺寸应符合图样的要求。

铸件质量检验标准

西安重装铜川煤矿机械有限公司铸件质量检验标准为了提高铸件的质量，要求铸造分厂、相关科室不断的完善铸造工艺，解决各项铸造质量问题，控制铸造缺陷，使之降到最低。

积极的参与市场调查，不断的掌握用户对铸件质量的要求及信息反馈，持续完善改进铸造工艺，保证出厂铸件的质量，增强我公司铸件在市场的竞争力，特制定本检验标准。

铸件质量检验的依据：铸件图样、铸造工艺文件、相关标准和铸件交货验收技术条件。

铸件质量包括铸件外观质量和铸件内在质量。

铸件外观质量：铸件尺寸公差、铸件表面粗糙度、铸件重量公差、浇冒口残余量、铸件焊补质量和铸件表面缺陷。

铸件内在质量：铸件力学性能、化学成分、金相组织和内部缺陷。

1、铸件化学成分的检验分析（炉前检验分析或成品铸件终端检验分析）应符合图样要求的牌号的化学成分。

2、铸件力学性能的检验应符合相关标准及交货验收技术条件所要求的各种性能。

3、铸件外形几何形状、尺寸、尺寸公差及加工余量的检验（符合GB/T6414-1999）⑴简单铸件外形几何形状、尺寸、尺寸公差及加工余量的检验应按铸件图样、技术要求、铸造工艺文件、国家相关标准及合同规定进行全部尺寸的检验。

⑵形状复杂铸件外形几何形状、尺寸、尺寸公差、形位公差及加工余量应按铸件图样、技术要求、铸造工艺文件、国家相关标准及合同规定采用划线检验、三坐标测量仪检验及超声波测量（厚度）等检测方法进行检验。

4、铸件表面粗糙度的检验⑴不加工铸件的表面必须清理干净，不得有铸造缺陷、锈蚀、油污、砂粒及其它粘附物。

⑵加工铸件的表面必须清理干净，不得有铸造缺陷、锈蚀、油污、砂粒及其它粘附物，且不能提高生产成本。

5、铸件公称重量的检验⑴铸件的公称重量：供需双方共同认定的合格铸件中随机抽取不少于10件铸件，以实称重量的平均值作为公称重量。

⑵铸件在称重量前应清理干净，浇道和冒口残余量应达到技术条件规定的要求，有缺陷的铸件应在修补合格后称重量。

⑶图样有要求公称重量的铸件，应按铸件图样、技术文件及合同规定进行称重检验。

铸件检验标准

铸件检验标准铸件作为机械制造中常见的零部件，其质量直接关系到整个机械设备的安全性和稳定性。

因此，对铸件的检验标准至关重要。

铸件检验标准是指对铸件进行检验时所需遵循的规范和要求，其目的是确保铸件的质量符合设计要求，达到使用要求。

本文将对铸件检验标准进行详细介绍，以便广大机械制造从业者更好地了解和掌握相关知识。

首先，铸件的检验标准主要包括外观质量、尺寸偏差、化学成分、机械性能等方面。

外观质量是指铸件表面的光洁度、无裂纹、气孔、夹渣等缺陷情况，尺寸偏差是指铸件的实际尺寸与设计尺寸之间的差异，化学成分是指铸件材料的成分含量是否符合标准要求，机械性能是指铸件在受力下的强度、硬度、韧性等性能指标。

这些方面的检验标准是保证铸件质量的重要手段。

其次，铸件检验标准的制定需遵循国家标准和行业标准，具有权威性和可操作性。

国家标准是指由国家标准化管理委员会制定并公布的具有普遍适用性的标准，行业标准是指由行业协会或行业组织制定并公布的适用于特定行业的标准。

在制定铸件检验标准时，需参照国家标准和行业标准的要求，结合具体铸件的材料、工艺和使用条件等因素进行制定，以确保检验标准的科学性和实用性。

再次，铸件检验标准的执行需要严格遵循，确保检验结果的准确性和可靠性。

在执行检验标准时，需严格按照标准规定的检验方法和步骤进行操作，确保检验过程的科学性和规范性。

同时，还需使用符合要求的检测设备和工具，确保检验的准确性和可靠性。

只有严格执行检验标准，才能保证铸件质量的稳定性和可靠性。

最后，铸件检验标准的不断完善和提高是保障铸件质量的重要手段。

随着科学技术的不断发展和进步，铸件材料、工艺和使用条件等方面都在不断变化和完善，因此，铸件检验标准也需要不断进行修订和完善，以适应新的需求和新的情况。

只有不断完善和提高铸件检验标准，才能更好地保障铸件质量，满足不断变化的市场需求。

综上所述，铸件检验标准是保证铸件质量的重要保障，其制定、执行和不断完善都具有重要意义。

铸件外观标准附示意图

铸件外观标准附示意图铝、锌合金铸件外观检查标准1.范围及基本责任1.1 应用于对铸件产品外观检查。

1.2 质量部负责人和生产部负责人负责推行及维持。

2.外观表面质量的定级2.1 质量的定级按使用范围分为三级,见下表:表面质量使用范围备注相应使用之AQL水平1 级喷涂工艺要求高的表面;需镀铬.抛光.研磨的表面;相对运动的配合面;危险应力区的表面一般相当于(▽6)⊕Ⅱ1.0% (个别0.65%)2 级喷涂要求一般或要求密一般相当于(▽5)ΘⅡ2.5%封的表面;需镀锌.阳极氧化的表面;喷涂前不补涂的表面;装配接触面;3 级具保护性(例如防锈)的喷涂表面;紧固接触面;喷涂前可允许补涂的表面;其它要求低的表面;一般相当于(▽4)ΟⅡ4.0%3.压铸件外观检查项目3.1 成型不良a)项目代号:A1b)定义:成型过程中填充不完整的部位这是因为以下原因所造成的:-----料不足-----料温低-----模温低-----压力不足,压入速度太慢c)检查:目视d)要求:1级和2级:不允许3级:如不影响装配及使用则允许3.2 冷格a)项目代号:A2b)定义:温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙,呈不规则的线形,有穿透.不穿透的两种,在外力作用下有发展的趋势。

c)检查:目视d)要求:1级:不允许2级:在每一个表面允许2处,其长度不大于铸件最大轮廓尺寸的1/10,深度不大于壁厚的1/5,离铸件边缘距离不小于4mm,并且两冷格间距不小于10mm。

3级:在每一个表面允许2处,其长度不大于铸件最大轮廓尺寸的1/5,深度不大于壁厚的1/4,离铸件边缘距离不小于4mm,并且两冷格间距不小于10mm。

3.3 流纹a)项目代号:A3b)定义:表面上用手感觉得出的局部下陷的纹路。

此缺陷无发展的可能,用抛光法能去除。

c)检查:目视d)要求:1级:允许流纹面积不超过总面积的5%,其深度不大于0.05mm。

2级:允许流纹面积不超过总面积的15%,其深度不大于0.07mm。

铸件外观检验规范

陷
10
粘砂
在铸件表面上、全部或部分覆盖着金属或金属氧化物与砂或涂料的混合物或化合物,或一层烧结的型砂,致使铸件表面粗糙;
11
结疤
在铸件表面上,有金属夹杂或包含型砂或渣的片状或瘤状物;
12
夹砂
在铸件表面上,有一层金属瘤状或片状物;在金属瘤片和铸件之间夹有一层型砂;
13
冷隔
在铸件上有一种未完全融合的缝隙或洼坑,其交接边缘是圆滑的;
铸件外观检验规范
铸件外观检验规范
一、范围
本规范适用于本厂产品的精铸件、砂型铸件的外观检验;
本规范规定了精铸件、砂型铸件的外观检验要求和具体验收准则;
二、铸件外观缺陷名称及分类
类别
序号
名称
特征
孔
眼
1
气孔
在铸件内部、表面或近于表面处有大小不等的光滑孔眼;形状有圆的、长的及不规则的、有单个的,也有聚集成片的;颜色为白色或带一层暗色,有时覆有一层氧化皮;
形
状
缺
陷
14
多肉
铸件上有形状不规则的毛刺、披缝或凸出部分;
15
浇不足
由于金属液未完全充满型腔而产生的铸件缺肉;
16
变形
由收缩应力引起的铸件外形和尺寸与图样不符;
17
料口毛刺
由打磨料口时产生的毛刺;
三、检验要求
铸件不得有明显孔眼气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆,裂纹热裂、冷裂、温裂,表面缺陷粘砂、结疤、夹砂、冷隔,形状缺陷多肉、浇不足、变形、料口毛刺等严重影响产品的外观和强度缺陷;
2
缩孔
在铸件厚断面内部,两交界面的内部及厚断面和厚断面交接处的内部或表面,形状不规则,孔内粗糙不平,晶粒粗大;
3

铸件表面质量验收标准

铸铁件验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等；1、铸件表面缺陷的检验1.1表面缺陷检验的一般要求1.1.1铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行；1.1.2在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷；1.1.3铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净；1.1.4铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；1.1.5作为加工基准面（孔）和测量基准的铸件表面，平整度小于等于2.0 毫米、粗糙度Ra50以内；1.1.6铸件表面气孔、砂眼、夹渣面积不大，但比较分散或者有连片麻点的表面不予接收；1.1.7除技术要求特别注明的铸件外，对于表面有气孔、缩孔、砂眼等缺陷的铸钢件允许补焊，但铸铁件未经允许不得焊补（铸铁件实行一案一判的原则）但补焊面积不允许超过铸件面积的10%,焊接质量应符合JB/T 5000.7-2007标准要求，补焊后必须退火、机械性能达到图纸要求，且不得有渗漏及影响外观的缺陷；1.2铸件外观质量等级表1 铸件外观质量等级1、一般零部件采用B级精度，在检查过程中，如有一个或多个项目超出B级精度要求的零部件均判定为不合格；2、影响到零部件安全、性能的部位，外观质量采用A级精度，如果有一个或多个项目超出规定级精度要求的零部件均判定为不合格；2、铸件尺寸的检验2.1铸件毛坯尺寸公差铸件尺寸公差应按毛坯图或技术条件规定的尺寸公差等级执行，当技术文件未规定尺寸公差时，则应以GB6414-1999为依据，并按照表2选定公差值（粗线框内为推荐使用公差等级）；表2铸件尺寸公差（单位：mm）2.2铸件分型面处最大错型值应不得超过表2所示公差值，当需进一步限制错型量时，应从表3中选取；表 3 错型值（GB6414-1999）2.3铸件加工余量应符合表4的规定，有特殊要求的表面应在技术要求中单独标注加工余量；表4加工余量（单位：mm）3、表面粗糙度检测表面粗糙度总体检测原则依据图纸要求，当图纸无要求是执行国标GB/T15056-1994；3.1一般情况下，表面粗糙度要求Ra50,铸件难以清理的部位，局部允许 Ra100,待加工表面允许降低1级；3.2.使用面积法作为验收依据面积法常用的比较样块评定铸件表面粗糙度；方法如下：3.2.1铸造表面粗糙度比较样块应符合GB6060.1-1997标准；3.2.2按照国标BWZ001-88评定铸件表面粗糙度的等级；3.2.3铸件的浇道、冒口、修补的残余表面及铸造表面缺陷（如粘砂、结疤等）不列为被检表面；3.2.4以铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行对比；3.2.5用样块对比时，应选用适于铸造合金材料和工艺方法的样块进行对比；3.2.6被检的铸造表面必须清理干净，样块表面和被检表面均不得有锈蚀处；3.2.7用样块对比时，砂型铸造表面被检点数应符合表7的规定；特种铸造表面被检点数应按表8的规定加倍；被检点应平均分布，每点的被检面积不得小于与之对比面的面积；表7 被检铸造表面最低检测数3.2.8当被检铸造表面的粗糙度介于比较样块两级参数值之间者，所确定的被检铸造表面的粗糙度等级为粗的一级；3.2.9对被检铸造表面，以其80%的表面所达到的最粗表面粗糙度等级，为该铸造表面粗糙度等级；3.3铸件表面清理检测3.3.1铸件几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应大于该处的尺寸偏差，加工面上的损伤不应大于该处加工余量的1/2；3.3.2允许铸件表面有少量的局部低凹或打磨痕迹，在直径不大于8mm,并能保证铸件规定的最小的壁厚；3.3.3为去除铸造缺陷而打磨后的铸件表面粗糙度应与一般铸件表面粗糙度基本一致；3.3.4除特殊情况外，铸件表面允许残留的浇冒口、毛刺，多肉残余量应按表 8的要求进行；表8 浇冒口、毛刺、多肉等允许残留量值3.3.5铸件表面须经过防锈处理，保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀；3.3.6铸件表面如有油漆要求的，必须按有关涂装规定执行；4、铸件重量检测对于没有特殊要求的铸件，重量偏差可以不作为验收依据；如果技术条件有要求，供需双方协商后，铸件的重量偏差也应作为验收依据，一般应符合表6的规定；表6铸件重量偏差。

铸件检验标准

铸件检验标准
1.铸件外表面应平整，1000mm范围内的平整度（或变形量）不大于3mm （特殊要求例外），表面不允许存在高度长度大于3mm和直径大于3mm的铁瘤、脉纹；不允许存在深度和直径大于3mm的孔洞类缺陷（砂眼、气孔、渣孔、缩孔、缩松等），如果此类缺陷存在面积大于150x150mm而失去修复价值视为废品，可以修复的必须经过焊补并打磨光洁后重新检验。

2.外型尺寸如有图纸要求公差的应严格按照图纸执行，未注公差的自由尺寸的偏差不能大于该尺寸的光洁度最低一级国家铸件标准规定；铸件表面不能存在各种严重的裂纹缺陷，如果非加工表面存在长度不大于20mm的轻微裂纹，在请示技术部门后允许采用热焊补的办法进行修复；铸件表面的粘砂必须清理干净，各种飞刺存在的面积不允许超过200x200mm，否则必须返工；
3.铸件浇口冒口经过切割后不得留有高度大于3mm的根部，浇口冒口根部的缩松、缩孔必须经过焊补，否则视为废品；
4.对比较重要的加工面，如果从外表发现各种皮下缺陷应及时反映到工段并对此铸件跟踪，一旦发现加工后存在大量气孔、渣孔、缩松等缺陷应立即将同类产品封存，不得出厂并督促工段技术人员改进工艺；
5.每一批次铸件的材质要求单据在工段内部都应有存底，当炉次化验结果和要求对比后可以评判化学成分是否合乎要求；
7.检验后发现问题比较严重的铸件只有在厂家提出强行发货要求，经过厂长及其授权人的同意后可以作为紧急放行件出厂。

8.每日的检验必须有相应的检验报告，对于经过检验的铸件应使用石笔在铸件表面注明缺陷部位、修复方法、合格、废品或其他检验标示。

修复完成后的铸件必须重新检验并在检验合格后要求工人擦去该铸件上“合格”以外的各种标记；。

铸件质量检验标准

铸件质量检验标准铸件质量检验标准主要是用于评估铸件产品的质量是否符合规定的要求，并且确保其能够在使用过程中达到预期的性能和寿命。

铸件质量检验标准的制定对于生产厂家和用户来说都非常重要，可以降低生产成本，提高产品质量，减少质量问题和事故的发生。

1.铸件外观检验：铸件外观是指铸件表面的形状、大小、粗糙度等特征。

外观检验是通过目视检查和测量来评估铸件的表面质量，包括检查铸件是否存在缺陷、气孔、夹杂等问题。

2.尺寸检验：尺寸检验是针对铸件的尺寸要求进行的检验，包括长度、宽度、高度、直径等参数的测量。

通过与图纸或规范要求进行对比，判断铸件的尺寸是否符合要求。

3.化学成分检验：铸件的化学成分直接影响着其力学性能和耐腐蚀性能。

化学成分检验包括对铸件材料中各元素含量的测定，通过分析结果来判断材料的成分是否符合规定的要求。

4.力学性能检验：力学性能检验是评估铸件强度、硬度、韧性等力学性能的检验。

一般包括拉伸试验、弯曲试验、冲击试验等，通过检验结果来评估铸件的力学性能是否符合要求。

5.金属log彗的检验：铸件中存在的气孔、夹杂等缺陷会严重影响其力学性能和使用寿命。

金属log彗的检验包括对铸件组织的显微观察和缺陷检测。

常用的方法有金相显微镜检验、超声波探伤、X射线检测等。

6.表面硬度测试：铸件的表面硬度直接影响其磨损性能和耐腐蚀性能。

表面硬度测试可以通过Rockwell硬度试验、维氏硬度试验等方法进行。

通过测试结果可以评估铸件的表面硬度是否满足要求。

7.耐蚀性测试：铸件在使用过程中可能会接触到各种介质，耐蚀性是评价铸件耐久性能的重要指标。

耐蚀性测试可以通过浸泡试验、盐雾试验等方法进行，通过测试结果来评估铸件的耐腐蚀性能是否符合要求。

8.热处理性能检验：铸件由于制造过程中会经历冷却和加热等工艺过程，热处理性能对于铸件的组织结构和力学性能有很大影响。

热处理性能检验包括热处理工艺参数的测定和热处理后的铸件组织结构的观察与检测。

压铸件外观通用检验标准（带图实例）

压铸件外观通用检验标准（带图实例）
压铸件外观通用检验标准
1目的：
为压铸件提供外观检验依据，确保压铸毛坯符合客户要求。

2范围：
压铸件
3定义
3.1压铸毛坯：指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品压铸机加工：通
过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。

3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷
3.2.1外部缺陷及定义
粘模: 顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。

分层：铸件上局部存在有明显的金属层次
裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。

变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。

流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。

无发展趋势。

水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0＃砂布稍擦几下即可去除。

冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。

形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。

龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。

凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。

欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。

飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。

错位：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象。

色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。

铸件检验标准

压料板、下模体或20KG以上的镶块，无吊耳装置需有可用并且安全有效的减轻孔(可作为吊棒孔)、镶套式螺纹孔或辅助吊耳。
目视目视目视目视、直尺目视
目视
8 试棒检查
质
量证
9 模具的材质。
明
10 模具硬度测试。
每件铸件要求至少2个试棒，试棒安装于非加工面上、不影响模具的使用功能和美观的位置。检查供应商提供模具材质分析报告、金相分析报告是否合格。化学成分含量表查附页表一。每件铸件至少测试3~4个不同部位的测量点，硬度标准查附页表二硬度表。
目视目视、查对
硬度计
CYTC重庆元创技研实业开发有限公司质量课
附表：
表一、铸件和钢料材质化学成分表
材质化学成分
FC205
碳(C)
3.1～3.4
硅(Si)
1.7～2.2
锰(Mn)
0.6～0.8
磷(P)
≤0.1
硫(S)
≤0.1
镁(Mg)
铬(Cr)
钼(Mo)
钒(V)
铜(Cu)
镍(Ni)
HT300
2.9～3.3 1.6～2.1 0.6～0.9
0.5～0.7OPT
0.1～OPT
≤0.5 ≤0.03 ≤0.03
≤0.25 ≤0.25
≤0.6
11.0～13.0 0.8～1.2 0.2～0.5
表二、铸件和钢料硬度、抗拉强度表
种类
型号
抗拉强度 (kg/mm2)
灰口铸铁
FC250 FC300
25～28 30～40
FCD550 55～60
FCD650 55～60
≤0.1 ≤0.1
MoCr (GM241)
2.9～3.3 1.6～2.4 0.6～1.0

铸件检验规范

铸件检验规范1、目的和适用范围1.1.1规定了铸件生产过程中的生产和控制规范，对铸造件的毛坯、加工、表面处理等规定了检验标准。

1.1.2本规范对铸件生产加工过程中的质量相关因素进行控制，以确保铸件质量满足技术要求：2、铸件常见的铸造缺陷3、铸件检验质量3.1.1铸件出现铸造缺陷后，并非都是废品，应根据铸件的具体技术要求判断，判断原则如下：a）铸件出现铸造缺陷后，其质量达不到技术要求，而又不能修补时，应列为废品；b）不重要的铸件或铸件的某些部位即使存在铸造缺陷，如不影响使用或者修补后不影响使用时，可以不列为废品；c）当铸件出现铸造缺陷，即使技术上可以修补，并且修补后不影响使用，但由于经济上不合算，或因此会给企业造成不良影响时，仍应不修补而列为废品。

3.1.2对铸件铸造缺陷的一般要求为：a)铸件不允许存在裂纹、冷隔和浇不足等铸造缺陷；b)当铸造缺陷位于铸件的加工面上，通过机械加工余量可以去除时；c)在非加工面上，缺陷的深度不超过铸件该处厚度的1/10～1/5时（重要铸件或铸件的重要部位取小值，一般铸件或铸件的一般部位取大值）;3.1.3铸件质量检验是铸造生产的重要工序，其主要职能是：a）为铸件生产和管理部门提供质量信息；保证产品质量。

b）铸件的检验主要包括铸件表面质量检验、铸件内在质量检验以及铸件质量的综合鉴定。

其中，铸件的表面质量包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、质量偏差、表面粗糙度等。

c）铸件外观质量优劣影响后续加工工艺、后续加工的消耗，也影响铸件的使用性能。

所有铸件都要按照规定的标准进行外观质量检验。

这些检验又常常需要分多次完成。

例如，铸件铸出后的初检只能发现明显的表面缺陷，细小的表面缺陷则要用专门的设备才能发现。

外部尺寸不难直接测量，内腔的某些形状与尺寸，则要切剖铸件才能测出。

4、铸件外观质量检验4.1.1检验的依据是铸件的有关标准、技术条件和图样。

铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、质量偏差、形状偏差、表面粗糙度和铸件表面清理质量等多方面内容。