第六章_库存控制

上述C、D两式计算所得周转天数至少要 低于90天，当然天数越少越好。
※设定存量管制基准
存量管制基准设定与管制参考表
管制因素 （P）计划 平均库存量 数量 标准月用量 时间 金额 呆滞期限 实际月用量 库存时间 存 量 （D）执行 实际库存量 管 （C）考核 不足欠料 太多呆料 超（领）用 呆滞料 理 （A）行动 请购 设法降低 分析、改善 处理、预防
√
例：某移动分公司用仓库库存来供应基站需更换 的零件。其中某种零件的年需求预计为750个， 该零件的每次订单的采购成本是50元，库存持有 成本是每年25%，每个在库零件的价值为35元。 其经济订货批量为：
Q*=
√ √
2DS = IC
2(750)(50) (0.25)(35) =92.58=93个
预计向订货点发出该订货批量的时间间隔为： T*=Q*/D=92.58/750=0.12344年， 或0.12344(年)×52(周/年)=6.4周。
二、库存的含义和分类
(一)库存的含义
库存是指处于储存状态的商品，是储存的表 现形态。 在库存管理中既要保持合理的库存数量，防 止缺货和库存不足，又要避免库存过量，发 生不必要的库存费用。
(二)库存的分类
1．预期库存 衔接供需 2．安全库存 不确定因素导致的缓冲库存 3. 批量库存 4. 加工和运输过程库存 暂时储存状态的商品 5．季节性库存 6．保值库存（价格浮动） 7. 维护、修理和作业所需品 8．沉淀库存或积压库存
2、定量订购管制法
当存量达到某一基准(订购点)时， 便开始发出订购单，请购定量(经济订 购量)以补充库存，这种请购量是固定 的而请购时期是不固定的存量控制方 法叫定量订购管制法。
定量订购管制法
库 存 量 订货量
期间 订 入 货 库 订入 货库 订 入 货 库
定量订购方式
定量订购就是当库存经使用而逐渐减少至一定数 量时，就发出订单； “一定数量”是指在事前决定的存量基准，亦即 订货点，因此又称为订货点法； 定量订购，须先决定订货点和订货量，所以管理 简便； 定量订购，即当库存降低到订货点时，就补足一 定数量的货，如此循环不已。

经济批量： 2×一年的使用量×一次的订货费用 = 一年的库存维持比率×单价
注：库存维持比率由利息（%），物料腐朽度 （%），保管费（%）及其他构成。
经济订货批量的确定
控制库存水平时就要确定：①补货的数量；
②补货的频率。这是一个成本平衡的问题。 最简单的情况就是平衡采购成本与库存持 有成本，即 总成本=采购成本+库存持有成本
A类
65% 10%
A 类 物 料
100
物料种类百分比 C类
65%
B类
25% 25%
10%
物料管理ABC法
对物料应用ABC分析法，采用重点管理原则， 实行分类控制。 A类物料 价值高、品种少的物料，重点管理控制，依 生产方式制订物料需求计划。 B类物料 价值较高、品种较少的物料，重点管理控制， 依生产方式制订物料需求计划。 C类物料 价值低、品种多的物料，常规管理控制，制 订存量管理标准，集中定量/定期补充。
（一）常备材料
所谓的常备性物料，对企业而言，就 是说长期要用或能通用、共用需常备的物 料，这类物料通常可运用存量计划性采购。
存量计划性物料需求计划程序
订单量 生产计划量 现在途量 销售计划 标准材料表用量 现库存量
预计需求量 净需求量
调整(量)
实际需求量 物料需求计划表
存量控制
※存货产生的原因
1.淡季多存货以供应旺季的需要 多数企业都有生产淡季与旺季之分，旺季 生产供不应求，淡季生产订单很少。因此， 企业就在淡季时按正常进行生产，以弥补 旺季时的产能不足，留下的存货供应旺季 顾客的需要。
2.维持生产量与员工的稳定 为消除季节差异，平衡淡旺季之间的 生产，且为了不在淡季时大量裁员，到 了旺季时又大量招人，所以在淡季时生 产适当的存货。 3.弥补市场预测的误差 市场预测与实际会有一定的误差，为 弥补所产生的误差，应适当保持存量。
三、库存控制


常备材料： 经常性使用的材料或大量使用的材料，为控 制成本或配合生产需要，使用存量控制的方法 进行有计划的购买，采取定量订购法或定期订 购法。 非常备材料： 不经常使用的材料或少量使用的材料，根据 生产计划的需要来购买，采取依单订购的方法。
常备材料就是所谓的应用“存量管制”的方法 来进行物料控制，而非常备料即是“订单订 购”。
三架法

将同一物品，放置于三层货架。先使用 上层的货，用完后订货，然后使用中层的 货，当中层的货用完，正常情况下，所订 的货应到位并放入上层货架。若此时上层 的货未到，就要催货。
三架法实施说明
最下层的货放安全库存量，很少变动， 要注意保存期限及变损程度，尽量予以滚 动使用； 中层放订货点库存量减安全存量的余数； 上层放最高存量扣除安全存量与中层存 量后的余数。

整体法
对小物品/零件如果一个一个地去管理， 实在费时又麻烦。而整箱/袋地管理，则省 事得多。 对产品品质有保障的供应商，为节省包 装的手续及验货的麻烦，大多采取此管理 法。

整体法实施说明
订货量就是单位箱份的量； 不同的物品，使用的箱也不尽相同，但应
Байду номын сангаас
是装固定数量的标准容器； 为方便管理，须在箱外有相应的颜色标识， 表示装置的物品、数量。
第六章 库存控制
一、库存作用 二、库存的含义和分类 三、库存控制
一、库存的作用
1．具有调节供需矛盾，消除生产与消费之间 时间差的功能 2．具有创造商品的“时间效用”功能 3．具有降低物流成本的功能 原材料供应不及时而需要进行紧急订货 而增加的物流成本，销售商由于销售波动进 行临时订货而增加的物流成本。

定量订购的特征
即使不知道需求的变动也能管理； 不适合于需求量变动剧烈的项目； 运作费用可减少；
可进步为自动订货制度；
订货事务作业平均化；
库存量容易增加。
定量订购的适合对象
消费、使用量基本固定的物料； 容易获得和保管的物料； 价格较便宜的物料；
即以B、C类物料为对象的库存管理方法

3、定期订购管制法
事先决定固定的期间，进行补充库存 量，这种请购期是固定的而请购量不是 固定的存量控制方法叫定期订购管制法， 订购量是当时的定期存量与最高存量的 差额，因些订购量是不定的。
B类物料：
B类物料介于A类和C类之间，种类与金 额占的比重一般，但也不能忽视。 对于B类物料可以不必象A类物料一样跟 单订货，对购置时间控制非常严，也不 能象C类物料一样一次性大批量采购，可 采取设置安全存量的方式，到了请购点 时以经济采购量加以采购即可。
C类物料：
C类物料种类多，金额少，可一次性 订购较大的批量，以降低采购成本。
购备时间
标准库存额
实际时间
实际金额
交期延误
过高
催料
分析、改善
※存量控制最常用的方法
1、ABC分析法
ABC分析法源自于80/20原理或重 点管理技术，只要抓到”重要的 少数”就可以把物料的成本控制 得最理想。
ABC分析法步骤
（1）年耗用量统计； （2）计算金额； （3）依金额大小排列； （4）计算每项材料占总金额之比率； （5）计算累计比率；
年销货成本 周转率= 期初与期末平均存货金额

上述A与B两式计算所得的周转率越高， 则表示材料/产品库存越低，资金的运用越 有效，通常对生产企业而言，可将其换算 成周转次数，应为4次以上。
C、材料周转天数：
365 = 库存材料周转率
D、在制品或制成品存货周转天数：
= 365 在制品或成品存货周转率
4.享受价格折扣 往往大批量订货，供应商会给予一定 的折扣，因此，为享受这一折扣，会加 大订量。 5.投机增加存货 预测到某种物料在不久可能会上升， 因此会加大购买力度，以免以后花高价 购买同样数量的物料。
6.因不可抗力而加大存量 由于预测到台风、暴雨、战争、交通 事故等原因，物料无法顺利到达，所以 提前做好存货。 7.满足客户随时取货的要求 许多客户将供应商当成自己的仓库， 不愿将货存在自己的货仓，因此，希望 下了订单后能立即有货，因此要保证有 适当的存货，此种存货为经常性使用产 品。
其数学表达式如下： ICQ D TC= Q S ＋ 2 式中 TC—每年总的相关成本； Q—补充存货的订单批量； D—对库存产品的年需求量； S—采购成本； C—库存产品的单位价值； I—库存持有成本占产品价值的比例(%/年)。 D/Q表示每年向供货点发出补货订单的次数； Q/2是所持有库存的平均量。 从数学上看，当两项成本达到均衡时可以求得最佳 订货批量(Q*)，实现总成本最低。这样，就可得出 EOQ公式： 2DS Q*= IC
A类物料：
A类物料种类少，金额高，存货过高会产生大量 的资金积压，因此对于A类物料要非常严格地加 以控制。 A类物料若购置时间不是非常短，交期不是非常 紧，最好不要有存货，对于A类物料要有一套完 整的记录，一定要有需求或订货时才加以订购， 并且要充分计划利用好购置时间(Lead Time)， 使交货及时，不影响生产计划，也不过早进厂。 应尽量降低库存，避免浪费大量的资金积压在仓 库。
定量订购的实施方法
采用定量订购，是为了简化对B、C类物 料的管理，为此应尽量避免依赖帐册的管 理，多采用现货本位的目视管理方式。下 面我们来介绍几种方法。
双箱法
将物料存放于两个货架或容器（箱子）内。先 使用其中一个货架，用完转而使用另一个货架的 货。此时即刻补货，补的货放置前一货架。两个 货架不断循环使用，即为双箱法。 所以不必借助仓库帐，此外，由于这个方法是轮 流使用两个货架，所以有促进库存新陈代谢的优 点。
8.因购置时间太长而保持适当存货 从下订单到物料到仓库所需的时间 叫购置时间，有的材料购置时间非常 长，所以应储存适当的存货，以弥补 时间的差距。
※为什么要进行存量控制
存量过多或过少都不适合经济的原则。 存量过多，会使企业资金积压太多，且 存货储备的成本加大；存量过少，使企业 的材料供应不继率提高，容易造成停工待 料，不能满足客户的需求，失去销售机会， 甚至失去客户。
定量订购的设定
求得平均每天消耗量； 确定订货前置时间； 设定安全库存量；
设定订货点；
确定每次的订货量；
求得最大库存量。
定量订购的计算公式
安全存量
=紧急订货周期（天）×每天消耗量 订货点 =正常订货前置时间（天）×每天消 耗量+安全存量 最大库存量 =经济批量+安全库存
※存量管制的原则
（1）存货型生产：属于计划的存货型生产，其 物料大致可采用“存量管制”法订购。 （2） 少品种多批量经常性生产的物料。
（3） 共用性多的物料。
（4） 大宗物料。 （5） 购备时间长的物料。 （6） 供料源与使用工厂距离远的物料。 （7）“ABC管理法”内的C类或B类物料。
※库存周转率
实施存量管制，是企业库存管理的一种基
本有效的管理方法。 定期检讨库存周转率 物料库存时间越长，其周转率就越低，就 会导致企业资金的积压及成本增加的双重 损失。为此，必须运用各种方法控制物料 周转率。
A、材料库存周转率：
年耗用材料成本 周转率= 期初与期末平均材料存货金额
B、在制品或制成品周转率：
※存量管制决定的因素
订购成本，储存成本，缺货成本，设置成 本，购置时间，需求率，安全存量，经济 批量，订购法，订购点，订购量，最高存 量等。
此外必须探讨，存货发生的原因及存量管 制之重点。
※存量管制的效果
（1） 保证生产不致断料。
（ 2 ） 减少下订单后的材料购备时间，能达快速 生产之效。
（3） 减少生产系统上复杂的管理。 （4） 利于紧急订单之追加。 （5）利于与供料厂商之协力关系，并易于控制材 料品质。 （6） 连续性或大量之订购，采购成本可降低。 （7） 物料管理单纯化，控制容易。
（6）画制柏拉图；
（7）决定A、B、C。
ABC分析法的应用
累计金额
A类——0-65%
B类——65-90%
C类——90-100%
①A类材料从订购、入库、保管、发料应 慎重管理。 ②B、C类材料可尽量使用”存量管制 法”。
ABC分析法图例
金额百分比
100 90 65
C 类 物 料
B 类 物 料
10 35