重整工艺说明

重整工艺说明

1.装置概况

1.1 装置简介

中国石化股份有限公司广州分公司100万吨/年催化重整联合装置以初馏点～160℃石脑油为原料，主要生产高辛烷值汽油调合组分（C

7 +馏分油）、苯和混合二甲苯，副产重整氢气和C

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和液化石油气等。100万吨/年催化重整采用国产超低压连续重整工艺成套技术，采用国产重整催化剂PS-Ⅵ，装置的工艺及工程设计均由洛阳石化工程公司完成。

根据流程安排，催化重整联合装置的工程设计规模为100×104t/a，按年运行时间8400小时设计，由石脑油加氢（单元号100）、重整及再接触（单元号200）、催化剂连续再生（单元号300）、芳烃抽提（单元号600、700）及氢提浓（单元号500）和公用工程（单元号400）单元联合组成。催化重整单元生产的脱戊烷重整汽油作为芳烃抽提的原料，重整氢气作为氢提浓（PSA）的原料。

主要产品：

催化重整：脱戊烷重整汽油，副产品为重整

氢气、轻石脑油（乙烯原料）和液化石油气等。

芳烃抽提：以重整生产的脱戊烷油为原料，主要生产高纯度的苯、混合二甲苯和汽油调和组份，副产非芳烃抽余油。

氢提浓：以重整氢气为原料，生产99.9V％的氢气，副产燃料气。

对应本装置各单元设计公称规模如下：

重整装置建设规模： 100×104 t/a

催化剂再生规模： 1135kg/h (2500lb/h) 氢提浓设计规模： 50000Nm3 /h。

1.2 工艺技术特点

1.2.1石脑油加氢单元

石脑油加氢部分的目的是为重整部分制备合格的原料，选用抚顺院研制开发的 FH-40B 轻质馏份油加氢精制催化剂，其特点如下：

1) 采用全馏分加氢工艺，反应系统采用氢气循环流程。

2) 为保证再生后催化剂的活性及减少环境污染，催化剂再生采用器外再生工艺。

3) 循环氢两台（一开一备）电动往复式压缩机来完成，补充氢自 PSA 单元重整氢气压缩

机出口来。

4) 鉴于原料含硫，在反应系统中设有注洗涤水的设施,以防盐结晶堵塞。

5) 采用汽提塔“二塔合一”的流程，即在汽提塔中脱除其中的硫、氮化合物和水，并脱除轻石脑油馏分，汽提塔塔底油作为重整进料。汽提塔顶的含硫、含氮等杂质的轻石脑油与重整部分的戊烷馏份油一起作为乙烯原料送出装置。汽提塔采用重沸炉供热，并设置与预加氢进料反应炉、脱戊烷塔重沸炉共用的空气预热系统，燃烧效率可达到90%以上。

1.2.2 重整单元

重整单元采用具有自主知识产权的超低压

+连续重整工艺，反应压力0.35MPa，苛刻度按C

5馏份辛烷值RONC104设计。重整单元的目的是通过重整反应、再接触及分馏等工艺过程，生产富含芳烃的高辛烷值汽油组分和高纯度的富氢产品。其特点如下：

1) 反应器采用两两重叠布置，反应器内构件采用向心流动型式，物流为上进下出(中心管下流式)。

2) 在脱戊烷塔进料前设置重整汽油脱氯

罐，以防止氯对下游芳烃抽提装置的腐蚀。

3) 重整产氢送至下游用户前经过脱氯罐脱氯，以防止下游设备氯腐蚀和胺盐堵塞。

4) 设置重整部分进料注硫设施，以调节进料适宜的含硫量。

5) 混合进料换热器采用一台焊板式换热器，有利于深度换热，降低能耗，减少占地，且避免了采用两台立式换热器可能存在物流分配不均的问题。

6) 反应加热炉采用“四合一”箱式加热炉，采用 U 型低压降炉管和低 NOx 燃烧器。对流段发生3.5MPa 蒸汽发生系统，炉效率可达90%以上。

7) 重整循环氢压缩机采用 3.5MPa 背压透平驱动的离心式压缩机；重整氢增压机采用3.5MPa 凝汽透平驱动的离心式压缩机，凝汽透平的冷却方式为空冷。

8) 采用两段压缩和一段接触的再接触工艺流程，并且设置氨冷冻系统，以提高重整产氢的纯度及收率。

9) 氨压机组内采用蒸发式冷凝冷却工艺。

10) 反应系统压力是关系到装置平稳操作、

设备及人员安全的重要控制参数。本装置以反应系统压力（即反应产物分离器压力）为控制基准点，一路与重整氢增压机透平转速调节器组成串级调节控制系统，另一路控制反应部分放空阀。每段增压机均设置反喘震控制，且与一段及二段压缩气体的压力组成超弛控制，即当富氢至系统部分后路不畅或反应系统压力高时，使压力从反应产物分离器顶压力自动控制的废氢排放阀排放至火炬系统，以保证装置正常运转。

1.2.3 催化剂再生单元

催化剂再生部分由一套与反应部分密切相连又相对独立的设备组成。有两个作用：一是实现催化剂连续循环，二是在催化剂循环的同时完成催化剂再生。来自重整第四反应器积碳的待生催化剂被提升至再生部分，经闭锁料斗后，依次进行催化剂的烧焦、氯化（补氯和金属的再分散）、干燥和还原（氧化态变为还原态）。再生后的催化剂循环回重整第一反应器。上述催化剂的循环和再生是通过一套催化剂再生控制系统的控制来实现的。

其主要特点如下：

1）再生器氯化区的含氯气体单独抽出与再

生气体混合碱洗脱氯，而不直接进入烧焦区，减少再生器的氯腐蚀。

2）烧焦区循环气体（再生气）经过换热冷却及干燥脱水后实现“干、冷”循环，即进入再生器的循环气含水量低，防止催化剂的比表面积降低，延长催化剂的寿命。

3）闭锁料斗布置于再生器上方，利用再生器上部的缓冲区作为闭锁料斗的高压区，实现“新型无阀输送”。可减少催化剂磨损；闭锁料斗高压区压力更加稳定、操作更加平稳可靠；再生器内催化剂流动严格连续，再生器内构件不会受损；降低了再生器框架总高度；充分发挥设备的烧焦能力。

4）设置循环氮气系统，提高了装置运行的安全可靠性。

5）采用一段烧焦，降低了再生器及再生回路的复杂性。

6）再生部分多余的焙烧气体自氯化区出口放空，适应于低碳烧焦，提高装置操作弹性。