成型常见不良产生原因分析概述
成型不良现象及改善原因分析调整
E.填料過多;
F.模具溫度不均勻;
G.近溢口部份之原料太松或太緊.
A.降低模具溫度、延長冷卻時間、降低原料溫度;
B.脫模後以定形架固定變更成形設計;
C.變更溢口大小及位置;
D.改善頂出系統;
E.減少射出壓力、速度、時間及劑量;
F.調整模具溫度;
G.增加或減少射時間.
12.
成品內有氣孔
B.升高一壓;
C.變動計量行程;Байду номын сангаас
D.加長射出時間;
E.加快射出速度;
F.提高模具溫度;
G.重裝模具水管;
H.加適度的排氣孔;
I.拆下清理;
J.重開模具溢口位置;
K.加大澆道或溢口;
L.酌加潤滑劑;
M.拆出檢查修理;
N.更換較大機型.
2.
縮水
A.熔膠料不足;
B.射出壓力太低;
C.保持壓力不夠;
D.射出時間太短;
D.射出壓力太低;
E.原料混雜;
F.脫模油太多;
G.澆口太小;
H.模內空氣排出不良;
I.料口或噴嘴太小.
A.提高原料溫度或升高背壓;
B.提高模具溫度;
C.增加射出速度;
D.提高射出壓力;
E.檢查原料;
F.少用或不用脫模油;
G.檢修模具;
H.增開排氣孔;
I.檢修模具澆口或更換料嘴.
8.
流紋
A.原料熔融不佳;
14.
黑色條紋
A.原料溫度過高;
B.螺桿轉速太快;
C.螺桿與料管偏心而產生較大的局部磨擦熱;
D.射嘴溫度太高或孔徑太小;
E.料管或機器太大.
A.降低加熱溫度;
成型不良原因及对策
成型不良原因及对策
成型上之缺点除有些是发生在机器性能，模具设计或原料特性本身外，大部份问题可靠调整成型条件来解决。
调整操作条件必须注意
A.每次变动一个因素见到其结果再变动另一个。
B.调整完了后必须观察一段时间，待操作平衡稳定后之结果才算数。
压力之变动在一两模
内即知结果，而时间因其温度之变动需观察至少十分钟后才算稳定。
C.以下要熟知各种缺点可能因素及优先调整之方向,说明各种缺点其可能发生之原因及对
策。
有些缺点及原因仅限于某些原因，有些缺点视同一原因之过不及。
一.成品未完成(SHORT SHOT)
三. 成品黏膜(PRODUCT STICKING)
六. 开模时或顶出时成品破裂
七. 结合线(PARTING LINES)
十一. 成品变形(WARPING)。
塑胶成型常见不良原因分析及对策
成型常见不良原因分析及对策1.缺料：L原因：计量不足。
对策：①增加计量值；②增加背压压力；③减少螺杆转数。
2.原因：流动性不良。
对策：①增加射出压力；②增加背压；③降低螺杆转数；④增加射出速度；⑤增加模具温度；⑥增加料筒温度。
3.原因：模具内空气排气不良。
对策：①充填速度降低；②降低锁模力；③使用多段充填。
4.缩水:L原因：计量值不足。
对策：①增加计量值；②增加背压；③增加螺杆转数。
5.原因：压力不足。
对策：①保压调快；②保压时间调长。
6.原因：流动性不良。
对策：①增加充填速度（压力不足情形）；②降低充填速度（厚肉制品情形）。
7.原因：料管温度过高。
对策：①料管温度降低；②模具温度调低；③冷却时间加长。
8.原因：二次压切换不良。
对策：二次压切换调整。
9.毛边：1.原因：射出压力过高。
对策：①保压调整；②充填压力多段切换。
2.原因：流动性过高。
对策：①充填速度调低；②背压调低；③模温降低；④料管温度降低。
3.原因：二次压切换不良。
对策：①提前切换二次压；②减少计量值。
4.原因：模内空气排出不良。
对策:①充填速度降低；②多段射出；③型缔力调低。
5.原因：锁模力不足，模具密合不够。
对策：锁模力增大。
4.气泡：1.原因：计量时空气进入。
对策：①背压调高；②螺杆转数调低；③进料段温度降低；④降低加热筒后段温度。
2.原因：加热筒内部异常发热。
对策：①增加背压；②减少螺杆转数。
3.原因：松退量过多。
对策：①松退量减少；②松退速度减小。
4.原因：体积收缩。
对策：①增加背压；②延长保压时间；③增高模具温度；④降低料管温度；⑤降低充填速度（厚肉制品情形）；⑥增加充填速度（压力不足情形）。
5.原因：模具内空气排出不良。
对策：①降低充填速度；②多段射出；③降低锁模力。
6.气纹:1.原因：速度过快或压力过大。
对策：降压或减速。
2.原因：料温过低。
对策：提高前段温度。
对策：提升模具温度。
4.原因：浇口或太小或太大。
对策：模具改善。
成型不良的原因及改善方法详解
成型不良的原因及改善方法详解成型不良的原因及调节方法详解No不良项目原因改善对策1有条纹树脂温度过低提高树脂温度射出速度过快降低射出速度模温过低提高模温进料口位置不佳改变进料口位置2邹纹或表面树脂温度，模温过低降低机筒温度，提高模温光洁度有异射出压力不足提高射出压力射出速度太慢加快射出速度进料口位置不佳改变进料口位置，增多进料口进料口太小、太细加大、加粗进料口脱模剂、污染、水气蒸发改换脱模剂，清扫模具表面设置汽体流出槽3银条树脂的分解降低树脂温度树脂干燥不足充分干燥树脂树脂滞留时间过长减少循环时间射出速度过快降低射出速度空气混入提高背压模温过低提高模温射出成型机改为带出气口样式模具出气不良设置汽体流出槽表面污染模具表面清扫4进料口周围有花树脂温度过低提高树脂温度，提高成型机头温度干燥不充分充分干燥树脂射出压力过低提高射出压力射出速度过低加快射出速度模具提高模温加大进料口及流道改变进料口位置5黑条主轴、机筒、伤痕清扫主轴机筒、换轴滞留时间过长射出机筒内树脂机筒温度过高降低机筒温度射出速度过快降低射出速度轴转速快烧焦降低转速，降低背压6烧焦空气混入安装出气口装置设置汽体流出槽射出速度过快降低射出速度7云纹、光泽不良树脂过热降低机筒温度成型材料干燥不足充分干燥、改变干燥方式模温过低提高模温机筒温度过高、过低调节机筒温度脱模剂过多减少脱模剂8色差、混色颜料染料分散不良改变树脂，着色剂成型机筒温度过高、过低调节机筒温度可塑化不良降低轴转速，提高背压树脂的分解降低温度，循环时间缩短成型机清扫不良彻底清扫前产品留在机内材料冷却时间过短延长冷却时间进料口位置不佳修正进料口位置分散剂、扩散剂不能加入对该树脂不适合的添加剂等9透明料混浊材料干燥不足，异物混入充分干燥材料、变更材料树脂温度过高、过低调节树脂温度滞留时间过长成型材料滞留时间减短机筒温度过高降低机筒温度添加剂、脱模剂过多确认添加剂的适合性，减少脱模剂10气泡成型材料的分解降低成型温度材料干燥不足充分干燥材料树脂带温过长修正机筒内主轴进料行程射出压力过低提高射出压力保压过低提高保压背压过低提高背压射出速度过慢提高射出速度背压过大背压降低模温过高、过低调节模温料斗下端冷却不足注意改善料斗下端的冷却成型机改为带出气口样式11杂质、异物成型机、料斗、干燥机清扫不良充分清扫成型机、料斗、干燥机材料周围环境有尘埃用塑胶将材料部分隔开材料输送管清扫不良清扫材料输送管模具生锈模具清扫材料不良改换材料12剥离不同材料混入调节材料断裂树脂温度过低提高树脂温度模温过低提高模温材料使用不适、缓冷不足更变材料、改变缓冷条件13裂纹干燥条件不良按树脂种类决定干燥条件树脂温度过低提高树脂温度模温过低提高模温射出压力过高降低射出压力保压压力过高降低保压压力保压时间太长减少保压时间坡度不足增加坡度顶针位置不良调节顶针位置顶针数量少增加顶针数量脱模剂不足增加脱模剂14脆弱成型材料不适改变成型材料强度不够不同材料，粉碎材料混入调节材料质量干燥不适度按材料选择干燥条件树脂温度过高降低树脂温度树脂温度不适当成型温度调节滞留时间过长缩短滞留时间可塑化不良成型温度轴转速、背压调整射出压力不适当射出压力调节保压压力过低提高保压压力射出速度不适当射出速度调节冷却时间过短延长冷却时间模温调节模温模具强度不足修理模具进料口不良、数量不足改变进料口位置，增加进料口数量后处理采用缓冷方式15尺寸不均材料流动性调节成型温度有大有小材料吸湿充分干燥材料射出压力过低调节射出压力保压过低、过短调节保压的压力和时间冷却时间过短延长冷却时间背压过低选择适当背压模温不适调节模温模具关合力过少提高模具关合力模具强度不足修理模具，增加强度进料口位置不适当改变进料口位置进料口数量少增加进料口数量16变形成型材料流动性不足提高树脂温度收缩率过大改提收缩率小的树脂射出压力过高降低射出压力冷却时间短延长冷却时间，使用冷却模具模温使各部位得到冷却，改善模具17凸凹不规则工程塑料较多如PA、PET等注意改善料斗下的冷却料斗侧温度过高降低料斗下机筒温度背压过高调低背压，固定停止时间再生材料不良尽量将再生材料打碎用筛子除去粉末祛除含0.2mm以下厚度胶片的部分玻纤强化颗粒使用2.5mm -3.5mm长度的玻纤材料18毛边、飞刺树脂流动性太快降低成型温度、改变成型材料射出压力过高降低射出压力保压太慢快速保压模具关合力不良提高模具关合力模具强度不足修理模具模具表面不光滑修理模具19多边树脂流动性过剩降低树脂温度改变成型材料射出压力过高降低射出压力快速加入保压模具关合力不足提高模具关合力模具不良模具强度不足分割面密封不良20胡须树脂成型收缩率大改变成型材料树脂温度高降低树脂温度射出压力过低提高射出压力保压压力低提高保压压力射出速度过低加快射出速度模具降低胡须发生侧模温扩大模具进料口、加粗料流道改善进料口位置，壁厚均一模温过高降低模温21缺边树脂流动性不足提高树脂温度改变成型材料射出压力过低提高射出压力保压压力低慢速加入保压提高保压压力射出速度过慢增加射出进入速度计量投量不足增加计量设定值主轴不适合使用带防止逆流功能的主轴模具扩大模具进料口加粗材料流道。
成型不良原因分析及对策
不良原因分析
缺胶
定义: 成品未充填完整，有一部分缺少的状
态，称为缺胶。
1、模具排气效果不佳，模穴内的空气如果没有在射 出时排除，则会由于残留空气的原因而使充填不 完整，有时产生烧焦象。
2、模具温度低，原料流动距离长，或者有薄壁的部 分，则在原料充填结束前冷却固化；
不良原因分析
缺胶
3、熔融的原料温度低或射出速度慢，原料 在未充满模穴之前就固化而造成短射的现 象；
不良原因分析
变形
定义:
射出时，模具内的树脂受到高压而产生 的内部应力，脱模时，成品两边出现变形弯 曲。薄壳产品容易产生变形
1、因树脂受到高压而产生内部应力造成变形。 2、由于产品内部的密度不均匀而产生变形。
不良原因分析
变形
3、产品厚、薄相差较大，冷却速度不均匀， 薄壁部分的原料冷却快，粘度提高，厚的 部分加快收缩，造成变形。 4、成品没有充分冷却，顶针对表面施加压 力，造成变形。
拉白
不良原因分析
拉伤
成品分模线或滑块合模出处出现损伤
对策
降低射出压力速度 加大脱模角 改善模具开模方式 改善顶出方式 模具加强抛光
不良原因分析 缺陷： 黑点
黑点
不良原因分析
黑纹（异色）
成品表面出现不规则黑色或其他颜 色
对策
降低料管温度
清洗料管
检查螺杆及逆止阀
检查热流道
不良原因分析
尺寸不稳定
产品尺寸与管控值出现偏差，生产制
不良原因分析
缺陷： 熔接线 (夹线)
不良原因分析
熔接线 (夹线)
定义: 熔接线是原料在合流处产生细小的线，是
由于没有完全融合而产生的。成品正反都在同一 部位上出现细线。如果模具的一方温度高，则与 其接触面的汇胶线比另一方浅。
注塑成型常见不良现象及处理措施
注塑成形常见不良现象产生原因分析及对策(一)缺料(1)缺料(不饱模)：即是溶融塑料未能完全填充填满成型空间(模穴)各个角落的现象(2)原因及改善对策(见下表)原因改善对策1、料温，模温太低提高料管温度和模具温度2、喷嘴,主流道及灌点尺寸太小适当加大喷嘴,主流道及灌点尺寸3、模具排气不良模面保持洁净,增开排气孔4、喷嘴冷头或堵塞清除射嘴杂物,适当提高射嘴温度5、料管﹑止逆阀磨损,内泄更换止逆阀﹑料管6、射出速度,压力不够提高射速,射压7、塑料颗粒大小不一造成溶化不均调整背压与螺杆转速,使塑料混合均匀(二)毛边(1)毛边:即是在分模面﹑流道周围及模仁镶块间隙内出现的膜状或毛刺状的多余胶料(2)原因及改善对策(见下表)原因改善对策1、模具锁模力不足,射胶时模具被撑开提高机台锁模压力或调较大型机台2、分模面不吻合或有杂物清理模面,重新配模使公母模吻合3、模具镶块有间隙镶块重配至无间隙4、模温太高调整模温5、料温太高降低料管温度6、射出压力过大降低射压7、射出速度太快减慢射速8、保压时间,压力设定不当调整保压压力及时间9、背压太大,螺杆转速太快降低背压及螺杆转速改用较大机台,改正灌点位置,数量10、成品面积太大或灌点位置,数量设计不当*注:成型时间过长,模温过低而采用高压,高速射出也是产生毛边的常见原因(三)银线(1)银条(银线)即是在成型产品表面或表面附近,沿塑料流动方向,呈放射状的银白色条纹。
(2)原因及改善对策(见下表)原因改善对策1、塑料中含水份太多成型前充分干燥成型材料2、材料中有易挥发性成份或杂质原料尽量少用挥发性强的添加济保证材料纯度3、模具温度过低适当提高模温4、模具排气不良疏通排气沟或增设排气孔5、模穴内有油﹑水或脱模剂清理模穴内水,油及脱模剂6、横浇道﹑进浇口过小加大横浇道及进浇口7、射出压力过大,射速太快降低射压及减缓射速8、料管中余料过火减少料管余料及降低射嘴温度缩短成型周期9、材料在料管中分解过火降低料管后段温度,适当增加背压,减慢螺杆转速(四)成品光泽度低(1)成品光泽度低是指成品表面光泽达不到质量要求,表面无折光度。
成型不良和原因分析
成 形 材 料
（1）、流动性差 （2）、润滑不良
（1）、材料温度低 （2）、射出压力低 充填不良 （3）、材料的供给不足 （4）、管嘴孔径过小 （5）、汽筒、管嘴堵塞 （1）、束模力度不足 毛 刺 （2）、射出压力高 （3）、材料供给过剩 （4）、材料温度高 （1）、射出压力低 （2）、射出速度过慢 缩 水 （3）、材料温度高 （4）、保压时间短 （5）、材料的供给不足 （1）、材料温度低 结合线 （2）、射出压力低 （3）、射出速度慢
成型不良和原因分析
原因 不良 状态 成 型 机 模 具
（1）、入胶口、流道小 （2）、水口位置不当 （3）、通气口位置不当或没有 （4）、模具温度低 （5）、冷却渣堵在流道或入胶口 （1）、 （2）、相对机械能力，其投影面积大 （3）、模具温度高 （1）、模具温度高 （2）、成型品壳厚不一 （3）、入胶口小 （4）、冷却时间短 （5）、推出不当 （1）、入胶口、流道小 （2）、模具温度低 （3）、水口位置不当 （4）、通气孔不当 （1）、管嘴堵塞或径小 表面的光泽 不良、阴影 （2）、材料的供给不足 （1）、通气孔不当 （2）、入胶口，流道小 （3）、腐蚀对策不充分 （4）、离模材过多 （1）、材料温度低 气 痕 （2）、射出压力低 （3）、射出速度慢 （4）、管嘴孔径过小 （1）、射出速度快 （2）、射出压力低 银条痕气泡 （3）、射出容量小 （4）、保压时间短 （5）、材料温度高 （1）、材料温度高 黑条痕 （3）、汽缺的伤 （1）、射出压力高 主流道或成形品 （2）、材料的供给过剩 的离模不良 （1）、射出压力高 翘曲变表 （2）、保压时间长 （3）、 （1）、通气孔位置不当或没有 （3）、模槽粘着油垢等 （1）、管嘴孔与主流道孔的偏离 （2）、模具温度高 （3）、主流道的坡度小 （4）、模槽有UWDERCUE或坡度小 （1）、喷射结构不良 （2）、模具温度高 （3）、入胶口大 （4）、冷却不均匀 （1）、流动性差 （2）、收缩率大 （3）、材料的钢不足 （1）、润滑剂不足 （1）、润滑剂过多 （2）、干燥不充分 （2）、在汽缸内停留的时间长 （2）、 （1）、模具温度低 （2）、成型品壳厚不一 （3）、入胶口，流道小 （4）、 （1）、通气孔不当 （2）、入胶口，流道小 （3）、成型品壳厚不一 （4）、 （1）、干燥不充分 （2）、挥发性大 （1）、流动性差 （2）、润滑不良 （1）、干燥不充分 （2）、挥发性大 （3）、混有异物 （1）、硬化过快 （2）、干燥不充分 （3）、润滑不良 （1）、材料过软 （2）、收缩率过大 （1）、流动性过好
成型产品的不良现象原因分析及解决对策
成型产品的不良现象原因分析及解决对策主要针对目前成型品产生不良有原因加以分析判断，在成型机，模具及原料方面提供参考因素从而有效的控制不良的产生，降低生产成本。
内容：1 起疮：（银色条纹）成品表面，以CATE为中心，有很多银白色的条痕，基本上是顺着原料的流动方向产生。
这种现象是许多不良条件累积后发生的，有时要抓住真正的原因很困难。
1．1 原料中如果有水分或其他挥发成分，未充分烘干，则表面上就会产生很多银条。
1．2 原料中偶然混入其它原料时，也会形成起疮，其形状呈云母状或针点状，容易与其它原因造成的起疮分别。
1．3 原料或料管不清洁时，也容易发生这种情况。
1．4 射出时间长，初期射入到模的原料温度低，固化的结果，使挥发成分不会排除，尤其对温度敏感的原料，发常会出现这种状况。
1．5 如果模温低，则原料固化快也容易发生（1。
4）之状况，使挥发成分不会排出除。
1．6 模具排气不良时，原料进入时气体不易排除，会产生起疮，像这种状况，成品顶部往往会烧黑。
1．7 模具上如果附着水分，则充填原料带来的热将其蒸发，与熔融的原料融合，形成起疮，呈蛋白色雾状。
1．8 胶道冷料窝有冷料或者小，射出时，冷却的原料带入模，一部分会迅速固化形成薄层，刚开始生产时模温低也会开成起疮。
1．9 原料在充填过程中，因模穴面接触部分急冷形成薄层，又被后面的原料融化分解，形成白色或污痕状，多见於薄壳产品。
1．10 充填时，原料成乱流状能，使原料流径路线延长，并受模结构的影响产生磨擦加之充填速度比原料冷却速度快，GATE位置处于筋骨处或者小容易产生起疮，成品肉厚急剧化的地方也容易产生起疮。
1．11 GATE以及流道小或变形，充填速度快，瞬间产生磨擦使温度急升造成原料分解。
1．12 原料中含有再生料，未充分烘干，射出时分解，则产生起疮。
1．13 原料在料管中停留时间久，造成部分过热分解。
1．14 背压不足，卷入空气（压缩比不足）。
起疮：表一2 会胶线会胶线是原料在合流处产生细小的线，由于没完全融合而产生，成品正、反面都在同一部位上出现细线，如果模具的一方温度高，则与其接触的会胶线比另一方浅。
成形不良原因及对策
黑纹
黑色条纹 (black streak)
2:料管和螺杆真圆度偏差引起摩擦烧焦熔胶 3:射嘴过热,烧焦胶料 4:射嘴温度变化范围大
料头及进料点周围有黑色
过胶头组设计不良
序号
问题点
原因分析 1:塑料中之水份或挥发性物质因受压缩而呈现液态状, 当挤出射嘴进入模具后,压力突然下降,而使液态状被蒸发 而成气态,使得塑胶在与模具表面接触时,固化后因表面
成 形 不 良 原 因 及 对 策
造成塑胶产品不良因素主要起因於材料,模具,射出机,成品设计以及成型技术,当中成型技术更是决定成品好坏的重要关键,所以唯有充分了解不良品发生的原理,否则要花很多时间找 出其原因,走一大段冤枉路费力且耗时,以下就常见不良品发生的原因及其故障排除之解决对策,并将不良形态分为五大类 一.表面缺陷 序号
二、变形与尺寸不良 序号 问题点
2:塑料太冷.
2.1:增加料管温度. 2.2:提高模具温度. 2.3:增加螺杆背压.
B1
翘曲、变形
3:制品厚薄不均匀
3.1:调节螺杆后松退位置,减少入料. 3.2:降低射出压力. 3.3:控制或更改塑胶在浇口的流动.
4:脱模设计不良或安装不好. 5:模具温度不均匀. 6:过多废料在浇口周围. 7:保压过度. 1:模塑情况不稳定. 2:变更成形条件. B2 胶品尺寸改变 3:检查塑件时,周围的空气温度. 4:不固定.
A9
序号
问题点 1:模温过低. 2:塑胶粒含水量过高.
原因分析 1:提高模温. 2:烘干塑胶粒经降低含水量. 3:提高射出压力或保压. 4:增加浇口尺寸. 5:加强模具研磨.
改善对策
备
注
3:射出压力太低或保压不足. 表面不光泽 (粗糙) A10 4:浇口尺寸过小. 5:模具研磨太粗糙. 6:模壁有水份. 7:脱模剂过多. 8:射出速度太慢. 1:料温或模温过冷. 表面浮织白痕 表面浮织流痕 2:塑料除湿不完全或次料比例过高. 3:保压不足及射速不足. 4:排气孔不足或排气孔堵塞. 5:塑料过热. A11 颜色混炼不均 螺杆压缩比太小. 螺杆设计配套不适当. 原因分析 1:塑胶制品於太热时脱模.
铁件成形及常见不良介绍
1.1 间隙
冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素： a 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等；
b 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等； c 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好 ，或是滑块行程与压力
过小的一边，进料过多，易起皱，皱后进料困难，引起破裂。 2.1.7不按工艺规定涂润滑剂，后阻力增大，造成进料困难而开裂。 2.1.8冲模安装不当或压力机精度差，引起间隙偏斜，造成进料阻力不均。
2.2皱纹和折纹 皱纹产生的原因主要因为局部毛坯受压引起失稳和材料流向不均引起局部材料堆积而产生皱纹。具体 有下面几个方面：
3、表面擦（拉）伤 表面擦伤的主要原因是模具工作部分选材不当，热处理硬度低，凹模圆角磨损、光洁度差，弯曲毛
坯表面质量差（有锈、结疤等），材料厚度超差，工艺方案选择不合理，缺少润滑等。 4、挠度和扭曲
三、大型曲面拉深件的常见缺陷及原因分析
1、大型曲面制件的拉深特点 1.1 变形特点
大型曲面制件的变形特点是：周边为拉深，内部则有胀形成分。表面形状是靠压料面外部材料来 补充，而内部则靠材料延伸来满足胀形的要求。同时由于拉深深度不一，形状复杂，变形部分周边分 布不均。因此，控制材料的流向及流速极为重要。大型曲面制件的局部既易起皱，又易开裂。 1.2要有足够稳定的压边力
2、常见缺陷及原因分析
大型曲面拉深件常见的缺陷有：裂纹和破裂、皱纹和折纹、棱线不清、刚度差、表面划痕、表面粗 糙和滑移线等。
2.1裂纹和破裂
裂纹和破裂产生的原因主要是由于局部毛坯受到的拉应力超过了强度极限所致。具体影响的原因有 ：
成型不良原因分析
（1） 现象：从模具取下来成品，如果是平衡方向的变形称〔变形〕。如果是对角 方向的变形称〔翘曲〕。
（2）解决方法 1. 降低树脂温度和模具温度。 2. 增加冷却时间。 3. 提高保压。
十一、熔接线：
（1） 现象：两股树脂合流处，出现熔接痕，此处强度较差。
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射出成型不良原因解释
UU
UUUU
螺杆转速
VVVUU V
背压
VUV
UUUV U
螺杆后退距离
U
VV
关模压力
U
冷却时间
UU VV
UV
顶出速度
V
V
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射出成型不良原因解释
11
检查原料 浇口及浇道大小 浇口及浇道位置 模具打光 模具倒角检修 模具排气孔 脱模油之使用 清理模具各部 检查料管 检查料斗
1. 干燥不足。 2. 材料贮存不当
模具 1. 模温控制系统漏水。 2. 模面形成凝结水。 射出成型机 1. 熔胶温度太高。2. 射速太快。3. 射压太高。 4. 螺杆转速太快，塑化时剪切速率太大。 5. 停留时间过长。 （3）解决方法 1. 树脂干燥不足。 2. 肉厚变动大的成品，型腔内的空气难以排出，放慢射出速度。 3. 提高背压，放慢转速。
图片暂缺
(2) 解决方法： 1. 对于气泡，为防止树脂的热分解而降低树脂温度，同时施加背压，防止空气进入 树脂中。 2. 对于空洞，可延长保压时间，提高模具温度。 3. 减少螺杆的后退距离，降慢后退速度。 4. 厚度变化较大的成形品，模具内气体难排出去，放慢射出速度。
五、缩痕：
（1） 现象：成形品表面发生凹陷现象。
8
（2） 可能原因： 塑料 1. 流动性不佳 「流长对壁厚比」较大的型腔，须以易流塑料充填。如果塑料流动性不够好， 熔胶波前愈走愈慢，愈慢愈冷，当熔接线形成时，波前温度已经降得太低， 接合不良，线条明显。 3. 添加补强料（如：玻纤）太多。 制品 1. 壁厚太薄或壁厚差异太大 2. 波前遇合角(Meeting Angle)太小， 模具 1. 竖浇道(Sprue)、流道(Runner)或浇口(Gate) 位置不当、太小或太长。 2. 模温太低 提高模温，可以改善熔接线品质。 模温可从材料厂商的建议值开始设定。 每次调整的增量可为 5 °C，射胶 10 次，成型情况稳定后，根据结果，决定是否进一步调整。 3. 排气不良 若是排气不良，波前收口处会卷入空气或挥发物，熔接线线条明显。 有时可 在熔接线收口处加一溢料井，成型后再切除之，以改善熔接线的品质。
成型不良及原因分析解析
与原料相关因素 (1)材 料 本 身 流 动 性 不 良 。 (2)流 速 非 材 料 厂 商 所 预 定 使 用10范 围
脱模不顺(粘模)
现象
产品脱模时 顶穿或不能 平衡顶出的 现象。
11
合胶线(Weld Line)
现象
由流动塑料前 缘接触而成。 一般是由多点 进胶或因流路 分割所造成低 强度的接合线。
模仁变形
现象
在射出过程中 造成局部core pin有弯折现象 发生 。
主因(一) core pine过 长强度不足
主因(二) 射压过大
13
烧焦(Burn Mark)
现象
模腔内气体 (空气或瓦斯 气)无法排出 于包风位置 产生烧焦现 象。
14
光泽不佳
现象
成品表面 无法呈现 其应有之 光泽。
• 主因(一) – 模具受损或 研磨不善。
主因(二)
料温或模温过低 。
15
缩水(Sink Mark)
现象
产品凝固收 缩时，无法 得到适当塑 料补偿，形 成真空孔穴 而将表面拉 成凹限。
16
银线(Silver Streak)
现象
大部份产生于 浇口附近表面 延材料流动方 向呈现银白色 条纹。
塑料的水份或挥 发物于射出时汽
化所致
17
结论
•质量是个系统,需要大家维护 •产品之设计是质量的起点 •模具的结构是质量的保证 •提升产品质量: 事前预防>>事后管控
现象
融胶射入模穴 中，产品某区 域无法完全充 填，因而产生 填料不足之现 象。
8
不饱模(Short Shot)
主因(一)
产品肉厚不均，造 成薄区流动迟滞。 严重时造成短射。
成型不良及原因分析
15
缩水(Sink Mark)
现象
产品凝固收 缩时，无法 得到适当塑 料补偿，形 成真空孔穴 而将表面拉 成凹限。
16
银线(Silver Streak)
现象
大部份产生于 浇口附近表面 延材料流动方 向呈现银白色 条纹。
塑料的水份或挥 发物于射出时汽 化所致
17
结
论
•质量是个系统,需要大家维 护 •产品之设计是质量的起点
与成型机相关因素
与塑模相关因素
与原料相关因素
(1)材 料 本 身 流 动 性 不 良 。 (2)流 速 非 材 料 厂 商 所 预 定 使 用 10范 围
脱模不顺(粘模)
现象
产品脱模时 顶穿或不能 平衡顶出的 现象。
11
合胶线(Weld Line)
现象
由流动塑料前 缘接触而成。 一般是由多点 进胶或因流路 分割所造成低 强度的接合线。
主因(二) 多模穴中各穴流动 不平衡。
主因(四) 主因(三) –射出机规格 塑料流动性不 足。 不符合。
主因(五) 排气不良造成 短射。
9
不饱模(Short Shot)
(1)融 胶 不 足 。 (2)融 胶 温 度 太 低 。 (3)背 压 设 定 不 良 。 (4)射 压 (或 射 速 )太 低 。 (5)射 出 时 间 太 短 。 (6)止 回 阀 间 隙 太 大 。 (7)喷 咀 阻 塞 。 (1)模 温 太 低 。 (2)浇 口 (或 流 定 )太 小 。 (3)进 点 选 择 不 当 。 (4)排 气 不 良 。
•模具的结构是质量的保证
•提升产品质量: 事前预防>>事后管控
18
模仁变形
成形不良的原因与对策
成形不良的原因舆封策射出成形品各槿成形不良的原因大别如下：①成形材料（榭脂）本来的性^所致者。
②成形修件的逗撵不常。
射出成形檄的能力不足③模具的言殳三九裂作不完借。
④成形品卷殳三十上的不完借。
1充填不足充填不足（short shot）是熔融的榭脂未完全流遍雌模各角落的垣象。
充填不足的原因有成形修件不遹常、模子的言殳三十裂作不完借、成形品的肉厚太薄等。
成形修件的封策是高榭脂温度、模子温度，增大射出屋力、射出速度，提高榭脂的流勤性。
模子方面可增大笺洗口或横洗道，或再横制洗口的位置、大小、数目等，熔融榭脂容易流勤。
悬了使雌模内空氧或氟骨胤嗔利疏散，可在遹常埸所^排氧潢，或彳能项出金肖孔^的^隙疏散，成形品的肉厚冏魅。
2毛口谩剩熔融榭脂流入分模面重1面）或舆滑重力雄模的封合面等模子配件^隙畤，便曾彝生毛口。
彝生毛口的基本原因除了成形檄封成形品的投影面稹辗充份的金胤莫力之处大都是模子有冏题。
模子配件赞生^隙（或配件密著性不良）的原因模子情造言殳三十不常、模子配件的加工精度不良、装配精度不良、配件燮形或磨耗。
模子雌模内的熔融榭脂流勤性遇好畤，也曾造成毛口遇剩，防止的方法是降低榭脂温度、模子温度、射出屋力、射出速度，但须配合前项的充填不良冏题。
3收缩下限收缩下陷（sink 0@心）是成形品表面彝生凹陷的垣象，乃熔融榭脂冷郤固化畤的艘稹收缩所致。
易彝生於成形品肉厚大的部份、肋或段部的背面、鳖洗口背面等肉厚不均匀的部份。
因而，悬了防止樊生收缩下陷，基本上，裂品的尚殳^要遹切。
言周整成形修件而防止收缩下陷日寺，可降低模子温度及榭脂温度，昇高射出屋力，延晨射出屋力的保持畤^ （保屋畤^）,或依裂品的形状或肉厚而在容易收缩下陷的部位追加洗口。
收缩下陷乃成形收缩所致，易见於PE、PP、聚醯（耐隆）等成形收缩率大的结晶性榭脂。
反之，以玻璃^雉强化者、充填瓢檄^的成形材料之成形收缩率小於基^的非强化（辗充填）榭脂，收缩下陷可小到不^眼。
成型缺陷原因分析
成型缺陷原因分析成型缺陷是指在产品成型过程中出现的不符合要求的形状、表面质量或结构性能的问题。
成型缺陷可能导致产品强度不足、漏气、开裂、尺寸不准确等质量问题，严重影响产品的使用寿命和可靠性。
成型缺陷的原因非常复杂，但主要可以归纳为以下几个方面：材料因素、成型工艺因素和模具设计因素。
首先，材料因素是成型缺陷的主要原因之一、材料的选择和配比是影响产品质量的重要因素。
如果原料的质量不合格、粒径分布不均匀或添加剂的浓度过高或过低，都会导致产品成型过程中的缺陷。
例如，如果塑料原料的熔融温度不均匀，会导致不同部位的材料流动性不一致，从而产生缺陷。
此外，一些材料在加工过程中会发生化学反应，产生气泡或产物，进一步影响产品的质量。
其次，成型工艺因素也是造成成型缺陷的重要原因之一、成型工艺包括注塑工艺、挤出工艺、吹塑工艺等。
在注塑过程中，影响产品质量的关键参数有注射压力、注射速度、注射温度、保压时间等。
如果这些参数设置不合理或控制不精确，会导致产品在注射过程中出现缺陷，如短射、毛刺、气泡等。
在挤出工艺中，挤出机的压力、温度和速度等参数的调节也会影响产品质量。
此外，模具的温度、冷却系统的设计以及成型周期的控制也会对产品的成型缺陷产生重要影响。
最后，模具设计因素是影响成型缺陷的另一个关键因素。
模具的设计与成型缺陷密切相关。
首先，模具的几何形状会直接影响产品的成型质量。
如果模具的壁厚分布不均匀、过厚或过薄，都可能导致产品的短射、变形等缺陷。
此外，模具的出模系统设计不合理，如出气孔的设置不当，模具内部的气体无法及时排出，从而在产品成型过程中形成气泡。
此外，模具的尺寸精度和加工工艺也会影响产品的成型质量，如模具表面的粗糙度、模具加工中的偏差等因素都会导致产品的不合格。
除了上述三个主要原因外，还有一些其他因素也可能导致成型缺陷。
例如，操作人员的技术水平和经验、设备的维护状态以及环境因素等都会对成型质量产生一定的影响。
此外，产品设计和工艺优化也是降低成型缺陷的关键措施，通过采用合理的产品设计和工艺参数选择，可以降低成型缺陷的发生概率。
成形品常见的不良及解决方法课件
• 解决方法：在模具上增加排气口，确保气体能够
03
及时排出。
实例三
2. 冷隔 • 原因：金属液温度过低，导致在填充模具时出现冷隔现象。 • 解决方法：控制金属液温度，使其保持在适宜的范围内。
实例三
01
3. 缩松
02
• 原因：金属液在冷却过程中 收缩过大，导致压铸件内部 出现间隙。
03
• 解决方法：优化模具设计， 使金属液在冷却过程中充分 填充模具内部。
实例二
01
3. 尺寸偏差
02
• 原因：冲压速度过快或过慢，导致材料受力不均。
03
• 解决方法：控制冲压速度，确保材料受力均匀。
实例二
4. 破裂 • 原因：冲压材料厚度过薄，无法承受冲压压力。 • 解决方法：增加材料厚度，确保其能够承受冲压压力。
实例三
01 1. 气孔
02
• 原因：模具排气不良，导致气体留在压铸件内形 成气孔。
调整注射速度
注射速度过快可能导致充填不足或气穴，过慢可能导致材料降解或 色泽不均，因此需要根据实际情况调整注射速度。
更换材料或改进材料
更换牌号
对于因材料流动性、收缩率等问题引起 的成形品不良，可以尝试更换牌号，选 择更合适的材料。
VS
改进材料
通过添加助剂、改变配方等方法，改良材 料的加工性能和力学性能，提高成形品的 合格率。
• 解决方法：降低注射压力，确保塑料在模具内 完全融会。
实例二
1. 变形
• 原因：冲压温度过高或过低，导致材料变形。
• 解决方法：控制冲压温度，确保材料在最佳状态下 进行冲压。
实例二
2. 毛刺
• 原因：模具磨损或间隙过大，导致材料在冲压时产生毛 刺。
成型不良原因及对策
成型不良原因及对策要判断成型不良原因首先必须正确的了解成型不良原因．始能快速正确的排除．（一）充填不足short现象：在成品上产生缺角原因：塑料注入模穴内，末端尚未填满之前产生冷却固化现象或是塑料本身流动性不良，计量不足，模内排气不良，流动阻抗太大，锁模力不足，均会产生此现象．对策：针对上述个别原因，找出真正毛病予以改善．（二）缩陷sink mark现象：成品冷却收缩后，产生凹穴原因：１、塑料注入模穴内，与模壁接触后，开始冷却硬化，而产生内张力所引起2、在肉厚部分，因体积缩量较大，也较易产生缩陷对策：１、加上保压，补充冷却收缩量，使成品各部分冷却速度均衡如图标ａ.在Ａ部输入多量的水、Ｂ部输入少量的水；在Ａ部输入低温的水、Ｂ部输入较高温的水ｂ.在Ａ部之孔较接近成品、Ｂ部较远离成品，通入等量的水ｃ.在Ａ部开较大的孔，Ｂ部开较小的孔，通入等量的水以上三方法皆可使模穴冷却速度平衡，但最好的方法还是在设计产品时，尽量让肉厚平均，不要有特别厚的地方出现．以下诸方法可供参考（三）结合线现象：塑料流过空穴，或窗口状开关口后，在接合处发生接合困难而产生母痕对策：１.使用流动性较好之塑料2.模穴增开通气孔3.模穴加开容料穴,成型后予以切除4.结合处稍透气5.在添加玻璃纤维塑料的成型作业上,结合部会因为纤维方向混乱而使强度降低,此时可在结合部增加肉厚,成型后再予以切除.平板状成品之结合母处理方法:1.变换浇口之位置2.肉厚适当的增加或减少3.利用浇道与容料穴适当配合4.模穴内部温度,部分做适当的变化5.变换射出速度6.成品表面烙印花纹,使结合线不明显7.圈状成品可合用下列浇注法,使结合线不明显（四）波纹、流纹现象：在浇口附近的成品表面，产生年轮状的纹理，称为波纹．而远离浇口的纹理，则称为流纹．原因：塑料温度过高，塑料温度不均匀，模温过底，塑料冷却太早时，随后进入之塑料因免强推挤而产生凹凸不平的纹路，光线照射下会产生光波干涉，而有彩虹状出现．对策：增加塑料之流动性．压力速度适当提高，以防止波纹的发生．（五）白纹、双色、表面出现雾状、光度不足、透明度不足现象：成型品内部，或表面无法显现原来的光泽与颜色原因：染色剂选择不当．螺杆混炼效果不良．塑料内之添加物受热分解，烧焦．模具磨损，塑料模具温度太低，离型剂影响…等．对策：找出确定之原因，予以修正即可．（六）焦斑、黑条纹现象：成形品上有点状，或条纹状之黑斑．未变成黑色前之现象称为变色原因：１.塑料烧焦：塑料内部之添加物过热分解２.瓦斯烧焦：ａ在料管内塑料融化时，混入空气，而产生断热压缩现象，瞬间发出高热，而产生烧焦．ｂ模具内塑料急速充填时，模内空气无法排出．在成品末端结合线附近，被包围之空气产生断热现象而分解，烧焦判断方法：ａ．在料管内之断热现象．其焦斑黑条，发生在浇口附近，呈不规则性之条纹ｂ．模内滞留空气之断热现象，其焦斑，黑条易发生在塑料流动末端部对策：１．塑料烧焦：使用安全性较佳之塑料添加剂２．瓦斯烧焦：ａ．设法排出料管之气体，或寻求合理之塑化条件ｂ．降低充填速度ｃ．增加模内之透气孔．透气孔之尺寸约0.02-0.04mm，尼龙透气孔约0.002-0.004mm,或是在模内开滞气孔.（七）毛边现象：在以母模合模面，中子附近，托模梢附近．产生塑料溢出之毛头．原因：闭模力不足，或太高．模具变形，模具结合不良，模具内有异物．塑料流动性太好，塑料射入太多．对策：在公母模结合而产生之毛边，如果在短时间内由小毛边变成大毛边，则必须立即检修模具．其它原因所产生之毛边，则须个别予以修正即可．（八）喷射流现象：在成形品表面，尚着浇口产生带状条纹原因：在塑料由浇口射入模内时，边冷却，边射入而产生塑料固化现象对策：加大浇口，或检查修正浇道之设计使用低速射出．模具加模温控制（九）针孔、气泡现象：成品表面出现好像被针刺过的小孔痕迹．原因：塑料中含水对策：使用干燥机除去水份（十）银条现象：成形品表面出现闪耀的银色丝纹原因：水份、空气、挥发性气体，未除尽．模内有空气．塑料局部产生过热，银条发生部分不同，其原因也不太一样必须平常多加注意，较易找出正确原因对策：１.塑料充分干燥２．背压、螺杆转速，可塑性化，须适当３．高粘度塑料，如果温度太低则在料管内易产生局部断热现象，此时宜升高料管温度４．螺杆产生逆流现象过剧，使空气混入５．螺杆牙部间隙太大，使料之传送效果不良，此时宜调整螺杆之回转速度６．螺杆松退距离太长７．从射嘴牙部混入空气８．射嘴口之冷料进入模内，宜使用低速射出或在模穴内开一个容料穴９．模内流道转弯有死角存在，宜设计成圆弧状１０．浇口太狭小，塑料瞬间流过是产生高热．由塑料中溢出挥发性气体（十一）翘曲、弯曲由于内应力而发生，宜找出真正原因修正之．请参考成形品强度与形成条件．（十二）剥离现象：成形品表面，产生云母状之重迭片原因：塑料混入性质不同之塑料对策：换新塑料．有时会因为分子配向性太强而产生，请检查之（十三）白化、裂痕白化：承受弯曲变形量大时，颜色变白．此易发生在ABS料上裂痕：成形品破裂，或经过长时间后产生裂痕对策：白化：增加成品抗弯性裂痕：清除成品内应力如果成品有埋入心形则考虑予以预热缩小模内各处之温差．以降低因温差太大而引起热胀现象不均匀．圈状成品肉厚与孔径比例须恰当POM,t＞1/4ＤPS,AS,t＞7/10ＤABS,变性PPO,t＞1/2ＤPS,AS料容易产生龟裂,宜特别留意（十四）伤痕现象：成形品表面产生不正常之伤痕原因：模具加工不良，模具设计不良对策：拔模斜度修改之（一般在1-3°之间）．降低射出压力．（十五）离型不良（成品粘模）现象：成品卡在于模内，无法托出原因：模具设计不适当对策：１．成型条件调整好２．深盒式成品因弹性变性而卡住，宜改良其设计．３．心型与模穴温度差不适当４．模穴产生真空吸着，宜加入空压吹离５．托模梢卡住成品，宜改良设计６．射嘴温度太低（十六）异物混入现象：成形品内附金属粉，尘埃等异物原因：塑料在储运中遭污染，料管或螺杆磨损对策：加强塑料之管理，机械定期检查，维修（十七）脆弱现象：成形品的强度，刚性等物理性质，比原材料标准值差很多原因：原因很多，无法做说述对策：尽量减低成品残留内应力，降低二次料混合比率（十八）尺寸精密度不良原因：冷却收缩为最大根本原因，成形条件不良也会产生对策：成形条件方面，改变模具温度．控制室温，有良好的效果．冷却收缩量，请自行参考模具设计技术．以上列举的各种问题，其原因及对策大多数都与周期（CYCLE TIME）的稳定性有关，因为无论塑料粒在料管适当之塑化，或是模具恒温之保持，都是热平衡结果也就是说在整个连续操作中，料管中之塑料接受来自螺杆旋转之磨擦热，电热片之热，尤其是电热片之热又与受热的时间有关，其热量又跟着塑料送入模具，模具之热来自于塑料及热水，损失在成品带走的，散失在空气中的，冷却水带走的，因此无论料管或模具欲使其温度保持不变必需维持其进出之热平衡，欲使其进出热维持平衡则必须维持一恒定的周期时间，如周期愈来愈快则料管中之热入不越出，以致不足以塑化原料，模具中之热又入多于出，以致模温不断升高，反之将有相关之结果，因此在任何一个成型操作中，尤其插入手动操作必须控制稳定周期时间，尽量避免快慢不一，如其它条件维持不变则：周期之加快将造成：短射、缩水、变形、粘模．周期之延长将造成：溢料、毛头、粘模、变形、原料过热、甚至烧焦、出现残留在模中之焦料又可能造成模具损坏，料管中过热之原料又可能造成料管之腐蚀及成品出现黑斑及黑纹．每种问题之发生因使用原料不同，其原因及对策也不尽相同．某些原料具有某独特之性质，较易发生独特的问题，以上所述为日常所见一般性之问题原因及对策．归纳各种问题原因及对策于下页表便于参阅，其数字之次序为考虑优先次序成形不良原因及成形注意事项依成形塑料之不同，而有不同的不良原因，成形技术上须留意之事项于下页表中有详细之分析，请参考之．表中有“不”，过高，过低……等之提示语，只要参考修正之，即可改善成形作业．表中提示语如下：１.低：太低２.高:太高3.长:太长4.短:太短5.快:太快6.慢:太慢7.多:太多8.少:太少9.厚:太厚10.薄:太薄11.细:太细12.混:混入异物。
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4、特殊情况
• • 夹水纹处批锋，射出速度快时无，射出速 度慢时有。 原因：排气不畅，快时填充困难，无批锋。
气泡
. 模腔内塑料不足，外围塑料冷却固化，内部塑料产生收缩形成真空， 由于吸湿性物体未干燥充分也能产生气泡。 • 1、塑料问题：
• （ 1 ）原料含水份，溶剂或 易挥发物质太多 （2）原料加润滑剂太多
色差不良
• 通常由于塑料烧焦或降解致使成型出的产品同样板间有颜色差异。 •
• • • •
• 1、操作条件问题：
• • • • • • • • • • • • （1）料筒或喷嘴温度太高 （2）螺杆转速太快 （3）注射时间太长 （4）注射速度太快 （5）注塑周期太长 （6）背压太大 （7）残量太大。 （1）模具无排气孔或位置不当 （2）浇口尺寸太小 （3）主流道及分流道尺寸太小 （4）模具结构不合理 （5）模内油类或润滑剂过多
• • • • • • • • •
• 4、 设备方面：
2、 材料方面：
（1）材料流动性太小
批锋
• 产品边缘，合模线等处附着胶丝状物或胶片产生溢料往往由于模具缺 陷造成。 2、模具方面：
（1）型腔和型芯未闭紧 （2）模板不平行 （3）模板变形 （4）排气孔太大 （5）模具分型面加工粗糙 （6）型芯和型腔偏移 （7）模具平面落入异物 （ 8 ）浇口设计不合理，流动窄离过长，水口 侧长批锋 （9）模具强度差，高射出压力下模具变形 3、设备问题： （1）锁模力不能保持恒定 （2）注射机模板安装不正确 （1）锁模力太低 （2）注射压力太大 （3）注射速度太快 （4）料筒温度太高 （5）喷嘴温度太高 （6）模具温度太高 （7）注射时间太长
3、塑料问题：
（1）塑料干燥温度太高，时间过长 （2）塑料污染 （3）着色剂耐热差，受热分解 （4）其它添加剂分解
• 2、模具问题：
•
• • • • •
4、设备问题：
（1）料斗、炮筒不干净 （2）塑料干燥设备不干净 （3）环境空气不干净 （4）温度控制系统失灵 （5）喷嘴孔尺寸太小
熔接痕
• 熔胶在汇合处汇合时留下的线痕，通常由于拼缝处温度过低压力过小 造成，多在窗口孔位发生，通常浇口越多熔接痕越多。 •
• 3、模具问题：
• • （1）模具温度太低 （2）模具排气不良
•
•
• •
4、产品结构问题：
（1）产品太厚 （2）产品厚薄悬殊
• 2、操作问题：
• • • • • • • （ 1） （ 2） （ 3） （ 4） （ 5） （ 6） （ 7） 注射压力太小 注射时间太短 塑料受热时间太长 塑料温度太高 注射速度太快 注射量不足 模具有局部过热点
1、操作条件问题：
处理:批锋或成形条件调整
（ 1 ）中压或者高压低速，适用于 无过薄的胶位或骨位。 （ 2 ）保压一级低，二级高，适用 于胶位较厚的产品，防止缩水及 批锋，原理：一级低防止批锋发 生，等待产品表皮层冷却结硬后， 利用二级保压补缩。 适用模具： （ 1 ）需要锁模力较大，而机器锁 模力不足。 （ 2 ）模具材料刚性不足易在高压 下变形。
（1）模具光洁度不够 （2）模具斜度不够 （3）模具顶出位置不合理 （4）模腔，模架变形 （5）浇口尺寸太大 （6）浇口位置不当 （7）模具镶块处缝隙太大 （8）模具表面划伤或刻痕或倒扣 （9）滑块粘模 （10）脱模斜度不足 （11）滑位未退到位 （12）滑块骨位太多或太深且无 滑位弹针或顶针。
• 4、设备问题：
• • （1）塑化容量太小 （2）料筒中压力损失太大
•
• •
2、产品问题：
（1）制件太薄 （2）制件在拼缝处太薄
•
•
5、塑料问题：
（1）塑料流动性太差
粘模（胶块粘附模具上）、顶白、拖伤
• •
• • • • • • • • • • • •
主要由于模型不善，顶出不足，注塑不足以及不正确的模具设计多在 扣位、骨位发生。 1、模具问题：
•
•
表面气泡
通常发生部位在熔合线或 制品拐角处，因这些部位的 气体来不急逸出而产生
缩水
• 通常由于制件上受力不足，物料充模不足以及制件设计不合理，缩水通 常发生在与薄壁相近的厚壁部分，手模有凹陷感。例加：远浇口骨位或 螺丝柱。 • 1、操作条件问题：
• • • • • • • （ 1） （ 2） （ 3） （ 4） （ 5） （ 6） （ 7） 加料量不足或加料量太多 注射压力太低 注射时间太短 注射速度太慢 料筒温度太高 模温太高 模具有局部过热点
• 1、操作原因：
•
• 3、 模具方面：
• • • • • • • • • • （1）流道或浇口太小 （2）浇口位置不合理 （3）浇口数不足 （4）冷料穴太小或没有 （5）无排气孔或排气不良 （6）模具冷却不良 （1）加热系统失灵使温度过低 （2）注射机塑化容量太小 （3）喷嘴孔太小 （4）加料控制系统不正常 （5）料斗缩颈部分或全部塞满
(1)塑料污染 (2)塑料未干燥或干燥不好 (3)塑料低分子物质太多
•
• • •
3、模具问题：
（1）无排气道或太小 （2）润滑剂过量 （3）浇口太小导致剪切过大， 材料降解并卷入气体
•
• • • • •
2、操作条件问题：
（1）料筒温度太高 （2）螺杆转速太快 （3）注射速度太快 （4）模温不均 （5）射咀温度太高
塑胶制品常见不良及其原因
编写：刘翔
缺料
• 产品残缺不全，往往由于物料在未充满模具型腔之前即已固化，一般多 发生于离浇口较远端边角或深腔骨位处。
（1）注射压力太低 （2）注射过程中注射压力损失太大 （3）注射速度太慢 （4）注射保压时间太短 （5）料筒温度或喷嘴温度太低 （6）模具温度太低 （7）加料量不够 （8）制料太多 （9）射咀与模具接触不良而漏胶 （10）杂质堵塞喷嘴
• • • • • •
1、操作条件问题：
（1）料筒温度太低 （2）注射压力太小 （3）注射速度太慢 （4）模温太低 （5）喷嘴温度太低 （6）脱模剂过量
•
• • • •
3、模具问题：
（1）模具排气不良，导致熔接强度差 （2）主流道，分流道，浇口太小 （3）模具浇口太多 （4）浇口位置不当，应改善浇口位置及 大小，改变熔接痕位置，使其产生在厚 壁位置提高强度
•
• • • • •
2、模具问题：
（ 1） （ 2） （ 3） （ 4） （ 5） 浇口太小 流道太小 排气不良 浇口位置不当 制件太厚或厚薄悬殊
•
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3、设备问题：
喷嘴孔太小/堵塞
银丝纹
• 主要是塑料含挥发物太多，及料筒温度高，或材料干燥程度不够在产 品上形成放射状亮纹。 •
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1、塑料问题：