外体铸造工艺设计书
铸造工艺课程设计指导书1
从下图中选取一个零件进行铸造工艺设计。
（1）端盖，材料为HT150，机器造型，大批量生产; （2）底座，大批量生产，承受中等静载荷；端盖阀盖比例1:2铸造工艺课程设计指导书§1设计目的与要求1．通过课程设计巩固和加深铸造工艺课及其它有关基础课和技术基础课的知识；2．通过课程设计能较系统的掌握铸造工艺及工艺工装的设计方法，锻炼运用铸造工艺手册及其它技术资料的基本技能，以达到培养学生分析和解决铸造生产实际问题的能力；3．通过课程设计使学生进一步提高图纸、文字表达能力；4．为今后工作打下基础。
§2设计任务学生要在规定的时间（三周）内，必须完成一个中等复杂程度的零件，采用机器造型的主要铸造技术文件汇（编）制工作。
具体任务包括：1．铸造工艺图一张2．模板装配图一张3．芯盒装配图一张4．铸型装配图一张5．铸造工艺卡一张6．设计说明书一份§3设计内容和步骤铸造工艺课程设计总的程序是：根据已下达的课题任务－零件图进行详细的工艺分析后，绘制出铸造工艺图。
然后以工艺图为依据，设计出模板图和芯盒图，然后再绘制铸型装配图（合箱图），最后编写设计说明书和工艺卡。
§3.1按设计步骤分别介绍各项主要内容与注意事项：§3.1.1首先了解和熟悉铸造零件图纸通过阅读图纸，应着重了解以下各点：1．了解铸造零件的结构形状及各投影间的关系，建立零件形状的明确完整的立体概念，以保证工艺设计及各项设计制图工作的顺利进行；2．弄清零件图的各项尺寸，并着重记录铸造零件的重量，主要壁厚及最大壁厚，零件最大尺寸（长宽高轮廓尺寸），以供工艺设计使用；3．零件各项公差要求，零件加工位置及零件各项加工要求（包括边面光洁度），并对加工方法做初步了解；4．零件材质及性能要求，以及图纸上指出的各项特殊技术要求。
§3.1.2了解和分析铸造零件在机器中的位置和作用进一步了解其负载情况及其工作条件，如了解零件所受载荷性质（静载荷，交变载荷，冲击载荷等）和载荷大小，并对受力情况做初步了解。
铸造工艺设计说明书
铸造⼯艺设计说明书铸造⼯艺设计说明书课程设计：机械⼯艺课程设计设计题⽬：底座铸造⼯艺设计班级：机⾃1103设计⼈：学号：指导教师：张锁梅、贾志新前⾔学⽣通过设计能获得综合运⽤过去所学过的全部课程进⾏机械制造⼯艺及结构设计的基本能⼒，为以后做好毕业设计、⾛上⼯作岗位进⾏⼀次综合训练和准备。
它要求学⽣全⾯地综合运⽤本课程及有关选修课程的理论和实践知识，进⾏零件加⼯⼯艺规程的设计和机床夹具的设计。
其⽬的是：（1）培养学⽣综合运⽤机械制造⼯程原理课程及专业课程的理论知识，结合⾦⼯实习、⽣产实习中学到的实践知识，独⽴地分析和解决机械加⼯⼯艺问题，初步具备设计中等复杂程度零件⼯艺规程的能⼒。
（2）培养学⽣能根据被加⼯零件的技术要求，运⽤夹具设计的基本原理和⽅法，学会拟订夹具设计⽅案，完成夹具结构设计，进⼀步提⾼结构设计能⼒。
（3）培养学⽣熟悉并运⽤有关⼿册、图表、规范等有关技术资料的能⼒。
（4）进⼀步培养学⽣识图、制图、运算和编写技术⽂件的基本技能。
（5）培养学⽣独⽴思考和独⽴⼯作的能⼒，为毕业后⾛向社会从事相关技术⼯作打下良好的基础。
⽬录⼀、⼯艺审核 (1)1.数量与材料 (1)2.图样 (1)3.零件的结构性 (1)⼆、成形⼯艺设计 (1)1．确定⼯艺⽅案 (1)（1）浇注位置的选择 (2)（2）分型⾯的选择 (2)2.确定铸造⼯艺参数 (4)（1）机械加⼯余量和铸出孔 (4)（2）浇注位置的选择 (5)（3）拔模斜度 (5)（4）铸造收缩率 (6)3．砂芯设计 (6)4．浇注系统的设计 (6)5. 冷铁的设置 (6)三、⼼得体会 (7)⼀、⼯艺审核1、数量与材料由零件图可知，该零件结构⽐较简单，但是形状不是很规则，⼯作条件⼀般以承受压⼒为主，故要求该零件有良好的刚性和强度。
另外，根据零件图的要求，该底座零件为单件⼩批量⽣产，另外材料选⽤灰铸铁HT200，流动性较好，适于铸造。
2、图样该零件图给出了主视图、左视图、俯视图3个视图。
铸造工艺设计说明书
铸造工艺设计说明书一、引言铸造工艺设计是针对特定铸件的生产过程进行规划和安排的过程。
本文旨在详细介绍铸造工艺设计的内容，确保读者能够全面理解并掌握该过程的要点。
二、铸造工艺设计的目标铸造工艺设计的目标是实现高质量的铸件生产。
具体而言，主要包括以下几个方面：1. 确定适宜的材料：根据铸件的要求和使用环境，选择合适的铸造材料，确保其具备良好的机械性能和耐腐蚀性能。
2. 设计合理的结构：在铸造工艺设计中，需要考虑到铸件的结构特点，合理设计铸件的形状和尺寸，以确保在铸造过程中易于铸造和冷却。
3. 确定适宜的工艺参数：通过合理选择浇注温度、保温时间、浇注速度等工艺参数，以确保铸件的成形质量。
4. 确保铸件的表面质量：通过采用适当的除砂、除气和清洁工艺，确保铸件表面的光洁度和平整度符合要求。
三、铸造工艺设计的步骤铸造工艺设计的步骤可以分为以下几个阶段：1. 铸件设计分析：在铸造工艺设计之前，需要对铸件的结构和形状进行分析。
通过对铸件进行结构强度分析、模具结构分析以及热力学分析等，确定铸造工艺的基本要求和技术指标。
2. 模具设计：根据铸件的形状和尺寸要求，进行模具设计。
包括模具的整体结构设计、分型面设计、模腔和冷却系统的设计等。
3. 工艺参数确定：根据铸件的特点和模具设计，确定适宜的浇注温度、浇注速度、保温时间等工艺参数。
这些参数对于保证铸件成形质量和提高生产效率具有重要作用。
4. 检验和调整：在铸造工艺设计结束后，需要进行试验验证和工艺调整。
通过对铸件进行质量检验，查找潜在问题并进行相应的调整，以确保最终生产的铸件质量达到要求。
四、铸造工艺设计的注意事项在铸造工艺设计的过程中，需要特别注意以下几个方面：1. 材料特性：铸造工艺设计需要充分了解所选材料的特性和性能，确保其适用于特定的铸件要求。
同时，需要根据材料的熔化温度和流动性，合理选择浇注温度和浇注系统。
2. 模具设计：模具设计需要兼顾铸件的结构特点和生产效率。
铸造工艺设计说明书
目录一、工艺分析 (1)1、审阅零件图 (1)2、零件的技术要求 (1)3、零件的技术要求 (1)4、确定毛坯的具体生产方法 (1)5、审查铸件的结构工艺性 (1)二、工艺方案的确定 (1)1、铸造方法的选择 (1)2、造型、造芯方法的选择 (2)3、浇注位置的确定 (2)4、确定毛坯的具体生产方法 (2)5、砂箱中铸件数目的确定 (2)三、砂芯设计 (2)1、水平砂芯设计 (3)2、凹槽处采用自带型芯 (3)四、工艺参数的确定 (3)1. 加工余量 (3)2.起模斜度 (4)3. 铸造圆角 (4)4. 铸造收缩率 (4)5. 最小铸出孔 (4)6、机械加工余量的选取 (4)五、浇注系统设计 (4)六、冒口及冷铁设计 (5)七、铸造工艺图和铸件图 (6)八、小结 (7)九、参考文献 (8)一、工艺分析1、审阅零件图查看零件图的具体尺寸与图纸绘制是否正确。
零件名称: 套筒座工艺方法：铸造零件材料：HT250零件重量：3.1955kg毛坯重量：4.3303kg生产批量: 100件/年，为小批量生产2、零件的技术要求零件在铸造方面的技术要求：未铸造圆角半径：R=2~3 mm；时效处理。
3、选材的合理性套筒座选用的材料是HT250，为灰铸铁。
灰铸铁铸件的壁厚不应太薄，边角处应适当加厚，防止出现白口组织使该处既硬又难于加工。
此零件用于支承,只要求能够承受抗压即可，选择材料HT250可以满足要求。
4、确定毛坯的具体生产方法根据以上信息可知,由于零件属中型零件小批量生产，形状比较简单、壁厚比较均匀，且该材料为灰铸铁，所以确定毛坯的生产方法为砂型铸造，采用砂型铸造具有生产周期短，灵活性大、成本低的优点。
5、审查铸件的结构工艺性铸件轮廓尺寸为162x134x133mm，查表得砂型铸造的最小壁厚为6mm,套筒座的壁厚符合其要求。
在套筒座中最小壁厚为6mm,最大铸造壁厚为15mm。
二、工艺方案的确定1、铸造方法的选择由于套筒座的年产量为100件，属小批量生产，且零件结构简单，所以确定毛坯的生产方法为砂型铸造，由于铸件的高度为133mm，浇注位置上没有较大的壁厚、材料为HT250不需要冷铁。
铸造工艺设计说明书
铸造⼯艺设计说明书铸造⼯艺设计说明书⽬录1. 零件结构分析 (3)1.1. 零件信息 (3)1.2. 技术要求 (3)2. 铸造⼯艺⽅案分析 (5)2.1. 铸造⽅法的确定 (5)2.2. 分型⾯的选择 (5)2.3. 铸件浇注位置的确定 (7)3. 铸造⼯艺参数 (9)3.1. 铸件尺⼨公差 (9)3.2. 铸件重量公差 (9)3.3. 机械加⼯余量 (9)3.4. 铸造收缩率 (9)3.5. 起模斜度 (9)3.6. 最⼩铸出孔及槽 (10)3.7. ⼯艺补正量 (10)3.8. 分型负数 (10)3.9. 反变形量 (10)3.10. 砂芯负数 (11)3.11. ⾮加⼯壁厚的负余量 (11)3.12. 分型负数 (11)4. 砂芯设计 (12)4.1. 砂芯的概念 (12)4.2. 芯头设计 (12)5. 浇注系统设计 (16)5.1. 浇注系统设计原则 (16)5.2. 浇注系统位置确定 (17)5.3. 浇注系统类型确定 (17)5.4. 浇注系统尺⼨计算 (17)6. 冒⼝及冷铁 (22)6.1. 冒⼝补缩原则 (22)6.2. 冒⼝及冷铁位置个数的选择 (22)6.3. 冒⼝种类选择及参数计算 (23)6.4. 铸件成品率 (25)1. 零件结构分析1.1. 零件信息产品名称：⽀架材料：铸钢外形尺⼨：91×42×66cm 3 质量：463Kg g 463000cm 58983cm g 85.7v m 33=≈?=?=ρ⽣产批量：成批⼤量⽣产。
造型⽅法：⼿⼯造型其零件⽰意图如下图1.2. 技术要求铸件重要的⼯作表⾯，在铸造是不允许有⽓孔、砂眼、渣孔等缺陷。
2.铸造⼯艺⽅案分析2.1.铸造⼯艺的确定铸造⼯艺包括：造型⽅法、造芯⽅法、铸造⽅法及铸型种类的选择2.1.1.造型⽅法、造芯⽅法的选择根据⼿⼯造型和机器造型的特点，选择⼿⼯造型2.1.2.铸造⽅法的选择根据零件的各参数，对照表格中的项⽬⽐较，选择砂型铸造。
《铸造工艺》课程设计说明书
目录1绪言················································2铸造工艺设计···············2.1铸件结构的铸造工艺性·········2. 2铸造工艺方案的确定·················2.3参数的选择工艺2. 4砂芯设计2. 5浇注系统设计·············3铸造的工艺装备设计······3. 1模样设计·······3. 2模底板的设计·······················3. 3模样在模底板上的装配············4结束语·······参考文献1绪言我本次课程设计的任务是对灰铸铁支承座进行铸造工艺及工装设计。
铸造工艺设计
浇铸系统和冒口
一、. 浇注系统
浇注系统是引导金属液流入型腔的一系列通道的总称。
作用：确保液态金属能够平稳而合理地充满型腔。
浇口杯 接纳、引入金属，减轻金属液
对铸型的冲击。
组
直浇道 引入金属，提供压力头以克
服流动阻力充满型腔
成 横浇道 引入金属、阻撇熔渣
引入金属、控制金属液的充型
内浇道 速度和流动方向→调控温度场
6）冒口布置在加工面上，可借加工精整铸件表面，零件外观 质量好。
7）对不同高度上的多个冒口，应用冷铁使各个冒口的补缩范 围相隔开
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冒口尺寸计算的基本原理
冒口根部的直径d大于铸件被补缩处的热节圆直径dy 冒口高度H由所选定的系数乘以d得出。
见图4-8，表4-6。
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第四节铸造工艺方案及工艺图 32 示例
铸造工艺图是铸造过程最基本和最重要的工艺文件 之一，它对模样的制造、工艺装备的准备、造型造芯、 型砂烘干、合型浇注、落砂清理及技术检验等，都起着 指导和依据的作用。
铸造工艺图是利用红、蓝两色铅笔，将各种简明的工 艺符号，标注在产品零件图上的图样。
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铸造工艺图绘制
零件的铸造工艺图的制定及铸件图举例(一) 首先应综合考虑浇注位置和分型面的确定，1 加工余 量、2 起模斜度，3 砂芯的部位，要画出砂芯的位置、 形状和芯头。
缺点：金属液难以充满这种浇注系统中的所有单元， 撇渣能力较差，渣和气体容易随液进入型腔，造成 废品。
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2. 常见浇注系统的类型
顶注式 底注式
中间注入式 阶梯注入式
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2. 常见浇注系统的类型
（3）底注式浇注系统 内（浇1）道顶开注式浇注系统 内浇道开设
铸造工艺毕业设计说明书
轮毂的铸造工艺及其热芯盒模具设计摘要随着社会的发展，机动车辆在生产和生活中的越来越广泛。
缸盖是机动车辆中的重要部件，其壳体的结构及加工精度直接影响轮毂的正常工作，因此研究轮毂的加工方法和工艺的编制是十分必要和有意义的。
本设计是对前轮毂零件进行铸造毛坯工艺设计。
根据零件的使用条件、结构特点、生产批量，结合工厂现有设备等进行铸造工艺分析，确定了铸造方法、造型及造芯方法、凝固原则及浇注位置、分型面、砂箱中铸件数量、砂型数量等，完成了砂芯、浇注系统、冒口及冷铁、相关工装设备等设计。
本设计采用壳芯盒法制芯，根据芯子的形状及重量选用763射芯机进行射芯，采用酚醛树脂砂作为制芯材料。
接着对壳芯盒本体进行设计，芯盒本体的设计主要包括芯盒的结构及分盒面的选择，射砂口的设计，芯盒材料的选择，芯盒中砂芯的数目，排气装置的设计以及芯盒顶出机构的设计。
关键字：砂型铸造，工艺分析，工艺设计，壳芯工装设计The Casting Technology and Hot Core BoxMold Design of HubABSTRACTAlong with social development, motor vehicle used in production and life is increasingly wide. Hub is an important vehicle component and its interior structure and processing precision directly affect the hub normal work. Study hub cast processing methods and techniques of preparation is necessary and meaningful.This design is the casting technology design for front hub in vehicle. According to the application conditions, structural features, production batch and existing equipment, it determines the method of casting, modeling, core making, solidification principles and pouring position, parting surface, the quantity of casting and mold etc. It completes the design of sand core, pouring system, riser, chill and related equipment etc.This design uses the shell core box making core. According to the shape and weight it choose 763 shoot core machine shoot core and use phenolic resin sand as the core making material. Then design the shell core box body, the core box body design mainly includes the core box structure and box surface selection, sand jetting port core box design, choice of materials, core box of sand core in number, exhaust design and installation of the core box lifting mechanism design.KEY WORDS：sand casting，technology analysis，technology design，Shell core fixture design目录前言 (1)第一章铸造工艺设计 (2)§1.1 零件概述 (2)§1.1.1 零件信息 (2)§1.1.2 技术要求 (2)§1.2 铸造工艺方案的确定 (3)§1.2.1 造型、造芯方法及铸型种类的确定 (3)§1.2.2 浇注位置和分型面的确定 (3)§1.2.3 砂箱中铸件数目的确定 (6)§1.3 工艺参数的选择 (6)§1.3.1 铸造收缩率 (6)§1.3.2 机械加工余量、铸件的尺寸和重量偏差 (7)§1.3.3 拔模斜度的确定 (8)§1.3.4 铸造圆角的确定 (8)§1.3.5 最小铸出口及槽 (8)§1.4 浇注系统的设计 (8)§1.4.1 浇注系统的概述 (8)§1.4.2 浇注系统类型的选择 (9)§1.4.3 浇注系统的设计与计算 (10)§1.4.4 出气孔的设计 (13)§1.5 砂芯的设计 (13)§1.5.1 砂芯的概述 (13)§1.5.2 砂芯数量的确定 (13)§1.5.3 芯头的设计 (13)§1.5.4 壳芯的制备 (14)§1.6 冒口及冷铁的设计 (15)§1.6.1 冒口的设计 (15)§1.6.2 冷铁的设计 (15)第二章铸造工艺装备设计 (16)§2.1 模板 (16)§2.1.1 模样的设计 (16)§2.1.2 模底板的设计 (16)§2.2 壳芯工装设计 (17)§2.2.1 壳芯的概述 (17)§2.2.2 壳芯工艺 (17)§2.2.3 壳芯盒的材料 (18)§2.2.4 壳芯工装设计 (19)结论 (23)参考文献 (24)致谢 (25)前言近年来，能源，环境和安全问题受到普遍关注，汽车行业尤为突出。
(完整word版)铸造工艺课程设计说明书
铸造工艺课程设计说明书目录1 前言 (4)1。
1本设计的意义 (4)1.1.1 本设计的目的 (4)1.1。
2 本设计的意义 (5)1.2本设计的技术要求 (5)1。
3本课题的发展现状 (5)1.4本领域存在的问题 (6)1.5本设计的指导思想 (6)1。
6本设计拟解决的关键问题 (7)2 设计方案 (7)2。
1零件的材质分析 (8)2.2支座工艺设计的内容和要求 (9)2.3造型造芯方法的选择 (11)2。
4浇注位置的选择与分型面的选择 (12)2。
4.1 浇注位置的选择 (12)2.4.2 分型面的确定 (14)2.4.3 砂箱中铸件数目的确定 (15)3 设计说明 (17)3。
1工艺设计参数确定 (17)3。
1.1 最小铸出的孔和槽 (17)3.1.2 铸件的尺寸公差 (18)3。
1.3 机械加工余量 (19)3。
2铸造收缩率 (19)3。
2。
1 起模斜度 (20)3.2。
2 浇注温度和冷却时间 (21)3。
3砂芯设计 (22)3.3。
1 芯头的设计 (22)3。
3。
2 砂芯的定位结构 (23)3。
3.3 芯骨设计 (23)3.3.4 砂芯的排气 (23)3。
4浇注系统及冒口,冷铁,出气孔的设计 (24)3。
4.1 浇注系统的类型和应用范围 (24)3。
4。
2 确定内浇道在铸件上的位置、数目、金属引入方向 (24)3.5决定直浇道的位置和高度 (25)3.5.1 计算内浇道截面积 (25)3.5.2 计算横浇道截面积 (26)3。
5。
3 计算直浇道截面积 (27)3。
5.4 冒口的设计 (27)4 铸造工艺装备设计 (28)4。
1模样的设计 (28)4。
1.1 模样材料的选用 (28)4.1。
2 金属模样尺寸的确定 (29)4。
1。
3 壁厚与加强筋的设计 (29)4。
1。
4 金属模样的技术要求 (29)4.1。
5 金属模样的生产方法 (29)4.2模板的设计 (30)4。
2。
1 模底板材料的选用 (30)4.2。
铸造工艺说明书
6.浇注系统构造应当简单、可靠，减少金属液消耗，便于清理。
1.4.2灰铸铁浇注系统尺寸确实定
浇注面积可由式(1-1)阻流截面法确定：
式(1-1)
式中： —浇注系统最小截面积 ；
—流经 截面的金属液总重量〔Kg〕；
—流量损耗系数；
—浇铸时间〔s〕；
—平均净压力头高度〔cm〕。
根据零件要求，起模斜度 。
1.2.4最小铸出孔槽
机械零件上往往有很多孔、槽和台阶，一般应尽可能在铸造时铸出。这样既可节约金属、减少机械加工量、降低本钱，又可使铸件壁厚比拟均匀，减少形成缩孔、缩松等铸造缺陷的倾向。但是当铸件上的孔、槽尺寸太小，而铸件的壁厚又较厚和金属压力较高时，反而会使铸件产生粘砂，造成清理和机械加工困难。有的孔、槽必须采用复杂而难度较大的工艺措施才能铸出，而实现这些措施还不如用机械加工的方法制出更为方便和经济。有时由于孔距要求很准确，铸出的孔如有偏心，就很难保证加工精度。因此在确定零件上的孔和槽是否铸出时，必须既考虑到铸出这些孔和槽的可能性，又要考虑到铸出这些孔和槽的必要性和经济性。
[2].王文清，李魁盛.铸造工艺学.机械工业.2002
[3].?砂型铸造工艺及工装设计?联合编写组.砂型铸造工艺及工装设计..1980
2.芯盒必须具有足够的强度、刚度和耐磨性，在正常操作下，到达要求的使用寿命；
3.确保芯盒的何形状和尺寸精度到达工艺要求；
4.尽可能减轻芯盒的重量，以降低能耗和工人的劳动强度；
5.适用放便、制造简单、降低本钱；
6.应满足选用的制芯设备的装配和操作要求。
金属芯盒的设计依据是产品零件图、铸造工艺图〔包括芯头的形状尺寸、芯盒中砂芯的数量、通气针的尺寸及同期方式等〕、生产批量、制芯设备的技术规格以及工装加工条件等。
铸造工艺学课程设计说明书
铸造工艺学课程设计-铸钢支座工艺
设计要求： 1 用 CAD 绘制符合国家制图标准的铸件零件二维三视图，经过指导老师检 查合格打印出图，图纸采用 A0 图幅; 2 在 A0 铸件图样上用红蓝铅笔做铸造工艺设计，包括分型面、加工余量、 分型（芯）负数、拔模斜度、铸造体（线）收缩率、补正量、冷铁，浇注系统设 计、冒口设计、砂芯设计、工艺说明等；必须设计 3 种分型方案，从中选取一种 合适的方案做铸造工艺设计， 设计中冒口及浇注系统等设计须有详细的计算过程 和计算依据； 3 铸造工艺图设计完成后，根据铸造工艺图设计金属模板装配图、金属芯盒 装配图（中等难度砂芯） ，用 A2 图幅打印出图；
表22铸件质量公差数值323机械加工余量铸造工艺学课程设计铸钢支座工艺420铸件为保证其加工面尺寸和零件精度应有加工余量即在铸件工艺设计时预先增加的而后在机械加工时又被加工去的金属层厚度称为机械加工余量简称加工余量
铸造工艺学课程设计说明书
铸钢支座工艺
指导老师： 课程题目：铸钢支座的铸造工艺 课程题目：支座的铸造工艺 材 料： 材 料： ZG270-500 班 学 姓 级： 号： 名： 11 铸造 1 班
图 1.1 零件图
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铸造工艺学课程设计-铸钢支座工艺
1 零件分析 1.1 零件结构分析 零件为支座，其零件结构如图 1.1 所示。该件结构复杂,壁厚较为均匀,长、 宽和高相差大，结构上的铸造工艺性能较为合理。 1.2 零件化学成分分析 零件为支座，其零件结构如图 1.1 所示。材料为 ZG270-500，对材料的化学 成分和机械性能要求见下表 1.1 和表 1.2。 表 1.1 ZG270-500 化学成分(%) 元素 C≤ 0.40 Si≤ 0.50 Mn≤ 0.90 S≤ 0.04 P≤ 0.04 Ni 0.30 残余元素≤ Cr Cu Mo 0.30 0.30 0.25 V 0.05
铸造工艺说明书
铸造工艺说明书第一章：引言铸造工艺是一项广泛应用于工程领域的制造技术，通过将熔融金属或合金注入到模具中，使其冷却凝固，并最终制成所需产品。
本说明书将详细介绍铸造工艺的操作步骤、工艺参数以及注意事项，以便操作人员能够正确、安全地进行铸造生产。
第二章：工艺流程2.1 模具准备在进行铸造之前，需要准备好适合产品尺寸和形状的模具。
模具可以由金属、木材、陶瓷等材料制成，必须具备足够的强度和耐磨性。
2.2 熔炼金属选择合适的金属或合金材料，并将它们放入熔炉中进行熔炼。
在熔炉中，要控制好熔炼温度和保持合金的均匀性。
2.3 模具喷涂与预热在将熔融金属注入模具之前，需要对模具进行喷涂以防止粘连，并对其进行适当的预热，以减少温度应力和提高铸件的质量。
2.4 熔融金属注入将熔融金属以适当的速度和流量注入模具中，注意保持注入的均匀性，避免气泡和杂质的产生。
2.5 冷却与凝固注入模具后，需要将其冷却至合适的温度使其凝固。
根据产品要求和金属性质，确定合适的冷却时间和冷却方法。
2.6 去除模具与后续处理待铸件完全凝固后，需将其取出模具，可以采用敲击、挤压或使用专用工具进行取模。
之后，可以进行热处理、喷砂、机加工等后续处理以得到符合要求的最终产品。
第三章：工艺参数3.1 熔炼温度不同材料对应不同的熔点，根据金属或合金的材质，设定适当的熔炼温度以保证材料完全熔化并维持其液态状态。
3.2 注入速度注入速度的控制对于铸件质量至关重要。
过快的注入速度可能引起气泡、渣滓的产生，而过慢则可能导致填充不充分。
根据铸件的形状和尺寸，确定合适的注入速度。
3.3 冷却时间冷却时间影响铸件的组织结构和力学性能。
过长的冷却时间可能导致产生内部应力和缺陷，而过短则可能导致铸件质量下降。
根据金属的特性和产品要求，设定合适的冷却时间。
3.4 预热温度预热温度能够减少模具表面的粘附和热应力，提高铸件表面的光洁度和质量。
根据模具材料和产品要求，确定合适的预热温度。
铸造工艺学课程设计
铸造工艺学课程设计题目:工艺学课程设计学院:专业:材料成型机控制工程班级:学号:姓名:指导老师:前言铸造工艺学课程是培养学生熟悉对零件及产品工艺设计的基本内容、原则、方法和步骤以及掌握铸造工艺和工装设计的基本技能的一门主要专业课。
课程设计则是铸造工艺学课程的实践性教学环节，同时也是我们铸造专业迎来的第一次全面的自主进行工艺和工装设计能力的训练。
在这个为期两周的过程里，我们有过紧张，有过茫然，有过喜悦，从中感受到了学习的艰辛，也收获到了学有所获的喜悦，回顾一下，我觉得进行铸造工艺学课程设计的目的有如下几点:通过课程设计实践，树立正确的设计思想，增强创新意识，培养综合运用铸造工艺学课程和其他先修课程的的理论与实际知识去分析和解决实际问题的能力。
通过制定和合理选择工艺方案，正确计算零件结构的工作能力，确定尺寸，掌握了浇冒口的作用及其原理，具有正确设计浇冒口系统的初步能力;掌握铸造工艺和工装设计的基本技能。
熟悉型砂必须具备的性能要求，原材料的基本规格及作用，并初步具备分析和解决型砂有关问题的能力。
熟悉涂料的作用、基本组成及质量的控制;了解提高铸件表面质量和尺寸精度的途径。
了解合金在铸造过程中容易产生的铸造缺陷以及采取相关的防止途径，并初步具备分析、解决这类缺陷的基本解决途径学习进行设计基础技能的训练，例如:计算、绘图、查阅设计资料和手册等。
1目录第一章零件铸造工艺分析......................................................4 1.1零件基本信息.................................................................................4 1.2材料成分要求.................................................................................4 1.3铸造工艺参数的确定 (4)1.3.1铸造尺寸公差和重量公差 (5)1.3.2机械加工余量 (5)1.3.3铸造收缩率 (5)1.3.4拔模斜度...........................................................................5 1.4其他工艺参数的确定 (5)1.4.1工艺补正量 (5)1.4.2分型负数 (5)1.4.3非加工壁厚的负余量 (5)1.4.4反变形量 (5)1.4.5分芯负数..............................................................................6 第二章铸造三维实体造型...............................................................6 2.1上冠件图纸技术要求 (6)2.2上冠件结构工艺分析 (6)2.3基于UG零件的三维造型 (6)2.3.1软件简介 (6)2.3.2零件的三维造型图..................................................................6 第三章铸造工艺方案设计...............................................................7 3.1工艺方案的确定 (7)3.1.1铸造方法 (7)3.1.2型(芯)砂配比 (8)3.1.3混砂工艺 (8)3.1.4铸造用涂料、分型剂及修补材料................................................8 3.2铸造熔炼 (8)3.2.1熔炼设备 (9)3.2.2熔炼工艺..............................................................................9 3.3分型面的选择.................................................................................9 3.4砂箱大小及砂箱中铸件数目的确定...................................................10 3.5砂芯设计及排气 (11)3.5.1芯头的基本尺寸 (11)3.5.2芯撑、芯骨的设计 (12)3.5.3砂芯的排气...........................................................................12 第四章浇冒系统的设计及计算.........................................................12 4.1浇注系统的类型及选择.....................................................................12 4.2浇注位置的选择 (12)24.3浇注系统各部分尺寸的计算 (13)4.3.1合金铸造性能分析 (13)4.3.2铁液在型内的上升速度 (13)4.3.3浇注系统截面尺寸设计............................................................14 4.4冒口设计计算 (14)4.4.1铸件工艺出品率 (14)4.4.2出气孔 (15)4.4.3冒口的作用及位置确定............................................................15 4.5冷铁设计及尺寸计算 (15)4.5.1冷铁的选用及作用 (15)4.5.2冷铁的尺寸及放置位置的选择……………………………………………15 总结……………………………………………………………………………………17 参考文献………………………………………………………………………………18 附图3第一章零件铸造工艺分析1.1 零件基本信息零件名称:上冠铸件。
铸造工艺课程设计指导书
2024-01-25
目录
• 课程设计概述 • 铸造工艺基础知识 • 铸造工艺设计实践 • 铸造工艺装备设计 • 铸造工艺实施与质量控制 • 课程设计案例分析与讨论
01
课程设计概述
目的与意义
培养学生综合运用铸造工艺理论 知识的能力，提高分析和解决实
际问题的能力。
通过课程设计实践，使学生熟悉 铸造工艺设计的全过程，掌握铸 造工艺设计的基本方法和步骤。
课程设计流程与安排
课程设计流程
确定设计题目 → 收集资料 → 制定设计方案 → 进行详 细设计 → 绘制铸造工艺图 → 编写设计说明书 → 答辩 与评审。
第一周
确定设计题目，收集相关资料。
第二周
制定设计方案，进行初步设计。
第三周
进行详细设计，包括浇注系统、冒口、冷铁等的设计。
第四周
绘制铸造工艺图，编写设计说明书。
造型材料
用于制造砂型的材料，如原砂、 粘结剂、水等。要求具有良好的 耐火性、透气性、退让性和溃散
性。
熔炼材料
用于熔炼金属的原材料，如生铁、 废钢、回炉料等。要求成分稳定、 纯净度高、杂质含量低。
辅助材料
包括涂料、脱模剂、除渣剂等，用 于改善铸件表面质量、提高生产效 率。要求具有良好的附着性、耐火 性和环保性。
施等。
03
案例三
铝合金压铸件工艺设计。研究铝合金压铸件的材料特性、压铸机选择、
压铸模设计、压铸工艺参数设定、后处理及质量控制等方面的内容。
课程设计案例展示与讨论
1 2 3
学生作品展示
选取部分优秀课程设计作品进行展示，包括设计 思路、方案制定、实施过程及成果呈现等方面。
互动讨论环节
铝合金铸造工艺和模具设计书籍
铝合金铸造工艺和模具设计书籍英文回答：Aluminum alloy casting process and mold design are crucial aspects in the production of aluminum alloy castings. There are several books available that provide comprehensive information on these topics. Here are a few recommended books:1. "Aluminum Alloy Casting Technology" by Murugan Natarajan: This book covers various aspects of aluminum alloy casting, including the principles of solidification, mold design, and casting defects. It also includes case studies and practical examples to illustrate the concepts.2. "Aluminum Castings Technology" by John Campbell: This book provides a detailed overview of the aluminum casting process, including mold design, gating and risering systems, and casting defects. It also discusses the latest advancements in aluminum casting technology.3. "Aluminum Casting Technology" by Alan Kaye: This book focuses on the practical aspects of aluminum casting, including mold design considerations, casting process parameters, and quality control. It also includes case studies and troubleshooting techniques.These books are written in a comprehensive yet accessible manner, making them suitable for both beginners and experienced professionals in the field of aluminum alloy casting.中文回答：铝合金铸造工艺和模具设计是铝合金铸件生产中至关重要的方面。
铸造工艺设计说明书
铸造工艺设计说明书一、铸造工艺设计的目的和意义铸造是将液态金属浇注到与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法。
铸造工艺设计则是根据零件的结构特点、技术要求、生产批量等因素，确定铸造方法、铸型分型面、浇注系统、冒口和冷铁等工艺参数，以保证获得高质量的铸件，并提高生产效率、降低成本。
良好的铸造工艺设计具有重要意义。
首先，它能够保证铸件的质量，减少铸造缺陷的产生，如气孔、缩孔、夹渣等。
其次，合理的工艺设计可以提高生产效率，降低生产成本，缩短生产周期。
此外，还能为后续的机械加工提供良好的基础，减少加工余量，提高材料利用率。
二、零件分析1、零件结构对需要铸造的零件进行结构分析，包括形状、尺寸、壁厚均匀性等。
例如，形状复杂的零件可能需要采用复杂的分型面和浇注系统；壁厚不均匀的零件容易产生缩孔、缩松等缺陷，需要合理设置冒口和冷铁。
2、技术要求明确零件的技术要求，如材质、力学性能、表面质量等。
不同的材质和性能要求会影响铸造工艺的选择和参数的确定。
3、生产批量生产批量的大小直接影响铸造方法的选择。
大批量生产时，通常采用金属型铸造、压力铸造等高效率的铸造方法；小批量生产则多采用砂型铸造。
三、铸造方法的选择1、砂型铸造砂型铸造是应用最广泛的铸造方法，其优点是成本低、适应性强，可生产各种形状和尺寸的铸件。
但砂型铸造的生产效率较低，铸件的表面质量相对较差。
2、金属型铸造金属型铸造的生产效率高，铸件的精度和表面质量好，但模具成本高，适用于大批量生产形状简单、尺寸较小的铸件。
3、压力铸造压力铸造能生产出形状复杂、薄壁的高精度铸件，但设备投资大，主要用于生产大批量的有色金属铸件。
4、熔模铸造熔模铸造适用于生产形状复杂、精度要求高、难以机械加工的小型零件。
根据零件的结构、技术要求和生产批量，综合考虑选择合适的铸造方法。
四、铸型分型面的选择分型面的选择直接影响铸型的制造、造型操作的难易程度以及铸件的质量。
盖铸造工艺设计说明书
盖铸造工艺设计说明书1铸件构造工艺性分析1.1铸件根本情况：铸件材料为ZG310—570，铸件属半圆环厚壁零件，最大直径780mm,最小直径490mm,加工后最大壁厚210mm，最小145mm，加工后净重238Kg，铸件尺寸精度CT14，质量需符合GB/T6414—1999标准，允许深度不大的短小裂纹补焊，加工面不允许有肉眼看见的缩孔、缩松和裂纹等缺陷。
铸件属于中型铸件，属单件小批量生产性质类型。
根据零件三视图，画出铸件三维图如图1-1所示。
图1-1 铸件三维图1.2铸件构造工艺性分析铸件壁厚的适宜性分析铸件壁过薄，铸件将产生浇缺乏、冷隔、浇注流痕等铸造缺陷，铸件壁过厚，将使铸件由于冷却过慢晶粒粗大，也影响铸件的机械性能，因此对于一个具体的铸件，根据其材料与铸造方法，必须有一个最小临界壁厚才能保证其铸造工艺的实施。
由于零件属单件小批量生产类型，因此适宜的铸造方法为砂型铸造，根据材料的类型与铸件最大尺寸，查阅资料[1]，从铸件尺寸来看，临界壁厚必须小于39mm，而本铸件最小壁厚为145mm，远远大于临界壁厚，所以本铸件属厚壁件，因此在铸造过程中应想法使金属液快速冷却。
铸件壁的连接过渡圆角铸件的过渡圆角过小，将使连接处产生较大的铸造应力，并有可能造成铸件开裂，对于本铸件来说，铸件尺寸大，铸件收缩亦大，从而铸造应力更大，铸件壁连接转角更易开裂，因此对铸造圆角的大小进展分析具有重要意义。
从图1-2可知，其过渡圆角查阅资料[2]可知，铸造适宜的圆角应在R50较为适宜，本铸件的过渡圆角在图中为R20，此处圆角过小，易在此处产生较大的铸造应力，导致铸件在此处开裂，因此，与厂家协商后，铸造工艺设计中按铸造圆角R50进展设计模样与芯盒。
1.3铸件可能产生的铸造缺陷本铸件属于中型半圆环厚壁铸件，对于此类铸件，铸件由于壁太厚，铸造完成后容易使晶粒粗大，以至于达不到厂家所要求的力学性能，为消除与防止这些缺陷的产生，铸件除快速浇注外，还需采用加冷铁等方法方法。
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外体铸造工艺设计书一、零件铸造工艺要求和特点1.零件的生产条件、结构及技术要求●零件名称：外体●零件生产批量：小批量生产●零件材质：ZL101-T10●零件外形轮廓尺寸长为114.5mm，高为69mm,圆管直径为32mm，主要壁厚3-4mm，最小壁厚1.5mm，最大壁厚18mm，为一小型铸件；铸件除满足几何尺寸精度及材质方面的要求外，无其他特殊技术要求。
2.零件的铸造工艺性零件结构的铸造工艺性是指零件的结构应符合铸造生产的要求，易于保证铸件品质，简化铸件工艺过程和降低成本。
审查、分析应考虑如下几个方面：（1）铸件应有合适的壁厚，为了避免浇不到、冷隔等缺陷，铸件不应太薄。
（2）铸件结构不应造成严重的收缩阻碍，注意薄壁过渡和圆角铸件薄厚壁的相接拐弯等厚度的壁与壁的各种交接，都应采取逐渐过渡和转变的形式，并应使用较大的圆角相连接，避免因应力集中导致裂纹缺陷。
（3）壁厚力求均匀，减少肥厚部分，防止形成热节。
（4）利于补缩和实现顺序凝固。
（5）防止铸件翘曲变形。
（6）避免浇注位置上有水平的大平面结构。
对于零件的铸造工艺性审查、分析如下：零件的轮廓尺寸为114.8mm⨯100mm⨯69mm。
砂型铸造条件下该轮廓尺寸的最小允许壁厚查《铸造工艺设计及铸件缺陷控制》表2-3得：最小允许壁厚为4 mm。
而设计零件的最小壁厚为3.5mm，对于一些难以达到要求的壁厚可以设计工艺余量已满足要求。
表1 砂型铸造时铸件最小允许壁厚(mm)从零件的整体结果及尺寸看，该零件的壁厚相差并不是很大，而且在壁厚不一致处的过度属于平缓过度，能够满足铸造生产的要求，因此，该零件的结构满足铸造工艺性要求。
二、零件铸造工艺方案1．造型，造芯方法的选择铸件尺寸较小，属于小型零件且小批量批生产。
采用湿型粘土砂造型灵活性大。
材料成本低，节省烘干设备、燃料、电力等。
因此，采用湿型粘土手工造型，模样采用木模。
采用树脂砂手工制芯。
2．浇注位置和分型面的确定铸件的浇注位置是指浇注时铸件在型所处的状态和位置。
确定浇注位置是铸造工艺设计中重要的环节，关系到铸件的在质量，铸件的尺寸精度及造型工艺过程的难易程度。
分型面是指两半铸型相互接触的表面。
分型面的优劣在很大程度上影响铸件的尺寸精度、成本和生产率。
该零件的浇注位置可见铸件图。
将零件轴线水平放置，即砂芯水平放置，便于开型，但缺点是由于下部有壁厚较大部位控制铸件自下而上的凝固顺序困难。
分型位置也可见铸件图。
由于该铸件图比较复杂，开型困难，因此考虑设计两个分型面，即三箱造型。
铸件的重要部分大部分置于下部，这样置于下部的重要部分可以得到上部金属的静压力作用下凝固并得到补缩，组织致密。
三、铸造工艺参数设计铸造工艺设计参数通常是指铸型工艺设计时需要确定的某些数据，这些工艺数据一般都与模样及芯盒尺寸有关，及与铸件的精度有密切关系，同时也与造型、制芯、下芯及合箱的工艺过程有关。
这些工艺数据主要是指加工余量、起模斜度、铸造收缩率、最小铸出孔、型芯头尺寸、铸造圆角等。
工艺参数选取的准确、合适，才能保证铸件尺寸精确，使造型、制芯、下芯及合箱方便，提高生产率，降低成本。
3.1铸件尺寸公差铸件尺寸公差是指铸件公称尺寸的两个允许的极限尺寸之差。
在两个允许极限尺寸之，铸件可满足机械加工，装配，和使用要求。
零件为砂型铸造手工造型小批量生产，由零件要求得：铸件的尺寸公差为：GB6414-CT5级。
由《铸造工艺设计及铸件缺陷控制》查表3-4得：铸件尺寸公差数值为0.36mm。
3.2机械加工余量机械加工余量是铸件为了保证其加工面尺寸和零件精度，应有加工余量，即在铸件工艺设计时预先增加的，而后在机械加工时又被切去的金属层厚度。
零件为砂型铸造机器造型大批量生产，由《铸造工艺课程设计》查表2-9得：铸件的加工余量G级。
由《铸造工艺课程设计》查表2-8得：铸件加工余量数值为1.5-3mm，因采用手工造型，金属模板，芯盒，铸件尺寸精度高，故加工余量选小2mm。
3.3最小铸出孔和槽零件上的孔、槽、台阶等，究竟是铸出来好还是靠机械加工出来好，这应该从品质及经济角度等方面考虑。
一般来说，较大的孔、槽等应该铸出来，以便节约金属和加工工时，同时还可以避免铸件局部过厚所造成热节，提高铸件质量。
较小的孔、槽或则铸件壁很厚则不易铸出孔，直接依靠加工反而方便。
根据零件生产批量由《铸造工艺课程设计》查表2-16得：最小铸出孔直径尺寸为15～30mm。
因此零件上的有些孔无需铸出，机械加工较为经济方便3.4起模斜度为了方便起模，在模样、芯盒的出模方向留有一定斜度，以免损坏砂型或砂芯。
这个斜度，称为起模斜度。
起模斜度应在铸件上没有结构斜度的，垂直于分型面的表面上应用。
设计采用木模，根据零件的结构及尺寸，采用“增加厚度法”设置拔模斜度，初步设计的起模斜度如下：上模板外型模的高7mm的起模斜度由《铸造工艺设计及铸件缺陷控制》查表3-13得：粘土砂造型外表面起模斜度为2°20＇,a=0.4mm表面起模斜度为2°35＇，a=0.6mm下模板外型模高21mm的起模斜度由《铸造工艺设计及铸件缺陷控制》查表3-13得：粘土砂造型外表面起模斜度为1°10＇,a=0.8mm表面起模斜度为2°20＇，a=1.6mm木模样外型模高30mm的起模斜度由《铸造工艺设计及铸件缺陷控制》查表3-13得：粘土砂造型外表面起模斜度为1°25＇,a=1mm表面起模斜度为2°50＇，a=2mm符合同一铸件要尽量选用同一起模斜度，以免加工金属模时频繁的更换刀具原则。
3.5铸造收缩率铸造收缩率又称铸件线收缩率，用模样与铸件的长度差除以模样长度的百分比K=[（L1-L2）/L1]*100％K—铸造收缩率L1—模样长度L2—铸件长度零件受阻收缩率由《铸造工艺课程设计》查表2-12得：表3 铸铁的铸造收缩率受阻收缩率为1.0％。
3.6其他工艺参数的设计本课程设计所进行的ZL101外体铸造工艺设计，由于属于小批量生产，因此，经过工艺优化之后，无需进行如“分型负数”、“分型负数”“反变形量”等工艺参数的设计四、砂芯设计砂芯的功用是形成铸件的腔、孔和铸件外型不能出砂的部分。
砂型局部要求特殊性能的部分有时也用砂芯。
由于外体型腔芯不好固定，故只采用一整体砂芯，采用树脂砂手工制芯。
4.1芯头的设计砂芯主要靠芯头固定在砂型上。
对于垂直芯头为了保证其轴线垂直、牢固地固定在砂型上，必须有足够的芯头尺寸。
由于外体砂芯为一整体砂芯，只需将芯头做的稍长，调整重心，便于固定。
如图所示：表4 水平芯头的高度和芯头与芯座的配合间隙（JB/T5106-91）(mm) D 或2A B ≤5051~100 SS 0.15~0.2 0.25根据实际设计量取计算砂芯长度：砂芯直径： D=32mm配合间隙由《铸造工艺学》查表7-3得：S=0.6mm4.2芯骨设计为了保证砂芯在制芯、搬运、配芯和浇注过程中不开裂、不变形、不被金属液冲击折断，生产常在砂芯中埋置芯骨，以提高其刚度和强度。
因为砂芯尺寸较小，而且采用树脂砂，故砂芯强度较好，砂芯不用放置芯骨。
五、浇注系统设计浇注系统是铸型中引导液体金属进入型腔的通道，它由浇口杯、直浇道、横浇道和浇道组成。
5.1浇注系统类型的选择由于该铸件材质为ZL101，要求浇注系统撇渣能力较强，充型平稳，防止氧化所以选择半封闭式浇注系统，F横> F直> F，F为控流断面。
采用底注式浇注。
浇注系统的截面尺寸有不同的确定方法，比如：计算法、图表法和经验法。
对于该铸件浇注系统截面尺寸的确定采用计算方法。
5.2铸件重量通过用solidworks软件，绘出三维立体图，系统计算出出零件的重量为0.24kgFmin=KQ/Bh式中：Q:铸件质量（kg）K:收缩率系数（1%）Fmin：浇道最小断面积在本设计中铸件重0.24kg，浇注系统中金属初步按铸件重量的20%估算，则浇注重量G=0.24*（1+20%）=0.288kg。
5.3浇注时间由于铸件为AL，查《铸造工艺学》8-5表得Vp=30mm/s初步计算浇注时间由《铸造工艺学》P132页得：t=Hc/Vp ≈3.125s5.4静压头的计算对于中间注入式浇注系统，平均静压头H P 可按如下公式计算：C 2P H H 20p -=H ——浇道以上到浇口杯的高度P ——浇道以上型腔高度C ——铸件型腔的总高度在本设计中，C=69mm 、P=35.5mm 、H 0=100 mm ，代入上式计算得：算的Hp=91mm 。
5.5浇注系统各组元截面面积的计算流量系数由《砂型铸造工艺设计》查表5-5得：μ=0.67，浇注时间t=3.125s 、平均静压头H P =91mm 、金属液密度ρ=2.65*103kg/m 浇注重量G=3*0.228kg 代入：F 阻=G/（0.0443μρτp ）==1.52cm 2由《铸造工艺学》表8-1可知：取其浇道比如下：F ∑直 F ∑横F ∑=1:2: 1.5 则计算得：F 直=1.52cm 2F 横=2⨯ F 直=3.04cm 2F=1.5* F 直=2.28cm 2直浇道的截面形状选择为圆锥，横浇道一般选择为高阶梯形，而浇道则一般选择为扁平梯形。
（a）（b）（c）图3 浇道(a)、横浇道(b)、直浇道(c)的截面形状由《铸造工艺设计》查表5-40得：浇道：F=2.28cm2，a=18mm、b=14mm、c=9mm。
横浇道：F横=3.04cm2，A=16mm、B=11mm、C=16mm。
直浇道：F直=1.52cm2，D=10mm5.6直浇道窝的设计浇口窝对于来自直浇道的金属有缓冲作用，能缩短直——横浇道拐弯处的紊流区，改善横浇道的压力分布，并能浮出金属液中的气泡。
浇口窝直径为直浇道下端直径两倍，因此D=2⨯10=20 mm浇口窝高度为横浇道高度两倍，因此h=2⨯16=32 mm5.7浇口杯的设计浇口杯是用来承接来自浇包的金属液，防止金属液飞溅和溢出，便于浇注，并可以减轻金属液对型腔的冲击，还可分离渣滓和气泡，阻止其进入型腔。
浇口杯选用普通漏斗形浇口杯，其断面形状如图6所示，由《铸造工艺课程设计》查表4-1得：D1= 66mm D2=62mm h=50mm 图4 浇口杯截面示意图5.8校核最小压力头为了避免浇不足缺陷，直浇道应有足够的剩余压头，其定义为直浇道总高度与铸件制高点之差。
剩余压头为H M，浇口中心距铸件远端距离为L，由《铸造工艺课程设计》查表4-19知压力角满足条件。
5.9冒口种类和尺寸冒口的主要作用在于补偿铸件的液态和凝固时期的收缩，还可以排气，集渣和调节温度分布。
而铸钢的液态和凝固时期的体收缩率高，缩孔形成倾向大，需要保证铸件的顺序凝固，因而其冒口设计十分重要。