DLT571-1995电力用抗燃油验收、运行监督及维护管理导则

中华人民共和国电力行业标准电厂用抗燃油验收、运行监督及维护管理导则DL/T571—95 Guide for acceptance,in-service supervision and maintenance offire-resistant fluid used in power plants中华人民共和国电力工业部1995-05-03批准1995-10-01实施随着电力工业的发展，机组功率不断增大，蒸汽参数和汽轮机调速系统油压相应提高。

为防止高压油泄漏酿成火灾，调速系统控制液已广泛采用合成磷酸酯抗燃液压液，简称抗燃油。

为使现场工作人员更好地掌握抗燃油的性能和老化规律，做好新抗燃油的验收、运行中抗燃油的监督与维护工作，特制定本导则。

本导则是总结我国十几年来抗燃油科研成果及电厂使用经验，并参考国外同类导则而制订的，在使用本导则时应考虑设备类型及实际状况，并参照制造厂家的说明及要求执行。

1主题内容与适用范围1.1本导则阐明了大型汽轮机调速系统以及小汽轮机高压旁路系统使用的磷酸酯抗燃油的性能，规定了运行中抗燃油的质量控制标准。

1.2制定本导则的目的是，为电厂工作人员掌握抗燃油使用性能及变化规律提供指导，对新抗燃油的验收及运行油的监督、维护作出规定。

1.3本导则不适用于矿物汽轮机油和调速系统用的其他工作介质。

2引用标准GB7597电力用油(变压器油、汽轮机油)取样方法GB265石油产品运动粘度测定法和动力粘度计算法GB/T1884石油和液体石油产品密度测定法(密度计法)GB510石油产品凝点测定法GB3536石油产品闪点和燃点测定法(克利夫兰开口杯法)GB264石油产品酸值测定法GB7600运行中变压器油水分含量测定法(库仑法)GB/T12579润滑油泡沫特性测定法DL421绝缘油体积电阻率测定法DL429.1透明度测定法DL429.2颜色测定法DL433抗燃油中氯含量测定方法(氧弹法)DL429.6运行油开口杯老化测定法SD313油中颗粒数及尺寸分布测量方法(自动颗粒计数仪法)SH/T0308润滑油空气释放值测定法3抗燃油应具备的性能根据调速系统工作油压，抗燃油可分为中压抗燃油(油压约4MPa)和高压抗燃油(油压大于等于11MPa)。

3.1抗燃性抗燃油的自燃点比汽轮机油的高，一般在530℃以上(热板试验在700℃以上)，而汽轮机油的只有300℃左右。

3.2电阻率调节系统用的高压抗燃油应具有较高的电阻率，电阻率低会造成伺服阀腐蚀。

3.3氧化安定性由于温度、水分、杂质以及空气中的氧气会加速油质老化，抗燃油应具有良好的氧化安定性。

3.4起泡沫性由于空气混入，运行中的抗燃油会产生泡沫，泡沫过多，会影响机组的正常运行。

3.5抗腐蚀性抗燃油的水分、氯含量、电阻率和酸值等超标，会导致伺服阀腐蚀、磨损，甚至造成阀的粘滞、卡涩。

因此，必须严格控制有关项目的质量指标。

3.6清洁度由于调速系统油压高，执行机构部件间隙缩小，机械杂质污染会引起伺服阀的磨损，甚至卡涩而被迫停机，故抗燃油应有较高的清洁度。

4油质试验项目及意义4.1外观按DL429.1方法试验。

观察抗燃油中有无沉淀物及混浊现象是判断油品污染与否的直观依据。

4.2颜色按DL429.2方法试验。

新抗燃油一般是浅黄色的液体，如果运行中油品颜色急剧加深，必须分析其他控制指标，查明原因。

4.3凝点按GB510方法试验。

测定凝点可以掌握油品的低温性能，判断油品是否被其他液体污染。

4.4密度按GB/T1884方法试验。

测定密度可判断补油是否正确以及油品中是否混入其他液体或过量空气。

4.5运动粘度按GB265方法试验。

测定运动粘度可鉴别补油是否正确及油品是否被其他液体污染。

4.6水分按GB7600方法试验。

水分会导致抗燃油水解劣化，酸值升高，造成系统部件腐蚀。

如果运行抗燃油的水分含量超标，应迅速查明原因，采取措施。

4.7酸值按GB264方法试验。

酸值是重要的控制指标，如果运行中抗燃油酸值升高得快，表明抗燃油老化变质或水解。

必须查明酸值升高的原因，采取措施，防止油质进一步劣化。

4.8闪点按GB3536方法试验。

闪点降低，说明抗燃油中产生或混入了易挥发可燃性组分，应采取适当措施，保证机组安全运行。

4.9自燃点按附录E方法试验。

抗燃油的自燃点是保证机组安全运行的一项主要指标。

如果运行中自燃点降低，说明抗燃油被矿物油或其他易燃液体污染，应迅速查明原因。

4.10氯含量按DL433方法试验。

液压系统中氯含量过高会加速伺服阀的腐蚀，并会损坏某些密封衬垫材料。

如发现氯含量超标，应分析原因，采取措施。

4.11电阻率按DL421方法试验。

电阻率是高压抗燃油的一项主要指标，电阻率降低是由于极性物质污染造成的，此时必须检查酸值、水分、氯含量等项目，并采取相应的处理措施。

4.12颗粒污染度按SD313方法试验。

抗燃油中颗粒污染度的测定，是保证机组安全运行的重要措施，特别是对新机组启动前或检修后的调速系统，必须进行严格的冲洗过滤。

运行油中颗粒污染度值增大，应迅速查明污染源，必要时停机检查，消除隐患。

4.13泡沫特性按GB/T12579方法试验。

本试验用来评价油中形成泡沫的倾向及形成泡沫的稳定性。

运行中抗燃油产生的泡沫将直接威胁机组的安全运行。

因此，必须采取消除泡沫的措施。

4.14空气释放值按SH/T0308方法试验。

空气释放值表示油中空气析出的能力，油中含有空气量愈少愈好。

4.15氧化安定性必要时参考国外有关方法试验。

氧化安定性试验是用来评价油品的使用寿命长短的一种方法。

如果运行油酸值迅速增加，应考虑氧化安定性试验，以确定是否应添加抗氧剂或采取其他维护措施。

4.16开口杯老化试验按DL429.6方法试验。

本试验主要用于确定不同牌号的抗燃油是否可以混用。

4.17矿物油含量按附录F方法试验。

运行中抗燃油如果被矿物油污染，会降低抗燃油的抗燃性，如果发现矿物油含量超标，则必须查明原因，采取措施，消除污染，更换新油。

5取样取样是油质试验的基础，正确的取样方法和样品保存非常重要。

取样应由有经验的专业人员严格按照取样要求进行。

5.1取样容器取样容器为500～1000mL磨口具塞玻璃瓶。

在使用前应用洗涤剂充分清洗，再用自来水、去离子水(或蒸馏水)依次冲洗干净，干燥后备用。

5.2颗粒污染度测试取样容器5.2.1先用洗涤剂充分清洗取样瓶，然后依次用自来水及蒸馏水洗净。

5.2.2在洁净室中用经过0.8μm滤膜过滤后的蒸馏水反复冲洗干净取样瓶，烘干后用塑料薄膜封口加盖密封备用。

5.3新油验收取样5.3.1抗燃油以桶装形式交货，取样按GB7597方法进行。

5.3.2试验油样应是从每个油桶中所取油样均匀混合后的样品，以保证所取样品具有可靠的代表性。

5.3.3如发现有污染物存在，则应逐桶取样，并应逐桶核对牌号标志，在过滤时应对每桶油进行外观检查。

5.3.4所取样品均应保留一份，准确标记，以备复查。

5.4运行中抗燃油取样5.4.1取样部位5.4.1.1对于常规监督试验，一般从冷油器出口、旁路再生装置入口或油箱底部取样。

5.4.1.2如发现油质被污染，还应增加取样点，如油箱顶部等部位。

5.4.2取样方法5.4.2.1取样前调速系统在正常情况下至少运行24h，以保证所取样品具有代表性。

5.4.2.2将取样阀周围擦干净，打开取样阀，放出取样管路内存留的抗燃油，然后打开取样瓶盖，使油充满取样瓶(注意勿使瓶口和阀接触)，立即盖好瓶盖，关闭取样阀。

5.4.2.3测试颗粒污染度取样前，需用经过滤的溶剂(乙醇、异丙醇)清洗取样阀，放出存留油，充分冲洗取样管路，然后用专用取样瓶取样。

严禁在取样时瓶口与阀接触。

取样完毕，关闭取样阀，用塑料薄膜封好瓶口，加盖密封。

5.4.2.4油箱顶部取样时，先将箱盖清理干净后打开，从存油的上部及中部取样，取样后将箱盖封好复位。

5.5样品标记取样瓶上应贴好标签，标签包含以下内容：a)电厂名称；b)机组编号；c)机组运行时间；d)抗燃油牌号；e)取样部位；f)取样日期；g)取样人签名。

6新抗燃油的验收6.1新油质量标准见附录A。

对新油的验收，应按照有关标准方法进行，以保证数据的真实性和可靠性。

对进口抗燃油，按合同规定的新油标准验收。

6.2新油注入设备后试验程序如下：6.2.1新油注入设备后应循环冲洗过滤，以除去系统内残留的固体杂质污染物，在冲洗过程中取样测试颗粒污染度，直至测定结果达到汽轮机制造厂要求的清洁度后，才能停止冲洗过滤，取样进行全分析，结果应符合新油质量标准。

6.2.2系统冲洗完毕，机组启动运行24h后，从设备中取两份油样，一份作全分析，一份保存备查。

7运行中抗燃油的监督对运行中抗燃油，除定期进行全面检测外，平时应注意有关项目的监督检测，以便随时了解调速系统抗燃油的运行情况，如发现问题，迅速采取处理措施，保证机组安全运行。

7.1运行人员监测项目7.1.1监测抗燃油的外观的颜色变化。

7.1.2记录油温、油箱的油位高度及补油量。

7.1.3记录旁路再生装置精密过滤器的压差变化，更换滤芯。

7.2试验室试验项目及周期7.2.1机组正常运行情况下，试验室试验项目及周期见表1，每年至少1次由经过认可的试验室进行油质全分析。

7.2.2如果油质异常，应缩短试验周期，并取样进行全分析。

7.2.3试验结果分析及措施如下：根据运行抗燃油质量标准(附录B)，分析实验结果。

如果超标，应及时通知有关人员，认真分析原因，采取处理措施。

表2为试验结果超标的可能原因及参考处理方法。

注：①补油后应测定颗粒污染度。

②每次检修后、启动前应做全分析，启动24h后测定颗粒污染度。

8运行中抗燃油的维护8.1影响抗燃油变质的因素及防护措施8.1.1系统的结构设计汽轮机调速系统的结构对抗燃油的使用寿命有着直接的影响，因此系统设计应考虑以下因素：8.1.1.1系统应安全可靠。

抗燃油应采用独立的管路系统，以免矿物油、水分等泄漏至抗燃油中造成污染。

系统管路中尽量减少死角，以便于冲洗系统。

8.1.1.2油箱容量大小适宜，油箱用于储存系统的全部用油，同时还起着分离空气和机械杂质的作用。

如果油箱容量设计过小，抗燃油在油箱中停留时间短，起不到分离作用，会加速油质劣化，缩短抗燃油的使用寿命。

8.1.1.3回油速度不宜过高，回流管路要插入油层中，以免油回到油箱时产生冲击、飞溅，形成泡沫，影响杂质的分离。

8.1.1.4油系统应安装精密过滤器、磁性过滤器及旁路再生装置，便于运行中抗燃油的再生净化。

8.1.2启动前的系统状况8.1.2.1设备出厂前，制造厂应严格检查各部件的清洁度，去掉焊渣、污垢、型砂等杂物，并用抗燃油冲洗至颗粒度达至SAE749D5级后密封。

安装前，基建单位复查，验收合格后，方可安装。

8.1.2.2设备安装完毕后，应按照SDJ53—83《电力建设施工及验收技术规范》(汽轮机机组篇)及制造厂编写的冲洗规程制订冲洗方案，使用抗燃油对系统进行循环冲洗过滤。