中石化公司关于加工高含硫原油储罐防腐蚀技术管理规定

加工高含硫原油储罐防腐蚀技术管理规定　
（试行）　
第一章 总则　
１．１．为适应加工高含硫原油的需要，加强储运系统中各类储罐的防腐蚀管理，确保储罐系统安全、稳定、长周期运行，特制定本规定。

　
１．２．本规定所称“储罐”，是指石化企业中广泛使用的常压立式圆筒形钢制焊接储罐，包括各种类型的内浮顶罐、外浮顶罐、拱顶罐和气柜。

　
１．３．按储存油品种类的不同，在本规定中将储罐分为原油罐、中间产品罐、产品罐、含硫污水罐和气柜五大类。

其中，原油罐是指储存原油的各类储罐；中间产品罐是指储存石脑油、粗汽油、粗柴油、蜡油、渣油、加氢裂化原料等各类中间产品的储罐；产品罐是指储存汽
油、柴油、煤油、航空煤油、润滑油和苯类产品等各类成品油的储罐；含硫污水罐是指储
存各类含酸、碱、污油及各类硫化物的污水罐；气柜是指储存炼厂未脱硫瓦斯的湿式与干
式储气柜。

　
１．４．本规定适用于加工高含硫原油企业对各类储罐的防腐蚀技术管理。

其他加工含硫原油或含硫、含酸原油的企业原则上也应按照本规定的要求，加强对储罐的防腐蚀管理工作。

　１．５．加工高含硫原油的企业在新建储罐，或对在用储罐进行检修、改造时必须按照本规定的要求，对储罐采取有效的防腐蚀措施。

各类储罐防腐蚀措施的设计使用寿命应不低于６年。

　１．６．在执行本规定时，尚应符合现行有关标准、规范的规定。

　
第二章 管理职责　
２．１．主管领导职责　
企业主管设备管理工作的领导全面负责储罐的防腐蚀管理工作，要及时听取储罐防腐蚀管
理工作情况的汇报，检查储罐防腐蚀管理工作的进展情况，并对重要问题作出决定。

　２．２．设备（机动）管理部门职责　
２．２．１．负责本单位储罐防腐蚀技术工作的归口管理。

　
２．２．２．负责贯彻执行国家和上级管理部门有关储罐防腐蚀工作的标准、规范，按照本规定的要求结合企业实际情况组织制定本企业储罐防腐蚀管理工作的具体规定，并组织实施。

　２．２．３．负责本企业各类在用储罐大修或改造过程中有关防腐蚀施工项目和技术方案的审定，协调处理方案实施过程中的重要问题，参与新建储罐防腐蚀工程施工项目和技术方案的审查。

　２．２．４．负责组织本企业储罐防腐蚀管理工作情况的检查、考核和经验交流，并及时向主管领导和上级主管部门汇报储罐防腐蚀管理工作情况。

　
２．２．５．针对加工高含硫原油过程中储罐防腐蚀工作出现的问题，积极组织使用单位和有关科研单位进行攻关，不断提高储罐防腐蚀管理工作的水平。

　
２．２．６．组织并参与储罐设计、施工、质量验收、使用维护和检查修理等各个环节的全过程管理，保证储罐的安全、经济、长周期运行。

　
２．３．设计部门职责　
２．３．１．严格贯彻执行国家和上级管理部门有关储罐防腐蚀工作的标准、规范和制度，根据企业加工原油含硫量的实际情况，合理设计储罐的防腐蚀方案。

　
２．３．２．及时收集有关涂料和储罐防腐蚀方面的信息，积极参与储罐防腐蚀技术的攻关，不断改进储罐的防腐设计，提高设计水平。

　
２．４．物资采购（供应）部门职责　
２．４．１．按照国家有关标准和上级管理部门对储罐防腐蚀涂料的管理要求，严格按照设计规定选购涂料，对所采购的涂料质量负全面责任。

　
２．４．２．选购涂料时必须比质比价，并选择有资质、信誉好、业绩好的涂料生产厂的产品。

　２．４．３．负责组织涂料的质量验收工作，所选购的涂料必须经质量验收合格后，方可入库使用。

　２．５．工程管理部门职责　
２．５．１．按国家和上级管理部门的有关标准、施工技术规范、设计要求和涂料使用说明书的要求组织施工，并对储罐防腐蚀工程的施工质量全面负责。

２．５．２．认真做好施工过程中每道工序的质量检验和涂料配比的抽检，特别要严格把好表面除锈关。

　
２．５．３．负责组织对新建储罐防腐蚀工程施工项目技术方案的审查。

　
２．５．４．负责组织对储罐防腐蚀工程施工质量的验收。

　
２．６．生产（使用）单位职责　
２．６．１．认真贯彻执行国家和上级管理部门有关储罐防腐蚀工作的标准、规范和制度，对储罐防腐蚀措施的正确使用、维护、检查和修理工作负责。

　
２．６．２．认真建立各类储罐的防腐蚀检查和修理档案，及时掌握储罐内储存介质的情况和腐蚀状况。

　
２．６．３．对各类储罐的防腐蚀状况定期组织检查，并对存在的问题及时组织整改。

　２．６．４．及时编制和上报各类储罐的防腐蚀检测、修理计划，并组织实施。

　
２．６．５．负责编制各类在用储罐大修或改造过程中有关防腐蚀施工的项目和技术方案，参与新建储罐防腐蚀工程项目和技术方案的审查。

　
２．６．６．参与储罐防腐蚀工程施工质量的验收。

　
第三章　防腐蚀方案设计　
３．１．原油罐　
３．１．１．原油罐的罐内防腐蚀方案　
３．１．１．１．原油罐内防腐的范围包括：罐内底板、罐内壁（圈板的上、下部各２米）和浮顶。

　３．１．１．２．原油罐内防腐蚀方案的设计原则　
ａ．罐内底板采用涂层＋牺牲阳极联合保护，要求涂层不导静电，涂层厚度不小于１２０μｍ。

　
ｂ．其余部位采用抗静电涂层保护，涂层总厚度不小于１８０μｍ。

新罐建议采用金属热喷涂＋　抗静电涂料封闭措施。

　
３．１．１．３．原油罐内防腐涂料的选用要求　
ａ．罐底板可选用环氧树脂类、聚氨酯类、无机硅酸锌底涂＋改性环氧面涂（建议新罐采用），
或其它类型的非金属涂料；　
ｂ．内壁原则上可采用环氧抗静电涂料、环氧氯磺化聚乙烯抗静电涂料、聚氨酯抗静电涂料、
漆酚改性抗静电涂料等；　
ｃ．浮顶及罐壁上部２米圈板建议选用丙烯酸聚氨酯抗静电涂料面涂；　
ｄ．封闭涂料建议采用丙烯酸聚氨酯抗静电封闭涂料；　
ｅ．抗静电涂料建议采用添加金属粉末作为导电剂的涂料。

　
３．１．１．４．原油罐内防腐表面前处理方法及标准：表面清理后应进行喷砂除锈，涂料施工要求达到ＧＢ　８９２３－８８《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中的Ｓａ２．５级，金属热喷涂要求达
到ＧＢ　８９２３－８８中的Ｓａ３级。

　
３．１．２．原油罐的外防腐方案　
３．１．２．１．原油罐外防腐的范围包括：罐外壁、罐外顶和罐外底。

　
３．１．２．２．原油罐外防腐方案的设计原则　
ａ．原油罐外底的防腐措施，可在以下三种方案中任选一种：　
１）环氧煤沥青防腐涂料＋阴极保护　
２）无机富锌漆＋基础防渗处理　
３）环氧煤沥青漆＋基础防渗处理　
对新建的原油罐，外底建议采用环氧煤沥青防腐涂料＋阴极保护　
ｂ．有保温的原油罐外壁采用防锈漆底涂＋保温　
ｃ．无保温的外壁应采用外防腐涂层，涂层厚度不小于８０μｍ。

　
ｄ．罐顶外壁应采用耐候性能优良的面层涂料。

　
３．１．２．３．原油罐外防腐涂料的选用要求　
ａ．对一般大气腐蚀环境，可采用普通调合漆；　
ｂ．对化工大气及沿海地区腐蚀严重的环境应采用漆酚树脂漆、环氧煤沥青漆、过氯乙烯涂料、氯磺化聚乙烯涂料、聚氨酯涂料、丙烯酸聚氨酯涂料或有机、无机富锌漆等，
并要求有良好的底涂和面涂配套；　
ｃ．罐顶外壁宜采用丙烯酸聚氨酯等耐候性能优良的面层涂料。

　
３．１．２．４．原油罐外防腐表面处理方法及要求：涂料施工可采用手工或机械工具除锈，要求达到ＧＢ８９２３－８８中Ｓｔ２￣Ｓｔ３级。

　
３．２．中间产品罐　
３．２．１．中间产品罐的内防腐方案　
３．２．１．１．中间产品罐内防腐的范围：罐内壁全部。

　
３．２．１．２．中间产品罐内防腐方案的设计原则　
ａ．粗汽油、粗柴油、石脑油罐宜采用金属热喷涂（喷铝、喷锌）＋抗静电涂层封闭。

金属
涂层厚度应不小于１５０μｍ，涂层总厚度（指金属涂层和抗静电涂层厚度之和，下同）
应不小于１８０μｍ。

　
ｂ．其余中间产品罐采用抗静电涂层保护，涂层厚度不小于１８０μｍ。

　３．２．１．３．中间产品罐内防腐涂料的选用要求：可选用环氧类、聚氨酯类等各类抗静电涂料，封闭涂料采用环氧类或聚氨酯类抗静电封闭涂料。

抗静电涂料建议采用添加金属粉末作为导电剂
的涂料。

　
３．２．１．４．中间产品罐内防腐表面处理方法及标准：同３．１．１．４条。

　
３．２．２．中间产品罐的外防腐方案　
３．２．２．１．中间产品罐外防腐的范围包括中间产品罐的外壁、外顶和外底。

　
３．２．２．２．中间产品罐外防腐方案设计原则　
ａ．中间产品罐外底的防腐蚀措施，可在以下三种方案中任选一种：　
１）无机富锌漆＋基础防渗处理　
　２）环氧煤沥青漆＋基础防渗处理　
　３）如土壤腐蚀较严重地区，可采用涂料加阴极保护的办法。

　
ｂ．罐外壁与外顶可采取涂料保护，涂层厚度不小于１８０μｍ。

　
３．２．２．３．中间产品罐外防腐涂料选用要求同３．１．２．３条。

　
３．２．２．４．中间产品罐外防腐表面前处理方法及标准：要求手工或机械工具除锈，达到ＧＢ　８９２３－８８中的Ｓｔ２￣Ｓｔ３级。

　
３．３．产品罐　
３．３．１．产品罐的内防腐方案　
３．３．１．１．产品罐内防腐的范围：罐内底、壁、顶。

　
３．３．１．２．产品罐罐内防腐方案的设计原则　
ａ．航煤罐应采用无色或白色耐油涂料，涂层总厚度不小于１８０μｍ，必要时要考虑其抗静电要求；　
ｂ．其它类型产品罐可采用单一抗静电涂料，或采用金属热喷涂（喷虑其抗铝或喷锌）＋抗静
电涂料封闭，涂层总厚度应不小于１８０μｍ。

　
３．３．１．３．产品罐内防腐涂料的选用要求　
航煤罐内涂料按有关部门规定的要求选用；其它类型产品罐当采用单一抗静电涂料时，可
采用环氧类或聚氨酯类抗静电涂料；当采用金属热喷涂时，可采用环氧类或聚氨酯类抗静
电封闭涂料。

　
３．３．１．４．产品罐内防腐表面处理方法及标准，同３．１．１．４条。

　
３．３．２．产品罐的外防腐方案　
产品罐外防腐范围包括罐外壁、罐外顶和外底，防腐方案设计可参照３．２．２条的中间产品
罐外防腐方案的设计。

　
３．４．气柜　
３．４．１．气柜的内防腐方案　
３．４．１．１．气柜内防腐的范围　
ａ．湿式气柜：水槽内壁、底板、活动节内壁、钟罩顶内壁及内部各构件表面。

　
ｂ．干式气柜：内顶、内壁、内底板及内部各构件表面。

　
３．４．１．２．气柜内防腐方案的设计原则　
采用防腐涂料防护，涂层总厚度：湿式气柜不小于２１０μｍ，干式气柜不小于１５０μｍ。

　３．４．１．３．气柜内防腐涂料的选用要求：可采用环氧煤沥青涂料，环氧过氯乙烯涂料，氯化橡胶涂料等。

　
３．４．１．４．气柜内防腐表面前处理方法及标准：表面清理后进行喷砂除锈，要求达到ＧＢ　８９２３－８８中的Ｓａ２．５级。

　
３．４．２．气柜的外防腐方案　
３．４．２．１．湿式气柜外防腐的范围：水槽底板外壁、水槽外壁、活动节外壁、钟罩顶外表面、平台、栏杆、梯子。

　
３．４．２．２．湿式气柜外防腐方案的设计原则　
柜外底板采用环氧煤沥青漆＋基础防渗处理，其余部位与内防腐相同，涂层总厚度：活动
节外壁不小于２５０μｍ，其余部位不小于２１０μｍ。

　
３．４．２．３．湿式气柜外防腐涂料的选用要求：同气柜内防腐，但环氧类涂料不宜作为面层涂料，建议活动节外表面及钟罩外表面采用丙烯酸聚氨酯面涂。

　
３．４．２．４．湿式气柜外防腐表面处理及标准：平台、梯子、栏杆采用电动工具除锈，要求达到ＧＢ　８９２３－８８中的Ｓｔ２￣Ｓｔ３级；水槽底板、水槽外壁、活动节外壁、钟罩顶外表面要求喷
砂除锈，达到ＧＢ　８９２３－８８中的Ｓａ２．５级。

　
３．４．２．５．干式气柜的外防腐方案，可参照３．２．２条中间产品罐的外防腐要求。

３．５．含硫污水罐　
３．５．１．含硫污水罐的内防腐方案　
３．５．１．１．含硫污水罐内防腐的范围：罐内壁、内顶、内底及其钢制内浮顶构件表面。

　３．５．１．２．含硫污水罐内防腐方案的设计原则　
一般采用玻璃布贴衬，防护厚度一般要求一层底涂、三层布、三层树脂（简称“三布四油”。

玻璃布为无捻脱蜡玻璃布，下同）。

也可采用重防腐涂料、玻璃鳞片涂料防腐，涂层总厚
度不小于２５０μｍ。

　
３．５．１．３．含硫污水罐内防腐材料的选用要求：一般应根据罐内介质情况，可选用环氧树脂＋玻璃布；
酚醛树脂＋玻璃布；不饱和聚酯＋玻璃布；改性聚酯树脂＋玻璃布等，重防腐涂料可选用环
氧类重防腐涂料、环氧类或聚氨酯类玻璃鳞片涂料。

　
３．５．１．４．含硫污水罐内防腐表面处理方法及标准：表面清理后进行喷砂除锈，要求达到ＧＢ　８９２３－８８中的Ｓａ２．５级。

　
３．５．２．含硫污水罐的外防腐方案　
含硫污水罐外防腐范围包括罐外壁、外顶和外底，其防腐方案设计可参照３．２．２条中间产
品罐外壁防腐方案设计。

　
第四章　涂料选用和质量检验　
４．１．涂料的选用　
４．１．１．涂料的选用原则　
为使涂料发挥有效的防腐蚀保护作用，选用涂料时要对涂料的适应性、配套性、安全性和
施工性能等方面进行综合考虑，一般应遵守下列原则　
ａ．与储罐的储装介质和使用环境相适应；　
ｂ．与储罐的材质相适应；　
ｃ．各层涂料正确配套；　
ｄ．安全可靠，经济合理；　
ｅ．满足施工条件及使用寿命的要求。

　
４．１．２．各企业对储罐防腐涂料的选用和采购，应制定严格的管理办法。

在确定选用涂料的品种和供货渠道时，应根据设计要求，在充分进行调查研究的基础上，由使用单位、设计、施工、设备管理和供应部门协商后共同确定。

如选用新型涂料时，该涂料需经国家权威部门的鉴
定。

　
４．１．３．在选定各类储罐的防腐涂料品种和供应渠道后，应相对固定，任何部门不得单方面更改。

若所购涂料不能满足储罐防腐蚀的要求，则须按４．１．２条的规定制定更改方案。

　４．２．涂料的质量检验　
４．２．１．物资采购（供应）部门在购进防腐涂料后，应认真检查其产品质量报告单（包括产品合格证），并严格按照国家有关标准进行质量检验（抽样检查），检验合格后方可使用。

　４．２．２．涂料的质量检验工作由物资采购（供应）部门负责。

可指定本单位具有涂料性能检测能力的部门或委托第三方承担具体的抽样检验工作，检验后应出具正式的质量检验报告。

　４．２．３．防腐涂料质量检验的内容，分为常规性能检测和特殊性能检测。

对首次进厂使用的涂料除进行常规性能检测外，还应进行特殊性能检测。

　
４．２．３．１．常规性能检测的项目包括：涂料的外观、粘度、细度、固体含量、遮盖力、柔韧性、附着力、耐冲击性、硬度、干燥时间等；对导静电涂料还须检测其电阻率。

　４．２．３．２．特殊性能检测的项目包括：涂料的耐水性、耐油性、抗老化性能、耐盐雾性、耐磨性、耐化学品性能等。

　
４．２．３．３．上述各项性能的检测方法，均应按国家有关标准执行。

　
第五章　施工管理　
５．１．储罐防腐施工的一般规定　
５．１．１．储罐防腐蚀工程的施工，应选择具有相应的防腐施工资质、具备一定技术力量和装备能力、且有良好业绩的施工队伍。

　
５．１．２．储罐防腐蚀工程的施工人员应经过专业技术培训，施工队伍应有专人负责施工的技术质量
管理和安全管理。

　
５．１．３．防腐蚀涂装的施工机具应满足涂装施工的工艺性能要求，并符合有关安全规定。

　５．１．４．施工前应完成施工组织的设计和技术交底工作，并取得工程管理部门的认可。

施工组织设计的内容包括：工程概况、施工准备、施工方案、技术要求、质量控制、安全管理、进度
安排等，参加施工的人员必须熟悉施工方法、技术要求及相应的质量控制措施。

　５．１．５．当采用新型防腐蚀涂料时，应按新涂料的技术性能和施工要求制定相应的涂装施工措施。

涂料产品使用说明如与本规定有关内容不同时，应以产品使用说明为准。

　
５．２．施工过程的管理　
５．２．１．表面处理、涂装方法及要求、环境控制等，按附录１《防腐涂装施工技术要求》的规定执行。

　
５．２．２．罐底阴板保护以及罐底板边缘防渗水的施工，按附录２《油罐罐底阴极保护及罐底板边缘防渗水施工要求》的规定执行。

　
５．３．安全管理：施工中的安全管理按ＳＨ　３５０５《石油化工施工安全技术规程》的要求执行。

　５．４．重要储罐防腐工程的施工，宜委托具备相应资质的第三方进行质量监督。

　
第六章　施工质量的检查与验收　
６．１．储罐防腐涂层施工质量的检查与验收　
６．１．１．检查涂层道数和涂刷质量，并在涂层施工完成后进行外观检查。

涂装质量主要检查涂层有无漏涂、返锈、气泡、透底、流挂、皱皮等，涂层是否平整光滑，颜色一致，并用５￣１０
倍的放大镜检测涂层的针孔情况，或采用湿海绵法进行涂层针孔率检查，抽查率应不小于
涂装面积的５％。

　
６．１．２．在每刷一道涂料时，要随机用湿膜卡对湿膜的厚度进行测量。

　
６．１．３．待完成防腐涂装，漆膜实干后，应用测厚仪对涂层进行测厚。

要求涂层厚度均匀，验收标准采用“８５－１５规则”，即８５％的测定值要达到规定的膜厚，允许１５％数值偏低，但必
须大于“规定值的８５％”，否则应增加涂装道数直至合格为止。

重点防腐工程要采用
“９０－１０规则”。

　
６．１．４．对导静电涂料，在施工完成、漆膜实干后，还须用涂料电阻率测定仪进行涂层电阻率的测定，验收标准引用ＧＢ　１６９０６—１９９７《石油罐导静电涂料施工及验收规范》，涂层电性能
测试结果面电阻均应小于１０９？，或体电阻率小于１０８？．ｍ，且测试结果均应在同一数量
级内。

　
６．１．５．施工完成交工验收时，要备齐下列资料：　
ａ．使用涂料的质量检验证、测试报告或复检报告；　
ｂ．隐蔽工程记录（含表面清理、喷砂等各种中间过程的质量验收记）；　
ｃ．涂装质量最终检查记录；　
ｄ．导静电涂料涂层电性能测试报告；　
ｅ．施工过程中出现的有关技术问题处理记录；　
ｆ．返修记录等。

　
６．２．油罐热喷涂施工质量的检查与验收　
６．２．１．油罐热喷涂在施工过程中应有专业技术人员进行现场监督管理。

　
６．２．２．施工完毕后，应对喷涂层进行一系列检查，具体为：　
６．２．２．１．外观检查：用目测或５￣１０倍的放大镜进行检查，喷涂层应无杂质、翘皮、鼓泡、裂纹、大熔滴及脱皮等现象为合格；　
６．２．２．２．按ＧＢ９７９３－１９９７《金属及非金属覆盖层－－热喷涂锌、铝及其合金》的规定，做涂层厚度
和结合力检查。

　
６．２．３．检查中发现的缺陷经补喷后，应重新进行上述检查直至合格。

　
６．２．４．油罐热喷涂施工完成后，交工验收时应备齐的资料同６．１．５条。

　
第七章　使用与维护　
７．１．储罐防腐蚀工程在验收合格、涂料完全固化后方可投入使用。

　
７．２．使用单位应建立储罐的管理档案，档案的内容应包括防腐施工交工资料、防腐涂层使用情况、历次检修时腐蚀调查情况、历次防腐方案记录、测厚记录、事故记录等。

　７．３．储罐在使用过程中使用单位应进行定期检查与维护。

检查内容分为：日常检查、外部检查和全面检查。

日常检查可结合岗位日常巡查进行，外部检查每半年至少进行一次，全面检
查与储罐大修同步进行，建议一般每３￣６年应进行一次全面检查。

检查情况应及时记载
到储罐的管理档案中。

　
７．３．１．日常检查与维护　
７．３．１．１．检查储罐罐体外防腐涂层有无脱落，若发现涂层破损严重或罐体锈蚀严重，应对罐体腐蚀程度进行检查并要及时进行处理；　
７．３．１．２．对浮顶罐浮顶上的雨雪应及时清除，油蜡、氧化铁等赃物应定期清扫，保持中央排水系统畅通；　
７．３．１．３．对采用阴极保护的储罐，应定期检查阴极保护效果。

　
７．３．２．全面检查与维护　
７．３．２．１．对有内防腐措施的储罐，检查其涂层有无脱落、起皮、粉化等缺陷，测定涂层厚度；根据检查结果确定是否需要对原涂层进行补涂或对储罐进行重新防腐；　
７．３．２．２．对采用了牺牲阳极阴极保护的储罐，则要检查阳极的溶解情况，与储罐的接触点是否完好等，测量其保护电位，根据检查情况确定阳极是否要重新安装或更换；　７．３．２．３．对原没有防腐措施的储罐或虽有防腐涂层而涂层已失效的储罐，应认真检查储罐各部位的腐蚀程度，如有无麻点、蚀坑、裂纹、凹陷、穿孔等缺陷，并对罐底和罐壁进行测厚，根
据检查结果确定储罐是否需要进行修理，并采用防腐措施。

　
７．４．针对加工含硫原油后储罐出现的腐蚀情况，在使用和维护中还应做好以下二点：　７．４．１．建立不同油种进罐台帐，并定期分析油罐污水成分，作好记录，为掌握油罐腐蚀介质状况、制订防腐措施提供有效的依据；　
７．４．２．对油罐中的沉积污水应及时进行脱水处理，有条件最好能安装自动脱水系统，以保证油罐污水量在最低液位。

　
７．５．对浮顶结构的油罐，在使用过程中应按规定避免立柱碰撞底板，保证油罐内有一定的液位。

　７．６．对储罐在生产中发生的事故或检查时发现的各类缺陷，应根据其损坏程度、在保证安全的前提下制订检修方案进行临时抢修或大修。

　
第八章　附则　
８．１．本规定自印发之日起试行。

试行中如有问题请及时报告中国石化股份有限公司炼油事业部和科技开发部。

　
８．２．本规定由中国石化股份有限公司炼油事业部、科技开发部负责解释。

　
８．３．本规定由中国石化镇海炼油化工股份有限公司和中国石化股份有限公司金陵分公司联合起草编制。

　。