I型板轨道精调施工工艺及流程
CRTSI型板式无砟轨道施工(高速铁路轨道施工维护课件)
知识点一 CPIII网标
（三）CPIII标志点的布设
1、路基段 1）有接触网 测量标志点直接布置在两侧的接触网柱上，高度约高出超
高钢轨顶面 30 cm
知识点一 CPIII网标
（三）CPIII标志点的布设
1、路基段 2）无接触网
需要布置辅助标杆或者水泥墩
知识点一 CPIII网标
（三）CPIII标志点的布设
• 以CPIII为基础控制网，相邻两个CPIII点可以达到平面 1mm、高程是1mm的误差。在该网下测量线路，能确保线 路测量的连续性，相比传统的导线网有着不可比拟的优 势。
• 全站仪通过6个或者8个CPIII控制点进行自由设站，建站 精度可以控制在1mm以内，这说明两次连续建站的相对误 差不会超过2mm，完全满足要求。
知识点二 板式精调系统-CRPA
（三）CRPA 系统组成
1. 精调框架 2 套（组成如下） • 高强度铝合金框架 • 螺孔适配器 • 高精度倾斜传感器 • 棱镜支架 • 1个高精度专用棱镜 • 天宝电池箱 • 蓝牙和电台模块 2. 高精度机器人全站仪（Trimble S6/S8） • 内置电台 • TSC2 控制器（内置电台） 3. GEDO Jlab 软件 • 机载软件 • 线路数据转换软件 • 线路数据计算软件
知识点二、底座混凝土
知识点二、底座混凝土
知识点二、底座混凝土
知识点二、底座混凝土
1、組模作業現況-模板及支撑
工作面 展開後 使用鋼 材支撐 優點為 可形成 中央通 道淨空 便利材 料搬運
知识点二、底座混凝土
1、組模作業現況-高程測量
路盤混 凝土面 層平整 度容許 誤差量 為 ±3mm
知识点二、底座混凝土
（一）检测设备
CRTS I型双块式无砟轨道施工精调作业
CRTS I型双块式无砟轨道施工精调作业1 精调作业流程1.1 CRTS I型双块式无砟轨道施工精调作业流程图如图1.1。
图1.1 CRTS I型双块式无砟轨道施工精调作业流程图2 底座（支承层）混凝土边模精确定位及外形检测2.1底座（支承层）混凝土边模精确定位应符合规定。
2.2混凝土支承层外形尺寸检测应符合表2.2的规定。
表2.2混凝土支承层外形尺寸允许偏差3 标准轨排组装检测及粗调定位3.1 轨排组装流程如图3.1。
图3. 1 轨排组装流程图3.2轨排组装检测应符合下列规定：1 用墨线在底座板上弹出轨排组纵、横向位置；2 双块式轨枕布枕允许偏差为±5mm；3 用钢尺丈量每两组轨排之间的纵向间距，在底座两边确定轨排的横向位置，如图3.2；图3.2 出轨排组位置示意图4 安装扣件及工具轨并检查外观质量。
5 轨排组装允许偏差应符合表3.2规定。
表3.2 轨排组装允许偏差3.3轨排粗调定位流程如图3.3。
图3.3 轨排粗调定位流程图3.4轨排粗调定位设备见表3.4。
表3.4轨排粗调定位设备表3.5轨排粗调定位测量与调整应遵循以下步骤：1 粗调设备支撑轨排；2 通过CPⅢ测量轨排；3 计算获得轨排调整量；4 按调整量调整轨排；5 轨排粗调到位后，安装螺杆固定轨排；6 螺杆支撑器安装的间距以2个轨枕距离为宜，每组轨排的端头应单独用螺杆支撑器加密；7安装轨排侧向固定装置。
3.6轨排粗调定位允许偏差差应符合表3.6的规定。
表3.6粗调定位允许偏差4 轨排精调作业4.1 轨排精调作业流程如图4.1。
图4.1 轨排精调作业流程图4.2轨排精调设备见表4.2。
表4.2轨排精调设备表4.3 轨排精调作业应遵循以下步骤：1将轨道几何状态测量仪置于待调轨道上，启动测量程序；2用程序控制的全站仪测量轨道几何状态测量仪上的棱镜，计算和显示轨道调整量；在每个螺杆支撑点进行平面位置和高程的调整；4 重复步骤2和3，直至满足轨道几何状态静态检测精度及允许偏差的要求；5 锁定侧向支撑装置，固定轨排。
CRTSI型双块式无砟轨道精调测量施工工法
CRTSI型双块式无砟轨道精调测量施工工法CRTSI型双块式无砟轨道精调测量施工工法一、前言CRTSI型双块式无砟轨道精调测量施工工法是一种在铁路铺设无砟轨道时的高精度施工工法。
通过对施工工法与实际工程之间的联系、采取的技术措施进行分析和解释，本文旨在让读者了解该工法的理论依据和实际应用。
二、工法特点CRTSI型双块式无砟轨道精调测量施工工法具有以下特点：1. 高精度：采用先进的测量技术，可实现毫米级的轨道位置控制，保证了轨道的平整度和几何稳定性。
2. 快速施工：采用机械化作业，配合高精度仪器设备和现代化施工方法，能够在短时间内完成轨道的铺设和调整。
3. 环保节能：无砟轨道减少了使用传统的道砟，减少了对环境的破坏，同时降低了工程的能耗和运维成本。
三、适应范围该工法适用于高速铁路、城市轨道交通和轻轨等各类铁路线路的无砟轨道施工和调整。
四、工艺原理CRTSI型双块式无砟轨道精调测量施工工法的工艺原理主要包括以下几点：1. 铺轨准备：测量轨道基线和参考点，确定施工的起点和终点。
清理施工段道床，喷涂钢轨相对位置标记。
2. 定位施工：使用高精度全站仪和激光系统，测量轨道的位置和高程，通过调整扳道器和螺栓实现轨道的位置校正。
3. 对齐调整：采用现代化调整设备，调整轨道的对中和水平度，保证轨道的几何稳定性。
4. 精度测量：使用高精度测量仪器对轨道的位置、高程和水平度进行检测和校正，确保满足设计要求。
5. 固定固定：施工完成后，使用紧固装置固定轨道，提高轨道的稳定性和使用寿命。
五、施工工艺1. 铺轨准备：测量轨道基线和参考点，清理道床，喷涂标记。
2. 定位施工：使用全站仪和激光系统测量轨道位置和高程，进行调整。
3. 对齐调整：使用调整设备进行对齐和水平度调整。
4. 精度测量：使用高精度测量仪器对轨道进行检测和校正。
5. 固定固定：使用紧固装置固定轨道。
六、劳动组织施工过程中需要合理组织施工人员，包括测量人员、调整人员、机械操作人员和安全监督人员等，确保施工过程的协调和高效进行。
CRTSI型轨道板精调施工技术
CRTSI型轨道板精调施工技术摘要：轨道板的精调主要是保证轨道板承轨台位置的高度及方位，通过调整轨道板的高度及平面状态，可以将各螺栓孔位置精确安置。
在京沪高铁的施工经验基础上，阐述CRTSI型轨道板精调作业的详细介绍，施工中遇到问题的解决方案。
关键词：CRTSI型轨道板精调技术1前言轨道板的精调主要是保证轨道板承轨台位置的高度及方位，通过调整轨道板的高度及平面状态，可以将各螺栓孔位置精确安置。
从而保证的轨道扣件安放精度。
减少扣件安放后轨道的调整量。
也通过与扣件的逐级控制提高了轨道的可调性和施工过程中各个步骤的可行性。
因此，提高轨道板的精调精度，从而提高轨道的精度，本文将重点谈谈轨道板精调技术。
2轨道板精调作业施工工艺流程轨道板粗调→轨道板精调测量软件输入线路数据（线路三维坐标、CPⅢ坐标及轨道板结构）→全站仪自由设站（CPⅢ后方交会6～8个点）→校正螺栓孔速调标架→校正螺栓孔速调标架→轨道板调整（轨道板中线偏差、顶面高程偏差）→固定轨道板。
3轨道板粗调（1）清理要铺设轨道板的底座混凝土顶面，不得有杂物和积水。
（2）轨道板利用悬臂龙门吊从桥下吊起，根据板型吊至桥上指定位置（在指定位置上用墨线画出轨道板的位置，放置时严格按照位置放置）。
保证轨道板与两凸形挡台之间的间距相同，轨道板与凸形挡台的间隙不得小于30 mm。
（3）人工配合龙门吊粗调轨道板，使轨道板与凸形挡台前后的调整间距应满足|A-B|≤5mm。
如图1。
图1 轨道板与凸形挡台位置关系4轨道板精调4.1数据输入轨道板精调前，首先将线路的理论三维线型参数导入软件中，根据线路情况，对速调标架上的棱镜进行编号，通过数据传输电台控制全站仪的操作，在设站完毕之后，对轨道板上相应的棱镜进行测量，测量结果通过数据传输电台，传输到调整器旁上的显示器上，当仪器在测量相应里程时，通过输入板类型构造、板位置等数据，对不同的板型来测量。
4.2轨道板精调作业调板前，请连接好全站仪，传感器，电台，电源等。
CRTSⅠ型板式无砟轨道施工过程讲义
1.4 凸台施工
1、凸台关模前应对凸台范围内底座板混凝土进行凿毛，凿毛 时以见混凝土新鲜面为准。 2、凸台模板为整体模板，定位时使模板中心与放样中心点重 合，然后调整模板顶面高程，使之达到设计要求。
3、凸台混凝土施工同以上底座板混凝土施工。
1.5 底座板伸缩缝施工
底座板伸缩缝宽20mm，采用聚乙烯塑料板填充并用沥青软膏 或聚氨酯密封。聚乙烯塑料板尺寸采用工厂定制，使之刚好 能完成一道伸缩缝填充。聚乙烯塑料板填充完成后即开始用 喷枪喷涂沥青软膏或聚氨酯密封。喷涂沥青软膏或聚氨酯时 应使之形成一定的坡度，以免伸缩缝处积水。
8 轨道精调施工工艺
施工准备
组建轨道线型调整测量组，包括1 名测量工程师和若干名测 量工，测量组能正确进行轨道线型测量的计算、实施、数 据分析和调整量计算。
配备经校验合格的测量仪器，包括全站仪、电子水准仪、 轨道板快速精调系统、轨检小车及配套棱镜、道尺、弦线 绳等工具。
轨检小车复测轨道线型
在GRP1000 轨检小车测量之前，将CPⅢ网测量成果及无 砟轨道线型数据输送轨检小车系统软件。
1.2模型安装
1、模板均采用工厂加工而成的定型钢模。 2、模板安装前须打磨干净，涂刷脱模剂。模板接头采用螺栓连接，模板加 固采取撑拉的方式进行（撑拉杆的长度可调剂）。左右幅外模撑拉于左右 侧的防撞墙上，左右幅内模相互撑拉固定。模板定位好后与梁面间的缝隙 采用同底座板混凝土标号砂浆塞填，且塞填砂浆不得侵入底座板范围内。 3、底座板伸缩缝厚20mm，为便于拆模，其模板处理采用3 块钢板拼装而 成，钢板厚度分别为5mm，10mm，5mm，钢板与钢板间涂刷黄油，钢板 与侧模连接采用螺栓连接。拆模时先拆除中间10mm 厚钢板，再拆除两侧 5mm 厚钢板。 4、圆形凸台模板采用6mm 厚钢板加工成两个半圆，半圆间采用螺栓连接， 半圆形凸台模板采用6mm 厚钢板加工成一个半圆和一块挡板，挡板与半圆 采用螺栓连接。 5、底座（凸台）板放样以CPIII 控制点精确放样，每块底座（凸台）板放 设4 个 角点，并测设此处梁面高程，以此高程为依据，精确控制底座板模板顶面 高程，使之符合施工规范要求。
CRTS I型轨道板无砟道床铺设施工工艺
CRTS I型板式无砟轨道道床施工工艺(1)施工方法当桥梁架设完成六个月且桥面保护层达到设计允许铺设强度后，路基沉降满足无砟轨道铺设要求后，方开始无砟轨道施工，板式无砟道床施工主要包括建立CPIII测量体系及加密桩测设、底座混凝土及凸形挡台施工、轨道板铺设、轨道板精调、CA砂浆灌注、凸形挡台周围树脂灌注等工序。
(2)道床施工工艺流程无砟轨道道床施工工艺流程图(3)道床施工操作要点①桥梁、隧底及路基基础面状态检查、评估桥梁架设完成六个月且桥面保护层达到设计允许铺设强度后，路基沉降满足无砟轨道铺设要求后，方开始无砟轨道施工。
②测量放样根据CPⅢ控制网采用全站仪自由设站极坐标法或光学准直法进行底座模板轨道中心线平面放样。
高程测量采用全站仪自由设站三角高程或几何水准法施测。
③基底处理A按设计要求，调直桥面预埋连接钢筋，进行除锈处理。
钢筋如有缺损，必须补设。
B梁面及隧道仰拱回填层表面应按照设计进行拉毛或凿毛处理，浮碴、碎片及油渍应清除干净无积水。
④安装底座及凸形挡台钢筋安装底座钢筋网前，将底座结构筋与预埋连接筋、凸型挡台预埋钢筋相连，若钢筋相碰，可沿线路纵向稍作调整。
绑扎底座钢筋骨架并放好钢筋保护层垫块，钢筋绑扎完毕后，禁止踩踏。
⑤安装底座模板按底座设计位置与标高支立模板，确保底座的外形尺寸符合要求且模板稳定。
曲线地段外侧模板高度应满足曲线超高的设计要求。
检查底座模板尺寸，符合要求后方可进行混凝土灌筑。
⑥底座混凝土浇筑及养生底座混凝土浇筑前再次检查确认模板、钢筋状态及保护层厚度，符合要求后方可进行混凝土施工。
混凝土宜采用插入式捣固棒振捣，应注意避免漏捣、过振，振捣过程中应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止漏浆。
混凝土初凝后及时覆盖并浇水养生，浇水养生期不少于7昼夜。
在混凝土强度达到2.5Mpa以上，且其表面及棱角不致因拆模而受损时，拆除模板。
在混凝土未达到设计强度之前，严禁各种车辆在底座上通行。
CRTSⅠ型轨道板铺设施工工法课案
CRTSⅠ型轨道板铺设施工工法张旭刘衍文1、前言CRTSⅠ型板式板式轨道施工的基本特点是从下至上，这样，所有施工误差最后都会累计到轨面上。
因此，在路基、桥涵和隧道等线下工程的高质量、高稳定的基础上构筑高精度、高质量的板式轨道是其关键技术。
轨道板的铺设施工是一定要把握住各道工序的施工控制测量，始终坚持精心施工、精细施工和向1mm挑战，一切工序都必须坚持该原则。
结合哈大线轨道板铺设工艺性试验段和上道施工经验，总结形成此施工工法。
2、工法特点1)、此工法施工效率高、每日可达200m/单线；2)、轨道板灌注后位移及上浮可控，能够满足轨道板的铺设精度；3)、施工主要设备都考虑到其他工程的兼用性，工装简单，大大降低施工成本；4)、机械化程度高，操作人员相对较少。
3、适用范围本工法适用于CRTSⅠ型轨道板的铺设，也可用于CRTSⅡ型轨道板的施工。
4、工艺原理轨道板铺设mm级的精度要求如何保证，CPⅢ建网、测设精度均可满足精度要求，因此精度要求的保证关键在于轨道板精调过程、CA砂浆灌注前后的精度保持，CA砂浆的生产和灌注质量。
本工法轨道板的纵向精度在初铺时来完成，轨道板精调采用高精度双向千斤顶，直线段采用专用防上浮工装，曲线段内侧采用防侧滑防上浮集成的专用工装和外侧采用防上浮工装保证砂浆灌注前后的精度，防止CA砂浆灌注施工过程中产生位移和上浮。
CA砂浆拌制采用专用砂浆车，转运斗运输砂浆，灌注采用特制灌注斗施工。
5、工艺流程及操作要点5.1、工艺流程图5.2具体操作过程及要点5.2.1、底座混凝土验收①当路基和桥上底座板混凝土施工完成，且达到交验条件时，由相关单位组织底座板施工单位与铺板单位进行底座板验收交接工作，对底座板外观尺寸及相应资料进行复核。
②底座混凝土结构应表面平整，颜色均匀，没有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。
③底座外形尺寸允许偏差如下表5.2.2、凸形挡台外形尺寸允许偏差如下表5.2.3、轨道板外观质量应符合下表①轨道板制造厂应对每块轨道板编号，并提供《轨道板制造技术证明书》，进场时应对照设计图纸复核轨道板型号。
轨道板精调技术交底
4、精调注意事项
⑴、保证标架棱镜、全站仪、对中棱镜避免阳光照射；三者的镜头要用镜头纸随时擦拭，防止粘染灰尘、水汽，这些均是造成全站仪照准精度偏差的重要原因；
⑵、安放全站仪、对中棱镜时清理GRP测钉内的杂物，调好位置后锁死调高螺母，防止全站仪转动时、微风吹过时三角架的微动；
⑸、当开始精调作业时，一定要将支承木条取出；同时对标架支承轮在安放时用手清理轮缘附着颗粒，保证放置承轨台后处理稳定状态；
⑹、标架放置好后用弹性橡胶圈与扣件固定；
⑺、每个工作日开始都要对标架进行检校，并检校倾角传感器校准标架时，每支标架读取两到三次数值，每读一次数值，要重放置一次标架，防止由于标架放置不准确带来的系统误差；
5、开启无线电装置，建立设备间的通讯。
3、精调程序
⑴、提前粗调相邻轨道板。相邻板缝处用辅助标架或水平尺调整平面和高程，粗调后可保证相邻板的过度误差小于5mm。
⑵、1、8、3、6号棱镜处四角测量。
⑶、2、7号棱镜调高程。
⑷、在进行⑴、⑵步骤时，对1、2、3、6、7、8号棱镜进行单点跟踪测量，保证每个棱镜读数均在限差±0.3mm之内。
⑶、调整标架棱镜的纵横向角度，使其与全站仪镜头对中照准时处于最佳角度；
⑷、提前检查轨道板精调爪内侧的泡沫垫安放位置是否合适，如果发现粘贴偏外，要提前裁割，要确保精调爪放置时紧贴轨道板底面和侧面。(由于泡沫垫靠外，用力安装千斤顶时支承爪插入泡沫垫中或千斤顶与轨道板侧面有泡沫垫夹层，导致千斤顶与轨道板之间存在弹性垫层，使得在精调过程中轨道板始终处不稳定状态，数据跳跃频繁)；
轨道板粗铺完成后即可开始轨道板精调作业。
CRTS I型板式无砟轨道施工和管理
一、CRTSI型板式无砟轨道组成
1.3 主要建筑材料
4．充填式垫板
充填式垫板由注入袋及树脂浇铸体组成，用于精确调整钢轨高低，其技术 性能应满足《客运专线铁路无砟轨道充填式垫板暂行技术条件》的相关要求。
5．凸型挡台填充树脂
凸形挡台填充树脂为双组分聚氨酯材料，厚度不小于30mm。其技术性能应 满足《客运专线铁路CRTS I型板式无砟轨道凸形挡台填充聚氨脂树脂(CPU)暂 行技术条件》的要求。
轨道板下CA砂浆灌注、灌注袋封口处理
树脂砂浆制备
凸型挡台树脂灌注施工 轨道测量仪
补安装WJ-7B型扣件
轨道几何状态调整(紧跟铺 轨后,与焊联锁定基本同步 完成)
接触网挂线
铺设钢轨及焊连锁定
二、无砟轨道施工工序
2.2 施工工艺流程图（凸型挡台后浇筑法）
CA砂浆储料、砂浆制备 轨道板下铺设CA砂浆灌注袋
CA砂浆拟灌注段轨道板精调成果线型评估
轨道板下CA砂浆灌注、灌注袋封口处理
凸型挡台立模、砼灌注
树脂砂浆制备
凸型挡台树脂灌注施工 轨道测量仪 补安装WJ-7B型扣件 轨道几何状态调整(紧跟铺轨 后,与焊联锁定基本同步完成)
接触网挂线
铺设钢轨及焊连锁定
三、无砟轨道主要设备、人员配置
3.1 一个工作面主要设备配置
度设置一个伸缩缝，伸缩缝对应凸形挡台中心并绕过凸形挡台，凸形挡台设缝位置与行 车方向有关，详细设计见各布板单元无砟轨道设计图。 ⑶ 凸型挡台分为圆形和半圆形，半径及高度均为260mm。 ⑷ 直线地段，底座中心线与轨道中心线重合一致；曲线地段，底座中心线须向曲 线外侧偏移，偏移量e见横断面设计图。
一、CRTSI型板式无砟轨道组成
3.2 一个工作面主要人员配置
测量标架精调CRTSⅠ型轨道板施工工法
测量标架精调CRTSⅠ型轨道板施工工法测量标架精调CRTSⅠ型轨道板施工工法一、前言测量标架精调CRTSⅠ型轨道板施工工法，是一种用于铁路轨道板施工的工法。
本文将详细介绍该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析以及工程实例，以便读者了解和应用该工法。
二、工法特点1. 精准度高：测量标架能够提供高精度的轨道板放样结果，确保施工的准确性。
2. 施工效率高：通过使用测量标架，可以大幅提高施工的效率，缩短施工周期。
3. 工艺简单：测量标架的使用方法简单，能够迅速上手，减少对劳动力的要求。
三、适应范围测量标架精调CRTSⅠ型轨道板施工工法适用于铁路轨道板的施工工程，尤其适用于需要高精度施工的场合，如高速铁路、桥梁及隧道等。
四、工艺原理测量标架精调CRTSⅠ型轨道板施工工法通过测量标架进行轨道板的放样和调整。
工法的核心在于确定合适的放样基准点，并通过调整轨道板的位置、轨束和轨道板之间的连接处来实现精确的施工。
具体的技术措施包括：放样测量、调整标块、加固轨束、调整轨道板位置等。
五、施工工艺1. 放样测量：确定放样基准点，并利用测量标架进行轨道板的放样测量。
2. 调整标块：根据放样测量的结果，采用调整标块进行轨道板位置的微调。
3. 加固轨束：调整好轨道板位置后，加固轨束，保证轨道板的稳定性。
4.调整轨道板位置：根据需要，通过调整轨道板位置，确保与轨束之间的间隙符合要求。
六、劳动组织施工工法的劳动组织包括施工队伍的组织、工作任务的分配和施工进度的控制等。
为了保证施工的顺利进行，需要合理安排人员和工作流程。
七、机具设备施工工法所需的机具设备包括测量仪器（测距仪、放样仪等）、调整标块、加固工具等。
这些机具设备需要具备高精度、易操作和稳定性好的特点，以满足工法的要求。
八、质量控制为了保证施工质量，需要采取一系列的质量控制措施。
对施工过程中的每一个环节进行检查和测试，确保施工结果符合设计要求。
轨道板精调作业施工
轨道板精调施工控制要点一、施工准备1．作业的人员、材料、设备是否准备齐全，是否对设备进行校验、检定，原材料复试是否合格。
2．对主要施工作业人员进行岗前培训，做好技术交底。
3．精调施工前对精调段GRN网进行复测检核，确认无误后方可进行精调施工。
4．精调施工前，二期恒载均已加载，线下工程沉降变形观测评估合格，基准点GRN点及中心定位已测设完毕且数据通过审核。
二、施工程序及流程1．施工程序测量标架校核(依据于标准标架)→全站仪安装(与待精调板间相隔1～2块板处安装，对中精度0.5mm)→测量标架布设(精调板上3个，前方已完成的精调板上1个，调节并保证标架支点与承轨槽内的单面相触)→开启无线电装置(建立全站仪与电脑系统间联系)→测量定向(基于已完成精调板上的标架，作为已知点)→测量定向的校核(基于GRN点)→对待精调板上前、后两标架进行测量并读取精调数据→轨道板初步精调(对板前、后两端进行平面及高程精调)→对待精调板中部标架进行测量→读取精调数据(主要为高程数据)→轨道板中部的补充精调→对待精调板上3个标架(6 个棱镜点)进行复核测量→读取精调数据→修正精调→相邻板间(待精调板与已完成精调板间)平面及高差测量→顺接性精调修正(直至相邻板间平面及高差小于0.3mm)，精调完成后的轨道板应设专人看护，禁止人员踩踏。
2．工艺流程轨道板精调工艺流程图三、安装轨道板精调千斤顶精调调节装置（千斤顶）使用前应对相关部位进行润滑，在待调板前、中、后部位左右两侧共安装6个精调千斤顶。
其中，前、后两端4个千斤顶为可以进行平面及高程双向调节的千斤顶，中间2个为仅具高程调节能力千斤顶。
双向调节千斤顶在安装前将横向轴杆居中，使之能前后伸缩大约有10mm的余量，以避免调节能力不足需倒顶而影响调节施工。
四、精调系统的布设（1）在待测轨道板的后一块轨道板的后端控制点（GRN点）上架设并调平全站仪，全站仪测站总是沿施工作业的运动方向选定，设站必须使用靠近地面的特制不等长三角架，对中精度小于为0.5mm，配置好外接设备，对温度和气压进行自动改正并保持通讯畅通。
CRTSⅠ型板式无砟轨道施工技术
CRTSⅠ型板式无砟轨道施工技术一、概述CRTSⅠ型板式无砟轨道由钢轨、弹性分开式扣件（本项目为WJ-7A 型扣件）、充填式垫板、轨道板、水泥乳化沥青砂浆调整层、钢筋混凝土底座、凸形挡台及其周围填充树脂等组成。
结构分路基、桥梁和隧道地段，结构高度分别为787mm、687mm。
轨道板均为预制，标准板长度为4962mm、3685mm和4856mm，一标范围内用到异型板长度有两种分别为4652mm和3345mm。
二、轨道结构设计（一）总体设计1.桥梁地段桥梁地段轨道结构高度为687mm（钢轨176+扣件39+轨道板220+砂浆50+底座202），底座板宽度为2.8m。
底座在梁面分段设置，每块轨道板长度底座设置20mm伸缩缝，伸缩缝对应凸形挡台中心并绕过凸形挡台。
底座范围内梁面不设防水层和保护层，轨道中线2.6m范围内的梁面在梁场预制时应进行拉毛处理，梁体采用预埋套筒植筋与底座连接。
注意：1.底座施工之前检查梁面是否按要求拉毛。
2.轨道施工完成后再进行桥梁防水层的施工。
3.严格控制梁缝处扣件间距，一般不应大于700mm，困难条件下最大不超过725mm，不满足要求时底座进行悬出，悬出量最大不超过50mm。
采取底座悬出措施后扣件间距也不能满足困难条件下要求时应对梁缝进行处理。
4.严格控制梁面高程，保证底座厚度在允许范围内。
2.路基地段路基地段轨道结构高度为787mm（钢轨176+扣件39+轨道板220+砂浆50+底座302），底座板宽度为3.0m。
底座在基床表层上分段设置，普通路基地段每3～4块轨道板长对应的底座长度设置一处伸缩缝。
伸缩缝宽20mm。
两块底座板之间伸缩缝处设置10根传力杆，传力杆为直径38mm的光圆钢筋。
设置标准按《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTG F30-2003）中表9.1执行。
混凝土整体浇筑路基上每块轨道板对应一处伸缩缝，伸缩缝宽20mm。
同时，在混凝土路基沉降缝上方底座板也对应设置伸缩缝，伸缩缝同路基沉降缝同宽，但最大不超过20mm，并在断开伸缩缝处适当调整底座钢筋布置。
CRTSI型轨道板精调及铺设
CRTSI型轨道板精调及铺设摘要：在参加《客运专线各类暂行规定》学习基础上, 外加对网络资料进行搜集整理并借鉴武广客运专线，京津城际铁路施工经验，对轨道板的结构和类型铺设进行总结，对板式无碴轨道施工经验，对国内客运专线无碴轨道主要结构型式作简要介绍及对正在施工当中的哈大铁路客运专线轨道板安装、铺设及精调工序进行简单的介绍。
关键词：CRTSI型板；无砟轨道板铺设；轨道板精调哈大客专CRTSI型无砟轨道轨道板铺设是中国首次在严寒地区进行无砟轨道施工，其施工方法和施工工艺在我国尚属首例，下面是介绍无砟轨道精调的具体的操作流程和施工工艺。
1 操作工艺1.1轨道板铺设及精调施工工艺流程图1.2工艺流程描述1.2.1轨道板验收、运输及存放（1）轨道板验收。
①根据轨道板铺设图核对的型号、数量、编号和方向（接地端子设置在轨道外侧，尤其注意P3685、P4856A、P4962C等两端轨道板和异型轨道板接地端子设置方向）；②检查轨道板外观质量：轨道板不允许有裂纹，承轨部位表面气孔、粘皮、麻面等其长度不大于20mm，深度不大于5mm，锚穴部位不允许出现裂缝、脱层、起壳等现象，其他部位表面缺陷其长度不大于80mm,深度不大于8mm，轨道板四周棱角破损和掉角长度不大于50mm，板侧不允许漏筋。
（2）轨道板运输及存放。
①轨道板采用运输车运至现场或提前存放于临时存放点，轨道板运输尽量选择较平顺的道路。
轨道板应对称装载，每层之间采用方木在起吊螺母处支垫，装载高度不得超过4层，并进行加固，保证运输过程中不发生位移。
②梁端等处部分轨道板及异型板的铺设位置相对应、不可更换，因此，轨道板的运输和存放必须考虑一定的顺序。
出场时，设专人按轨道板铺设表核对发货型号数量。
1.2.2轨道板粗铺（1）在施工便道紧靠路基、桥梁墩高较矮等地段可直接通过汽车吊或龙门吊铺设轨道板，轨道板吊装时首先将汽车吊移至相应工位段，然后用汽车吊将桥下临时存放点或轨道板运输车上的轨道板用专用四点吊具吊起安装。
CRTS-I型双块式无砟轨道施工精调作业
CRTSI型双块式无砟轨道施工精调作业1精调作业流程1.1CRTSI型双块式无砟轨道施工精调作业流程图如图1.1。
图1.1CRTSI型双块式无砟轨道施工精调作业流程图2底座（支承层）混凝土边模精确定位及外形检测2.1底座（支承层）混凝土边模精确定位应符合规定。
2.2混凝土支承层外形尺寸检测应符合表2.2的规定。
表2.2混凝土支承层外形尺寸允许偏差3标准轨排组装检测及粗调定位3.1轨排组装流程如图3.1。
图3.1轨排组装流程图3.2轨排组装检测应符合下列规定：1用墨线在底座板上弹出轨排组纵、横向位置；2双块式轨枕布枕允许偏差为±5mm；3用钢尺丈量每两组轨排之间的纵向间距，在底座两边确定轨排的横向位置，如图3.2；图3.2出轨排组位置示意图4安装扣件及工具轨并检查外观质量。
5轨排组装允许偏差应符合表3.2规定。
表3.2轨排组装允许偏差3.3轨排粗调定位流程如图3.3。
图3.3轨排粗调定位流程图3.4轨排粗调定位设备见表3.4。
表3.4轨排粗调定位设备表3.5轨排粗调定位测量与调整应遵循以下步骤：1粗调设备支撑轨排；2通过CPⅢ测量轨排；3计算获得轨排调整量；4按调整量调整轨排；5轨排粗调到位后，安装螺杆固定轨排；6螺杆支撑器安装的间距以2个轨枕距离为宜，每组轨排的端头应单独用螺杆支撑器加密；7安装轨排侧向固定装置。
3.6轨排粗调定位允许偏差差应符合表3.6的规定。
表3.6粗调定位允许偏差4轨排精调作业4.1轨排精调作业流程如图4.1。
图4.1轨排精调作业流程图4.2轨排精调设备见表4.2。
表4.2轨排精调设备表4.3轨排精调作业应遵循以下步骤：1将轨道几何状态测量仪置于待调轨道上，启动测量程序；2用程序控制的全站仪测量轨道几何状态测量仪上的棱镜，计算和显示轨道调整量；在每个螺杆支撑点进行平面位置和高程的调整；4重复步骤2和3，直至满足轨道几何状态静态检测精度及允许偏差的要求；5锁定侧向支撑装置，固定轨排。
crts i型板式无砟轨道施工工艺流程
crts i型板式无砟轨道施工工艺流程下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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CRTSI型板式无砟轨道施工精调作业指导书
CRTS I 型板式无砟轨道施工精调作业指导书1.1精调作业流程1.1.1 CRTSI 型板式无砟轨道施工精调作业流程如图 1.1.1 。
CPⅢ测设混凝土底座边模精确定位底座混凝土浇筑底座混凝土平整度和高程检测凸台钢模板精确定位凸台混凝土浇筑轨道板铺设前准备轨道板粗铺轨道板精调定位水泥沥青砂浆灌注揭板重铺凸台周围灌注填充树脂不合格轨道板铺设精度检测合格安装扣件及铺轨钢轨精调不合格钢轨铺设精度检测合格轨下调整施作轨道几何状态检测注：实框为精调作业工序，虚框为其他施工工序图 1.1.1 CRTS I 型板式无砟轨道施工精调作业流程1.2 钢模检测1.2.1轨道板生产前，应检测钢模，钢模检测方法见附录C。
1.2.2轨道板钢模几何尺寸允许偏差应符合表 1.2.2的规定。
表 1.2.2轨道板钢模几何尺寸允许偏差序号检查项目允许偏差 (mm) 1长度±1.52宽度±1.5+1.53厚度0 4保持轨距的两螺栓桩中心距±0.755螺栓桩的中心距板中心线±0.55保持同一铁垫板位置的两相邻螺栓桩的±0.5中心距6半圆缺口部位的直径±1.5四角承轨面水平±0.5 7平整度单侧中央翘曲≤1.5量8预埋套管位置±0.5垂直度≤0.5°1.3轨道板检测1.3.1轨道板出厂前应对每块轨道板的质量进行检测，并出具《轨道板制造技术证明书》，轨道板质量检测见附录C。
1.3.2轨道板几何尺寸允许偏差应符合表 1.3.2的规定。
表 1.3.2轨道板几何尺寸允许偏差序号检查项目允许偏差 (mm) 1长度±32宽度±33厚度+3/04保持轨距的两螺栓孔中心距±1.55螺栓孔的中心距板中心线±15保持同一铁垫板位置的两相邻螺栓孔中±1心距6半圆缺口部位的直径±3四角承轨面水平±17平整度单侧中央翘≤3曲量8预埋套管位置±1垂直度≤ 1°1.4底座混凝土边模精确定位及外形检测1.1.1底座混凝土边模精确定位流程如图 1.1.1 。
CRTSI型板式无砟轨道施工ppt课件
•
（1）轨道铺设基准
•
轨道控制网CPIII的测设，主要为无砟轨道铺设提供三维基准，同时也
可作为今后工务维修的基准。
•
（2）CPIII测设时期
•
CPIII的测设应该在线下工程完工评估，并对提交的CPI、CPII平面和高
程控制网全面复测后才能测设。
•
（3）CPIII测设要求
•
1）沿线路两侧成对布设在路基接触网杆基础、桥梁固定支座上方的防
1、CRTSI型板式无砟轨道施工总流程
• 1.1 板式轨道施工特点
•
І型板式板式轨道施工的基本特点是从下至上，这样，
所有施工误差最后都会累计到轨面上。
•
板式无砟轨道的高平顺性，最终体现在轨道工程上，
而高平顺性的轨道又取决于路基、桥涵和隧道等线下工程
的高质量、高稳定的实现。
•
轨道工程的施工与路基工程和桥隧工程，既是相互独
• 3）底座边模定位允许偏差
•
顶面高程为0，-3mm；
•
宽度为±3mm；
•
中线位置为±2mm；
•
伸缩缝位置为5mm。
• 4）凸型挡台模板定位允许偏差：
•
相邻挡台中心纵向间距为±2mm，横向问±2mm；
•
模板顶面高程为+4，0mm。
• 5）安装
• 模板安装必须稳固牢靠，接缝应严密不漏浆。模板安装时， 应按设计要求埋设好过轨管线等预埋件，预埋件位置、尺
CRTSⅠ型轨道板存放方式
喷隔离剂
5min
安锚垫板
初步3合、模 轨道板制造30min
•
103m.1in
轨道板制造流程
骨架入模 精确5m合in模
•
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4、轨道精调施工工艺及流程
¾ 4.2.4.2根据现场的标示，把调整垫片准确无误的 摆放在轨枕台的两侧。调整垫片摆放要有专人复 核，摆放要整齐，以便于更换。
4、轨道精调施工工艺及流程
¾ 4.2.4.3钢轨高低位置调整范围-4—+26mm，施工调 整范围-4—+6mm，可按下表选用所需厚度的绝缘缓 冲垫板和调高垫板进行调整。
4、轨道精调施工工艺及流程
¾ 4.2.1.4检查钢轨扣件的安装状态及完好性，纠正 安装不正的扣件，更换或补充缺损件。 ¾ 4.2.1.5精调前必须先用内燃螺栓扳手完成对钢轨 扣件的复紧，保证测量数据真实。
4、轨道精调施工工艺及流程
¾ 4.2.1.6对精调线路每块轨道板进行编号，标注线路里 程百米点、曲线起讫点（ZH、HY、YH、HZ）及曲线 要素、超高值。 如：2390131，表示里程为DK239，第013块轨道板的 第1个承轨台。
4、轨道精调施工工艺及流程
¾ 4.2.5.3数据分析、二次调整 ¾ 对相同区段两次测量数据，进行分析对比，不满足 要求的地段重新调整。
4、轨道精调施工工艺及流程
¾ 通常无砟轨道的调整工作量与轨道板铺设精度与 扣件安装精度有关，如安装精度高调整工作重复 3～4次循环可达到要求，每次循环的调整量会越 来越少。
4、轨道精调施工工艺及流程
¾ 4.2.4.4高程调整，不能两个钢轨同时松开，应先 固定一根钢轨作为参照，松开另外一根。每次松 开扣件数量不得连续超过10个扣件。松开扣件之 前应先用电子道尺检查轨距、水平相对关系并记 录读数确定调整后的数据，用以检查调整是否到 位。
4、轨道精调施工工艺及流程
¾ 钢轨高低位置正调整时，采用轨下调高垫板进行， 应先松开弹条，取出绝缘块，提升钢轨，在轨下垫 板和铁垫板之间垫入所需厚度的轨下调高垫板。轨 下调高垫板的总厚度不能超过10mm，数量不得超 过2块，并应把最薄的垫板放置在下面，以防轨下 调高垫板窜出（当调高量需要0.5mm级别时，可贴 近铁垫板承轨台面加垫0.5mm厚轨下调高垫板，数 量可为3块）
4、轨道精调施工工艺及流程
4.1轨道精调施工工艺及流程
施工准备 铺轨、焊接、锁定 轨道线型复测（轨检小车） A测量数据评估 A调整量计算 现场调整 轨道线型复测（轨检小车） B测量数据评估 钢轨平顺度检测和局部调整 调整基准轨的轨向和另一轨的 高程 用扣件固定基准轨轨向和另一 轨的高程 调整并固定钢轨轨距和水平 （超高）
4、轨道精调施工工艺及流程
原始高程 数据 调整后的高 程数据
调整后的明 面数据
原始平 面数据
4、轨道精调施工工艺及流程
¾ 平面位置：实际位置位于设计位置右侧时，偏差为 正，调整量为负。 ¾ 轨面高程：实际位置位于设计位置上方时，偏差为 正，调整量为负。
4、轨道精调施工工艺及流程
¾ 4.2.4 现场调整
4、轨道精调施工工艺及流程
中铁二局
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4、轨道精调施工工艺及流程
¾ 4.2.2.3对计算的调整量进行核对优化后形成正式 “调整量表”，用于指导现场调整。
4、轨道精调施工工艺及流程
¾ 4.2.3 测量数据评估及调整量计算
¾ 4.2.3.1 将外业采集数据导入长轨精调软件，根据： “先轨向，后轨距”，“先高低，后水平”， “先整 体，后局部” 的原则进行调整。
4、轨道精调施工工艺及流程
¾ 4.2.1.7钢轨硬弯、变形、焊缝尺寸超标、附着污染物 等应在精调准备工作中予以消除。
4、轨道精调施工工艺及流程
¾ 4.2.2轨道几何状态检查
¾ 4.2.2.1 将CPⅢ控制网成果及无砟轨道线型数据输 入轨检小车系统软件。
4、轨道精调施工工艺及流程
¾ 4.2.2.2为保证外业数据的真实可靠，轨检小车外 业采集数据应在阴天或夜间进行。作业环境温度 在-10℃—+40 ℃，风速≤4级的环境内作业。采集 方法对应承轨台位置，采用“隔一测一”的方法，对 钢轨进行测量，一次设站测量长度不宜超过 80m ，连续测量不小于300m，前后两次测量的搭 接区不少于5个测点，搭接偏差不超过1 mm。
¾ 现场调整对照调整量表，按“先高低，后水平；先方 向，后轨距”的原则进行精调施工。每个作业面为提 高工作效率宜分为两个调整小组，一组高程，一组 轨向。
4、轨道精调施工工艺及流程
¾ 4.2.4.1根据调整方案和对应的轨枕号首先用石笔 在钢轨表面或轨腰处标记调整件的型号（调整 量）。标示要有专人复核，字体要规范，不能潦 草。
静态调整结束
使用调高垫板将钢轨高程调 整到位
4、轨道精调施工工艺及流程
4.2 轨道精调施工工艺
¾ 4.2.1施工准备
¾ 4.2.1.1全站仪、轨距尺和精调设备在使用前必须 进行检校，规范测量操作（特别是棱镜安装），否 则采集数据不准，给后续施工带来困难。 ¾ 4.2.1.2组建精调队伍，开展技术培训，使参与轨 道精调人员全面掌握轨道精调的工艺、程序和标准。 ¾ 4.2.1.3准备调整件。
¾ 4.2.4.7基准轨调完之后，根据电子道尺或轨检小 车数据用相同的方法调整另外一根钢轨的水平及 轨距。
4、轨道精调施工工艺及流程
¾ 4 对第一次调整记录整理，以便复测时复核。 ¾ 对调整区段的扣件、垫板进行全面检查，确认安装正 确，扣压力达到标准。 ¾ 4.2.5.2测量 ¾ 复测的的外业采集和第一次测量方法一样，采用 轨检小车进行，测量点位可跟第一次交叉进行。
4、轨道精调施工工艺及流程
4、轨道精调施工工艺及流程
¾ 4.2.4.6轨向调整，松开扣件之
前应先用电子道尺检查轨距相 对关系并记录读数，确定调整 后的数据，用以检查调整是否 到位。然后松开锚固螺栓，用 改道器卡住钢轨，横向移动铁 垫板予以调整，使轨向达到要 求。当铁垫板横向移动受到平 垫块卡阻时应将平垫块掉头使 用。
4、轨道精调施工工艺及流程
4、轨道精调施工工艺及流程
¾ 钢轨高低位置负调整时，应先卸下锚固螺栓提升钢 轨，将铁垫板下6mm厚绝缘缓冲垫板更换为2mm厚 的绝缘缓冲垫板钢轨复位后检查轨距和轨向。然后 根据调整量，在轨下垫板和铁垫板之间垫入所需厚 度的轨下调高垫板。
4、轨道精调施工工艺及流程
¾ 4.2.4.5把换下来的标准件分类整理，收工时再带 出线外，分类放在指定的位置，做到工完场清。