化学制药中的“危险工艺”

别生产工艺、设备设施以及作业环境中存在 的各类危险因素，采用系统工程的原理对危 险因素进行控制和治理，并持续提升控制手 段的方法和过程。
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1）“危险工艺”的风险辨识
“危险工艺” 的种类
光气及光气化工艺、 氯化工艺、硝化工艺等
“危险工艺” 的风险辨识
危险化学品
“危险工艺” 的危险源
反应装置
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1）“危险工艺”的风险辨识
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➢ 安全控制
设立“事故紧急切断阀；紧急冷却系统；反应釜 温度、压力报警联锁；局部排风设施；有毒气体回收及 处理系统；自动泄压装置；自动氨或碱液喷淋装置；光 气、氯气、一氧化碳监测及超限报警；双电源供电”等。 “光气及光气化生产系统一旦出现异常现象或发生光气 及其剧毒产品泄漏事故时，应通过自控联锁装置启动紧 急停车并自动切断所有进出生产装置的物料，将反应装 置迅速冷却降温，同时将发生事故设备内的剧毒物料导 入事故槽内，开启氨水、稀碱液喷淋，启动通风排毒系 统，将事故部位的有毒气体排至处理系统”。
制； 2）反应组分分布或接触不均，可能产生局部
过热； 3）硝化反应易发生副反应和过反应。
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➢ 安全控制
设立“反应釜温度的报警和联锁；自动进料控制 和联锁；紧急冷却系统；搅拌的稳定控制和联锁系统； 分离系统温度控制与联锁；塔釜杂质监控系统；安全 泄放系统等。”宜采用的控制方式为：“将硝化反应 釜内温度与釜内搅拌、硝化剂流量、硝化反应釜夹套 冷却水进水阀形成联锁关系，在硝化反应釜处设立紧 急停车系统，当硝化反应釜内温度超标或搅拌系统发 生故障，能自动报警并自动停止加料。分离系统温度 与加热、冷却形成联锁，温度超标时，能停止加热并 紧急冷却。硝化反应系统应设有泄爆管和紧急排放系 统。”
十、氧化工艺 十一、过氧化工艺 十二、胺基化工艺 十三、磺化工艺 十四、聚合工艺 十五、烷基化工艺 十六、新型煤化工工艺 十七、电石生产工艺 十八、偶氮化工艺
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第一节 概述
一、“危险工艺”的危险性
✓所用原料或试剂剧毒，在使用、储运过程中安全隐 患大； ✓反应原料、介质或产物具有易燃易爆等危险性； ✓反应速度快，放热量大，若移热不及时，不但会影 响反应结果，还可能引起超温超压，引发爆炸事故； ✓介质或产物腐蚀性强，容易造成设备泄漏，使人员 发生中毒事故。
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二、“危险工艺”的应对措施 1. 合成工艺的设计 ➢ 熟悉所用物质的危险特性，有效辨认分析其 稳定性、理化性等性质。 ➢ 尽量设计较为安全的合成工艺。 ➢ 选择合适的合成设备。 ➢ 注意对反应条件的控制。
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2. “危险工艺”的风险辨识与评估 1）“危险工艺”的风险辨识 ✓ 风险辨识是运用系统分析的方法，发现并识
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2）“危险工艺”的风险评估
“危险工艺”风险定性分析 确定具有潜在风险的指标 构建“危险工艺”风险评估指标体系
模糊数学综合法 “危险工艺”风险定量分析 选择具体工艺进行风险评估
指 标 优 化
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3. “危险工艺”过程的安全控制 ✓ 工艺物料的监测和评估 ✓ 化学反应装置和储罐性能的检查 ✓ 工艺管道科学合理 ✓ 提高人员的综合素质 ✓ 建立动态只能的监控预警系统
第六章 化学制药中的“危险工艺”
第一节 概述
第二节 化学制药中常见的“危险工 艺”
第三节 连续流反应技术及其在“危 险工艺”中的应用
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重点监管的危险化工工艺目录
安监总管三〔2009〕116号 安监总管三〔2013〕12号
一、光气及光气化工艺 二、电解工艺（氯碱） 三、氯化工艺 四、硝化工艺 五、合成氨工艺 六、裂解（裂化）工艺 七、氟化工艺 八、加氢工艺 九、重氮化工艺
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第二节 化学制药中常见的“危险工艺”
一、光气及光气化工艺 ✓ 光气为剧毒气体。 ✓ 反应介质具有燃爆危险性。 ✓ 副产物氯化氢具有腐蚀性。
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一、光气及光气化反应
1. 光气及光气化反应物质
化合物 光气 双光气 三光气
结构式
外观
沸点（℃）
熔点 （℃）
蒸气压 (mmHg，
20℃)
毒性
无色
第三类
气体
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4. 三光气参与的光气及光气化工艺原理
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二、硝化工艺 ➢ 硝化工艺是指包含硝化反应的工艺过程。 ✓ 直接硝化法：直接引入硝基的反应。 ✓ 间接硝化法：间接向分子中引入硝基的方
法，如磺化-硝化法。 ✓ 亚硝化法：有机化合物分子中的氢被亚硝
基取代的反应。
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二、硝化工艺 1. 硝化工艺的硝化剂 浓硝酸、混酸、氮的氧化物、有机硝化剂等。
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-118
1215
A级
无色
代替光
液体
128
-57
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气
白色 固体 203 ~ 206 81 ~ 83
-①
一般有 毒物
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2. 光气及光气化工艺反应原理 例如：有机异氰酸酯的合成中的光气化工艺
主反应：
冷反应，速率快
热反应，速率慢
副反应：
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2wenku.baidu.com 光气及光气化工艺反应原理
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3. 光气及光气化工艺危险性分析及安全控制措施 ➢ 危险性分析 ✓ 光气作为反应物在反应过程中出现。 ✓ 氯化氢在产物中出现。
✓ “工艺生产过程危险、有害因素辨识表”
分别对各装置（设备）进行危险等级赋值，再根据 该危险因素出现的频度或该装置危险严重程度在整个 工艺过程危险严重程度中所占比重得到出现概率，进 而得到危险等级并排序，以辨识出整个工艺过程的主 要危险、有害因素或危险装置。
随后将各个工艺过程或生产设备可能在不同状态 出现的危险情况进行分级并赋值，危险程度越高，等 级赋值越大，赋值者可根据实际情况插值，最后以各 危险、有害因素的得分之和划分出危险等级。
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1）“危险工艺”的风险辨识 ✓ “危险工艺辨识取值表”
规定了“危险工艺”的危险性大小由物质的固有 危险性、温度、压力、危险物质容量、腐蚀、反应类 型以及操作7个项目共同确定，其危险分值分别按照A = 10分、B = 5分、C = 2分、D = 0分赋值计分，由累 计分值确定“危险工艺”的危险程度。
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二、硝化工艺 2. 硝化工艺的反应原理
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3. 硝化工艺危险性分析及安全控制措施 ➢ 危险性分析 ✓ 固有危险性： 1）被硝化物质的燃爆危险性； 2）硝化反应是放热反应； 3）硝化剂具有强烈的氧化性和腐蚀性。
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3. 硝化工艺危险性分析及安全控制措施 ➢ 危险性分析 ✓ 工艺过程危险性： 1）硝化工艺生产中反应热量大，温度不易控