层压过程常见的不良现象原因及分析

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层压准备工序品质缺陷培训讲义

配板人员未看MI，凭经历临盆，放错半固化片
邦铆人员重目力不集中，多放少放半固化片
过时物料用错料
半固化片达不到厚度要求
预防办法：
临盆前必定要查电脑MI
下料人员所下的聊必定要与标识卡上一致
邦铆人员对本身所临盆的板如多料少料必定要搜检
要做好芯板的自检工作
对过时物料要严厉按文件履行
7、板厚超差
返工板放置不清晰，在返工时同尺寸、厚度混板
未挂标识牌，层次不明白
预防办法
临盆前要求点数，80 件配套临盆
临盆时不合层次分辨，将不合层第一张芯板横放与前面一层相隔 0.5米距离
当生成产板工头要通知组长，哪些板件较近似，正视分辨
对层次必定要有明白标识
6、介质层超差
介质层超差
产生启事：
8、内层短路
内层短路
产生启事：
超声波清洗不到位
烘箱或烘干段脏
邦定机盖板与底板接连处铝屑
层压转工轨道上的后的板进展粘铜屑
邦定机和铆钉机临盆历程中的洁净
对转工托盘有一个准确的保护手段
管理始于训练，止于训练。21.7.321.7. 3Satur day , July 03, 2021 严格要求安全在松松垮垮事故来。10:26:1310 :26:131 0:267/3 /2021 10:26:13 AM 拥有安全就是拥有生命，热爱安全就是热爱生命。2 1.7.310 :26:131 0:26Jul-213-Ju l-21 合格的产品和服务是员工的成果和自豪。10:26:1310 :26:131 0:26Saturday , July 03, 2021 群策群力科学管理，戒骄戒躁杜绝事故。21. 7.321.7. 310:26:1310:2 6:13July 3, 2021 品质是生命，服务是宗旨。2021年7月 3日上午10时2 6分21. 7.321.7. 3 麻痹是火灾的兄弟，警惕是火灾的克星。202 1年7月 3日星期六上午10时2 6分13 秒10:26:1321.7. 3 企业负责，行业管理，国家监察，群众监督。2021 年7月上午10时 26分21 .7.310:26July 3, 2021 事故与侥幸相伴，平安与谨慎相随。2 021年7 月3日星期六1 0时26 分13秒1 0:26:13 3 July 2021 小问题、要重视，老毛病、要根治。上午10 时26分1 3秒上午10时2 6分10:26:1321 .7.3 安全纺织幸福的花环，违章酿成悔恨的苦酒。21.7.3 21.7.31 0:2610:26:131 0:26:13 Jul-21 筑起堤坝洪水挡，练就技能事故防。2 021年7 月3日星期六1 0时26 分13秒Saturday , July 03, 2021 建设节约型企业从我做起，节约就是效益节约就是增效。2 1.7.320 21年7 月3日星期六10 时26分 13秒21 .7.3

组件层压后不良汇总及分析

不良14：背板划伤
不良原因 1）反光检验处汇流条划痕； 2）割边过程拿刀手势不正确导致； 3）装框过程角码掉落； 4）清理背面胶过程刀片划至； 5）裁剪施 1）反光检验台上有随工单遮住汇流条引出端； 2）对新员工的培训及组长的指导； 3)清理过程要求品质意识，注意拿刀片的手势； 4）裁剪背板时要时刻注意拿刀方向；
不良8：背板脱层
不良原因 1）割边过程美工刀不锋利或回刀手势错误所致； 2）玻璃强度不合格（不易割边，更加容易脱层）； 3）可能来料不良所致；
纠正措施 1）割边人员要检验道具，对不锋利的刀及时更换同时养成割边手势； 2）加强原料的检验，防止不合格品带来的后果； 3）过程巡检及工艺员要有敏锐性；
不良9：EVA脏斑
不良原因 1）来料不良； 2）裁剪人员手套脏或者排版人员手套脏（使用酒精接触过单串焊手套排版）；
纠正措施 1）保证材料OK情况下，接触EVA人员一律要带干净手套，切记！尤其是排版人员，时常检查自己佩戴的手套是否干净；
不良10：杂物气泡
不良原因 1）EVA含有杂质，未融化小颗粒； 2）层压前有杂物掉进EVA上（小虫子等）； 3）单串焊手套脏（含有助焊剂的残留物）；
不良17：电池片缺角
不良原因 1）焊接手势过重导致缺角；或焊接工艺不达标（起收点间距未控制好）； 2）排版人员剪汇流条过急碰到单片，易造成缺角；
纠正措施
1）通过培训提高焊接工艺要求； 2）在排版过程时拿电池串要稳拿稳放；剪汇流条时要细心，力道不要太大；
不良18：虚焊
不良原因 1）焊带、电池片及助焊剂不匹配； 2）焊接手势及焊接速度过快； 3）环境温度过高，容易造成虚焊；
不良6：焊锡丝残留
不良原因 1）单焊时，重复焊接导致焊锡堆积（焊锡丝过量），串焊过程致使焊锡溅出；单焊造成焊锡黏在单片上； 2）串焊盒未清理干净，有焊锡，致排版过程掉入；

光伏组件层压出现的质量问题原因与分析

光伏组件层压出现的质量问题原因与分析引言随着光伏产业科技的进步和成熟，市场的饱和，导致原材料的种类和日供应量日趋紧张，行业利益更加的透明，面对的挑战更加激烈，如何在大环境下提高产品的质量，降低成本，提高产品的合格率成了在光伏市场中制胜的关键。

1、光伏组件质量问题目前主流的光伏组件的加工工艺采用EVA、背板、玻璃、电池片等材料层压组成，从焊接到成品测试和包装入库的完成，各个工序之间相互影响相互制约，组件的质量影响用户在户外的使用寿命，从实际生产中存在组件质量主要问题有：生产中出现电池片隐裂碎片、气泡、空胶、组件外观变形、接线盒烧毁等问题。

在生产过程中出现的气泡、组件边缘分层进行分析，针对气泡和组件边缘分层问题从层压工艺和原材料进行分析及提出改进措施提供参考。

2、气泡的影响在国标地面用晶体硅光伏组件要求组件破碎、开裂或外表脱附；在组件的边缘和任何一部分电路之间形成连续的气泡或脱层通道，都视为严重的外观缺陷。

[1]当组件在户外使用的时候，由于收到光照和组件正常工作的影响，气泡会呈现扩大化趋势，长此以往，气泡位置的EVA会与玻璃和背板脱层，组件中进入水汽，组件性能和功率受到严重影响，最终导致组件报废。

3、气泡的产生的原因分析和解决方案3.1汇流带边缘气泡3.1.1汇流带之间的存在高度差，气体流动受阻，加之抽空时间较短，组件边缘在层压过程中开始交联，导致层压过程中产生的气体无法顺利抽出；解决方案：调整汇流带工艺方式，增加隔离厚度。

3.1.2层压机设定的层压温度高或层压时间过长，在层压过程中汇流带升温速度快，汇流带位置的EVA预先交联，当组件交联度达到标准时，汇流带位置的交联度已过交联；解决方案：适当调整层压工艺参数。

3.2焊带根部气泡3.2.1焊带弯折处有缝隙，焊带之间存在高度差，在层压过程中EVA变软具有流动性，流动的EVA填充组件中的缝隙，焊带之间的高度差大于EVA的流动的胶量，致使EVA无法填满焊带之间的缝隙；解决方案：增加焊带之间的胶量。

层压常见质量问题原因分析和措施

影响因素静止压力真空度抽真空速率抽真空时间抽真空温度上腔压力上腔充气速率保压时间保压温度层压皮状态不良类型气泡重要因素重要因素次要因素次要因素次要因素重要因素次要因素重要因素重要因素脱层次要因素次要因素重要因素次要因素碎片次要因素次要因素重要因素次要因素鼓包重要因素次要因素鼓点次要因素重要因素并片重要因素次要因素次要因素褶皱次要因素重要因素重要因素不良类型发生阶段不良出现的位置主要原因及形成机理不良特征组件层压机气泡进料至下盖期中间全部一般引起因素为组件进料后下盖慢或设备异常不能抽真空，EVA局部受热，局部提前固化，包裹气泡可能伴有碎片，气泡一般形状不规则抽真空全部全部一般引起因素为组件进料下盖后，真空系统运作异常，EVA泡沫化，气泡无法抽出气泡呈大麻点状，组件背板凹凸不平保压期头部汇流条不固定一般为高温引起，由于物质间的导热差异，镀锡铜带附近的EVA受高热后，内部的类过氧化物交联剂优先分解产生气泡气泡多呈长条形，附着于汇流条上，圆润保压期不固定不固定一般异物引起的气泡，需观察气泡中心位置是否有明显异物，异物的材质，易藏匿和产生气泡，如透明的覆膜，干燥剂等气泡多呈梅花状保压期不固定不固定一般油污也易引起组件气泡单个气泡面积很大，边缘圆润保压期不固定不固定1.一般水，助焊剂也易引起组件气泡2.EVA材质异常气泡边缘多呈杉树状，中间可能存在EVA结晶保压期边缘电池片之间四周一般引起因素为层压皮过紧导致对组件得覆压不足，气泡没有被及时压出气泡单个颗粒状分布于组件外缘电池片之间的相同位置保压期全部电池片之间全部1.一般引起因素为层压皮过送导致对组件整体覆压不足，气泡没有被及时压出2.真空度不足在前期也易造成类似异常气泡颗粒状不规则的分布于组件电池片之间保压期不固定固定层压机局部温度过高，导致组件局部区域的过氧化物交联剂优先分解产生气泡气泡为群聚性颗粒状，有范围充气阶段汇流条与电池片之间不固定1.上腔充气速率过慢,导致头部的汇流条与电池片之间的气泡无法被压出2.EVA的流动性较差或者绝缘小条没有与汇流条卡齐也易产生类似气泡气泡多呈长条形抽真空互联条折弯点不固定一般引起因素为互联条折弯点过高,中间滞纳气泡,难被抽出,最终停留在折弯点附近气泡不规则,圆润抽真空互联条两侧不固定1.助焊剂或者互联条上有水，易产生气泡2.焊接时的空焊，虚焊，也会在互联条两侧出现气泡前者气泡不规则，外缘呈杉树状后者气泡有明显从互联条下溢出现象保压期不固定不固定一般原因为EVA交联不均匀,涉及层压机的温度均匀性,或者在气泡区域内存在异物,异物满足使其造成交联不均匀的条件典型的缺胶型气泡,中间颜色比周围淡保压期电池片背面的EVA不固定常见于FirstEVA返工组件中,原先那层EVA经过再次高温时出现这类现象气泡有明显从电池片下溢出现象，并且满足边缘有些形状不规则的小气泡脱层保压期组件边缘固定层压机上腔存在异物，导致组件组件层压时，区域EVA被挤出而出现脱层，背面有轻微凹凸感，或层压皮运行不稳定，保压过程中出现凸起，也易出现脱层该类脱层多集中于组件边缘，形状特殊保压期不固定固定层压机局部温度不足，EVA交联后玻璃强度不够也易出现脱层保压期不固定不固定背板或者玻璃上沾有油污类物质，也容易出现脱层呈现出玻璃压花的，一般为玻璃上有油污类物质保压期全部全部Toyo和STR搭配时也易出现该类脱层，初步分析为Toyo层间剥离强度不足层压后短边缘全部一般为温度过低和背板收缩共同作用，一定条件下背板的PET还是比较厚的组件短边缘10mm以内出现白色脱层，类似于群聚微小气泡，长边有时会有，但明显比短边轻微层压后长边缘不固定一般员工在组件过热下料后，翻转组件极容易造成该异常上腔充气不固定中间由于层压机充气速率过快，层压皮对电池片施压导致电池片碎片层压后显示电池片轻微分离，无重叠现象，电池片上裂纹线整齐下盖期不固定中间层压机在下盖过程中，皮由于老化，或者上腔存在压力，导致层压皮先着陆，对电池片施压碎片层压后显示电池片飘逸明显，重叠现象严重，裂纹线整齐碎片保压期不固定不固定由于手工焊焊接出现空焊，漏锡，锡堆等异常，在层压中，电池片受力碎裂层压后电池片轻微分析，无明显重叠，裂纹线异常，甚至出现三角状碎片保压期不固定不固定由于手工焊焊接中出现隐裂，导致层压后出现碎片层压后显示电池片轻微分离，无重叠现象，电池片上裂纹线整齐层压前短边及四角不固定一般层压前员工抬动操作不正确也易导致碎片层压后显示电池片飘逸明显，重叠现象严重，裂纹线异常，会出现多裂纹线保压期中间不固定层压机进料后下盖慢或者组件抢救时，由于组件中间EVA先熔先固，易拉碎电池片碎片数量大，不规则保压期组件头尾部不固定在对汇流条和互联条焊接时，出现互联条被强拉弯曲现象，层压后出碎片明显的互联条弯曲现象鼓包保压期全部全部相同温度下，出现保压时间过长主因为时间保压期全部全部相同时间下，温度过高也易出现鼓包主因为时间保压期不固定不固定电池片背电场或背电极印刷烧结异常，易出现浆料脱落对应位置现状特殊鼓点层压后全部全部相同温度下，保压时间过短易出现鼓点主因为温度层压后全部全部相同时间下，温度过低导致EVA交联不足，收缩明显出鼓点主因为温度保压期不固定固定上腔存在异物，或EVA凝胶残留等。

层压机常见故障及排除方法

博硕BSLB-A1太阳光伏电池组件
一、层压机使用说明书
开关盖操作
1、如自动操作中开盖不到位，可在手动操作模式下按下开盖按钮手动完成
开盖操作。

2、使用手动操作时，如果不能进行开盖操作：
①检查机器是否处于下箱真空状态。

如处于下箱真空状态，请按下下充气按钮，待下室压力表针指到自然状态，再进行开盖操作。

②如下室压力表针已指到自然状态，请检查压缩空气压力是否正常。

二、合盖与开盖速度的调整：
调慢合盖速度：
判断：按下合盖按钮的同时，用手触摸开合盖电磁阀上的消音器，感觉向外排气的消音器即为需要调整的消音器。

调速：松开消音器锁母1,稍微旋紧消音器调节杆2,待合盖速度达到要求后，在旋紧锁母1。

调快合盖速度时，调速过程相反。

常见故障列表。

层压白角白边不良分析和改善

短兵相接实战场ＣｏｍｍｅｎｔＥｎｃｏｕｎｔｅｒｅｄ
印制电路信息２０１８Ｎｏ．０３
层压白角白边不良分析和改善
郭祖庆赵勇（重庆航凌电路板有限公司，重庆永川４（／２１６（））中图分类号：ＴＮ４１文献标识码：Ａ文章编号：１００９—００９６（２０１８）０３—００６４—０４
Ｈ
／
／
７
５Ｇ
图３点线图（３）实验参数项。 ①真空度：０．１Ｍｐａ（７６０ｍｍＨｇ）；②ＰＰ：生益科技；③ 内层板厚度：３１１／１，④温度设定：一段１４０ ℃ ，ＩＩ段１８０￣Ｃ；⑤ 外层铜箔：１８ｐｍ（Ｏ．５ＯＺ）； ⑥ 冷压时间：４５ｍｉｎ；⑦ 内层板氧化处理：黑化；⑧ 料：最容易白边一自角的一个料号。（４）数据测镀说明。 ① 以临界样本判定（分为０～５级），每组实验取十片样板判定分级，取平均值； ② 以上实验做到外层蚀刻完毕后检查板料品质情况。
③ 另一原因为压合时产生轻微的滑移而形成的白角白边。（２）由以上实验得出最佳的条件。升温速率：１．８￣Ｃ／ｍｉｎ± ０．２＂Ｃ／ｍｉｎ，压力：３．１Ｍｐａ＋０．１３Ｍｐａ（４５０ｐｓｉ￣５０ｐｓｉ）。
６结论
（１）由以上实验得出最佳生产条件为：升温速率：１．８￣Ｃ／ｍｉｎ±０．２￣Ｃ／ｍｉｎ，压力：３．１Ｍｐａ±０．１３Ｍｐａ（４５０ｐｓｉ± ５０ｐｓｉ），上二段压时问：ｌ０ｍｉｎ（料温约４０ ℃ ～６０ ℃ ）。半固化片名称：１５０６：叠合高度：１０层；抽真空时间：５０ｍｉｎ；牛皮纸张数：１０张。压合全程时间：１００ｍｉｎ（以升温曲线结果为准）（２）由于各家压机及环境不同，故生产条件也可能有些差异，故如果遇到白角、白边可调整的压力及上：二段压时间最容易且效果最明显，其余因素不宜调整，因为会影响其他压合的变异。

层压机常见故障及排除方法

层压机常见故障及排除方法层压机是一种用于制造层压板材料的设备，常见故障主要包括以下几种：1.机械故障：例如压力过大或过小、温度过高或过低、液压系统漏油等。

排除方法：检查液压系统，确保液压油正常、管路无漏油；调整压力参数和温度参数，确保在正常范围内运行；检查机械部件是否有松动或磨损，如有需要及时修复或更换。

2.电气故障：例如电源故障、控制系统故障等。

排除方法：检查电源是否正常，确保稳定供电；检查电控系统的线路和接线端子是否松动，如有需要固定或紧固；检查电控元器件是否正常工作，如有需要更换故障元件。

3.操作错误：例如工人误操作、工艺参数设置错误等。

排除方法：培训操作人员，确保其熟悉设备的操作方法和安全操作规程；检查工艺参数是否正确设置，如有需要及时调整。

4.设备磨损：例如刀具磨损、电机损坏等。

排除方法：定期检查和保养设备，及时更换损坏或磨损的部件；定期润滑设备，确保各部位的摩擦运动畅顺。

5.安全故障：例如紧急停机按钮失灵、安全门开关故障等。

排除方法：检查紧急停机按钮和安全门开关的电路连接是否正常，以及开关机械部件是否正常工作；如有需要更换故障元件。

在排除层压机常见故障时，需要注意以下几点：1.定期维护和保养设备，确保设备的性能和运行状态良好。

2.培训工人和操作人员，提高其操作技能和安全意识，减少误操作和事故发生的可能性。

3.严格按照操作规程和工艺流程操作设备，确保设备在正常工作范围内运行。

4.做好设备的安全保护措施，如安装安全门开关、紧急停机按钮等，确保设备的安全性。

总之，对于层压机常见故障的排除，需要综合考虑机械、电气、操作和安全等多方面因素，采取相应的措施进行排除，并定期维护设备，提高设备的长期稳定运行能力。

层压后不良分析

TPT丝、胶带虫子/中检漏检刀片断裂
连接汇流条的三根互连条全部弯曲，较大可能为汇流条焊接后又重新调整间距
玻璃纸未清理干净
位于第一块电池片上，可能原因为焊接好之后拖动小条，导致边缘丝被拉出或者清洁布上的TPT丝粘在玻璃上
处理方法
正在寻找减少锡珠的方法，暂时可以通过以下两种方法防堵：一、单焊出现的焊锡，锡珠必须完全清理，不允许混在整叠电池片中；二、串焊产生的焊锡，锡珠用烙铁吸除，不要向后清理，以免被挡块挡住掉落槽中 1、员工抬组件禁止用大拇指按压 2、因地面不平整，要轻、慢推周转车根据这两天焊锡位于一串最后一块电池片，以及焊锡形状来看，最可能属于第3种情况。一、单焊出现的焊锡，锡珠必须完全清理，严禁混在整叠电池片中；二、串焊产生的焊锡，锡珠用烙铁吸除，不要向后清理，以免被挡块挡住掉落槽中六串电池串抬至玻璃上之后是否有必要掀起第一块电池片检查一下，特别在做小板的时候中检处放慢速度，仔细检查小心操作，削边时人员和削边器要尽可能与组件平行，减少对组件的横向压力 1、头尾间距调整、固定好后再进行焊接，如间距不合适必须先将汇流条与互连条断开后再行调整，不允许强行扭曲互连条 2、弯曲度较大的焊带单焊不可焊接，可以调整后留作串焊尾 3、单焊人员注意头部空格，不得多空 1、分检玻璃人员先清理一遍，然后层叠再清理 2、层叠人员清洁布每做10PCS组件后清洁一次
1、对每根小条事先清理 2、层叠人员清洁布每做10PCS组件后清洁一次 3、小条尽量一次摆放到位，避免后期大动作调整Βιβλιοθήκη 日期不良内容发生站别
破片
串焊
破片 6.21
层叠后到层压前
焊锡/位于尾部
串焊
杂物杂物 6.22 TPT划伤焊锡/位于尾部

层压后不良问题图例汇总

2
破片（二）
主要原因及形成机理：层压前，叠层区、层压区作业员工对组件的抬动手势以及方法不正确导致破片对应措施：按照工艺要求抬动组件，杜绝大拇指按于玻璃上方，平直抬动
3
破片（三）
主要原因及形成机理：由于单串焊焊接出现虚焊、堆锡、锡珠、锡渣等异常，在层压中，电池片受力碎裂对应措施：1、加强对员工的监督与培训，以及员工的质量意识 2、焊接区、叠层区员工增强自检意识 3、纠正焊接员工的一些错误焊接手法，按照工艺标准手法一致 4、增加串焊模板的清洗频率，并且倒置于流转车架上 4
21
背板凹坑
主要原因及形成机理：上腔存在异物，或EVA凝胶残留等；高温布未清洗干净；四氟布没有铺好或者四氟布破损对应措施：及时清理高温布上残留的EVA 出现高温布破损要及时更换定期对硅胶毯进行清理及形成机理：排版时没有控制好间距；固定胶带的粘贴不合理；层压过程中EVA的收缩；层压前组件的抬放手势不对对应措施：1、加强EVA收缩的实验，同时提高准确性，即时去供应商取得联系 2、排版时控制好间距，不能目测了事，需要通过测； 3、组件的抬放平稳正确 16
条码缺陷
主要原因及形成机理：条码贴反、条码忘贴、条码模糊；防呆措施不到位；叠层区作业员自检不到位；条码的打印未将模糊条码及时挑出来对应措施：加强员工的质量意识和自检意识制定相关防呆措施，例如条码的扫描打印模糊的条码应该及时挑出来
8
异物（三）
主要原因及形成机理：员工帽子没有完全盖住前额头发；衣领上的毛绒装饰；EVA、背板拉扯摩擦带有静电；镜检不到位对应措施：1、加强现场的5S管理 2、制定新的衣帽穿戴标准，并且严格执行 3、采取取出静电措施 4、加强叠层后镜检 9
异物（四）
主要原因及形成机理：剪掉多余的互连条或汇流条，手势方法不正确导致汇流条、互连条残留；镜检不到位对应措施： 1、串焊时互连条不超出模板上的防呆标识 2、剪过长互连条降低到最低额度 3、剪过长互连条时手势正确，避免残留着进入组件内部 4、加强镜检力度

层压过程的问题及分析

层压机简介层压机，顾名思义为将多层物质压合到一起的机械设备，应用到实际生产中的过程（针对我公司生产的常规组件），即为将钢化玻璃、EV A、电池片、EV A、背板通过抽真空、加压等过程完成封装的过程。

层压机结构层压机主要包括：1、结构系统：如可见的框架结构，进、出料台面等2、加热系统：加热油箱供给层压机台面所需的温度需求，可调节式。

加热所用的泵分为油泵和干泵3、真空系统：我公司目前的真空泵皆为水冷却式真空泵，其他还有风冷式。

4、控制系统：由可导入程序式的PLC芯片控制层压机的相关操作，可实现在触摸屏上操作。

性能指标层压机的性能指标主要体现在以下两个方面：1、层压机的温度：这里面包括机器温度的精度和均匀性。

所谓精度即为我们设定值与实际值之间的温差大小；所谓均匀性主要指层压机台面各点之间的温差大小。

以上两个值都是差异越小越好。

2、层压机的真空度：真空度好的机器对于我们实际生产中的气泡控制有着决定性的影响，反之亦然。

实际生产中我们需要对层压机的工作原理有着较好的理解，这样更有利于我们实际生产中解决问题。

层压机的工作原理层压机顾名思义就是把多层物质压合在一起的机械设备。

真空层压机就是在真空条件下把多层物质进行压合的机械设备。

真空层压机应用于太阳能电池组装生产线上。

我们称之为太阳能电池组件层压机。

无论层压机应用于哪种作业，其工作原理都是相同的。

那就是在多层物质的表面施加一定的压力，将这些物质紧密地压合在一起。

所不同的事根据层压的目的不同，压合的条件各不相同。

层压机在运行过程中包括以下几个步骤：进料--关盖--上下室抽真空--上室充气加压--保压阶段--上室抽气、下室充气--开盖出料1、单动：单一的动作，即为每次层压结束后需要人工点击进料操作才能进行下一次的层压2、联动：连续的动作，即为每次层压完后层压机将会自动进料进行下一次层压。

适用于层叠的速度大于机器层压的速度。

3、上升：层压机上盖的打开动作4、下降：层压机上盖的关闭动作5、抽真空：该阶段为层压机上下室同时抽真空的时间段，时间一般设置在320s-350s左右，不宜过长或偏短。

层压前5项不良分析与改善报告

/
提高质量意识，做好自检；
机
①抽真空速率较慢，超出真空度管控标准； ②加压时充气异常；
做好设备维护与点检
项目一：气泡
原因分析与改善措施项目原因分类 1、使用酒精擦拭绝缘块，酒精残留在绝缘块上导致层压后气泡；图示改善措施取消酒精擦拭绝缘块
料
1、林洋组件设计使用绝缘块太厚导致气泡；
在绝缘块下方增加 640*35mm的隔离EVA；
层压不良分布
80 70 60 50 40 30 20 10 0 70 59
14 2 0
18
26 12 6 3 10 10 11 1 8 12 2 3 3 11 6 4
层压一次合格率（99.68%）前5位不良分别为①气泡、②破片/碎片、③锡丝/锡渣、 ④锡珠碎片、⑤缺角，前5为不良作为重点改善项目；
4、作业过程私自调整烙铁头温度，焊接时温度过高，化锡速度过快，锡丝锡渣产生量更多；机 1、烙铁破损、凹坑、氧化严重，影响化锡效果；
严禁员工调整温度，通过抽检的方式监督；
加强自检，10天跟换一次烙铁头； 7
项目三、四：锡丝/锡渣、锡珠碎片
原因分析与改善措施项目原因分类图示改善措施
法 2、力诺组件设计使用绝缘块太厚导致气泡；将绝缘块改为开口方式穿出汇流条；
环
1、辅料放拆封后的EVA裸露空气＞6小时；
/
将EVA使用保鲜膜包裹；
4
项目二：破片/碎片
原因分析与改善措施项目原因分类图示改善措施
提高质量意识，做好自检；针对堆锡严重的焊带拆卸后重新拿取新焊带焊接；单焊焊接时烙铁接触面平整压在焊带表面焊接，切勿将烙铁头倾斜焊接；提高质量意识，做好自检、互检；及时将虚焊返工；

复合材料层压板易出现的缺陷及解决办法

1、层压板表面发花层压板表面发花一般有两种情况：一种是表面出现白斑；一种是表面有麻孔。

表面发花易出现在薄板中。

（1）白斑白斑产生的原因：①玻璃布含胶量低；②胶布太嫩，在压制时胶布上的树脂流掉较多，形成白斑。

解决办法：①玻璃布的含胶量、可溶性树脂含量，要在规定的范围内；②压制初期压力不要太大，以防树脂流失，形成白斑。

（2）麻孔麻孔产生的原因：①胶布太老，树脂流动性差；②压制时压力过小或受压不均；③压制预热阶段时间长，加压不及时。

解决办法：①选用含胶量较高、可溶性树脂含量稍高的表面胶布；②加大成型压力，增加衬纸数量，并经常更换；③预热阶段时间不宜过长，加压要及时。

2、层压板分层产生原因：①胶布中有老胶布；②胶布含胶量过小；③成型压力太低或加压过迟。

解决办法：严格检查胶布质量，不合格的胶布不要用。

压制时掌握好加压时机及注意保压。

３、板芯发黑，四周发白产生原因：胶布可溶性含量及挥发分含量过大。

预热阶段，板料四周挥发物容易逸出，而中间残留多，呈现板芯发黑，周围发白。

解决办法：降低胶布可溶性树脂含量和挥发分含量，且防止胶布受潮。

4、胶布滑出压制时，胶布从钢板中滑出来。

在压制环氧玻璃布板时比压制环氧酚醛玻璃布板较为常见。

产生原因：①胶布含胶量多；②胶布含胶量不匀，一边高，另一边低；③可溶性树脂含量高；④压制过程中预压阶段的升温过快，起始压力过大；⑤压机本身受力不匀。

解决办法：①严格控制胶布含胶量和可溶性树脂含量在规定范围内；②配布时注意胶布的搭配；③如压制时出现“滑移”情况，要及时关闭热流，保持原来的压力，注意滑移情况，待稳定后，再逐步加热加压，继续进行压制；④利用多层加热板进行加压时，将所有的加热板固定。

５、层压板粘钢板产生原因：①叠料时没放面子胶布，或者面子胶布中没加脱模剂；②钢板上涂的脱模剂不均匀；③压制温度过高。

解决办法：①面子胶布中要含有脱模剂，胶布要适当老一点，即可溶性树脂含量稍低点；②钢板上脱模剂要涂均匀，或改用聚丙烯薄膜作脱模剂；③热压温度要适当。

对层压后出现气泡现象的总结

对层压后出现气泡现象的总结对层压后出现气泡现象的总结组在太阳能组件生产过程中层压是一道至关重要的工序。

组件的寿命性能及组件的美观都在层压这个环节定型。

而在这道环节经常出现一些致命的问题比如出现气泡、组件破碎、电池串错位等等。

严重时甚至导致组件的报废这无疑会增加生产成本。

所以有效控制这些问题的发生至关重要下面我们主要对层压后出现气泡现象的原因和解决措施进行总结。

组件层压后存在气泡可能造成的原因： 1、EVA裁剪的数量没有合理控制导致EVA裁剪过量放置时间长致使EVA受潮：当EVA受潮时会出现间歇性局部花纹状不粘合现象即局部脱胶。

解决方法：有效的控制每天使用的EVA数量并且EVA从产家购进时摆放要合理环境湿度要≤60%。

而且拿到组件车间进行生产的EVA批号、时间进行有效控制尽量做到EVA购进后及时生产。

做到先购买的先生产。

2、EVA材料本身不纯交联度达不到技术指标。

指标规定EVA的交联度要达到75%-85%过高EVA容易变黄交联度过低会导致气泡。

解决方法：购进EVA时要求产家提供确切的工艺参数因为各个产家的EVA不同工艺参数要相应有所改动。

为了使EVA交联度达标把好来料关很重要。

工艺员及时做 EVA交联度实验确保EVA交联度合格。

3、抽真空不理想不能将气体抽干净加压时已不能将气泡赶出：层压后出现气泡很大程度上与抽真空有关所以每次层压前要观察层压机真空泵是否正常上下室真空维持力是否正常。

①真空泵转速低（即功率低）会导致抽真空抽不干净。

但是转速过快（抽真空力度大）又会导致电池串错位。

选择合适的真空泵很重要。

②检查密封圈是否漏气特别注意层压机上盖密封圈。

漏气会导致层压出现气泡。

解决方法：设备技术部及时更换硅胶板及时更换真空泵油适时对真空管道进行清理防止真空管道堵塞导致抽真空不良。

操作人员在层压前确保高温布无残留EVA和异物注意清洁工作防止抽真空时吸入真空管道。

4、加热板温度不均导致EVA局部提前固化：由于EVA材料快速融化组件加热时升温到固化,时间很短所以受热必须均匀。

层压过程中常见的问题

问题分析：1、组件中有碎片，可能造成的原因：①、由于在焊接过程中没有焊接平整，有堆锡或锡渣，在抽真空时将电池片压碎。

②、本来电池片都已经有暗伤，再加上层压过早，EVA 还具有很良好的流动性。

③、在抬组件的时候，手势不合理，双手已压到电池片。

④、压力过高: 降低下压速度, 增加EV A膜厚度,使用深度压花的EV A膜,⑤、减小焊带厚度2、组件中有气泡，可能造成的原因：①、EVA 已裁剪，放置时间过长，它已吸潮。

②、EVA 材料本身不纯。

使用表面压花的EV A膜③、抽真空过短，加压已不能把气泡赶出。

检查真空度和抽气速率,加快橡胶膜下压速度④、层压的压力不够。

检查层压机的密封圈⑤、加热板温度不均，使局部提前固化。

⑥、层压时间过长或温度过高，使有机过氧化物分解，产出氧气。

⑦、有异物存在，而湿润角又大于90°，使异物旁边有气体存在。

⑧、助焊剂影响减少使用助焊剂更换助焊剂3、组件中有毛发及垃圾，可能造成的原因：①、由于EVA、DNP、小车子有静电的存在，把飘着空的头发，灰尘及一些小垃圾吸到表面。

②、叠成时，身体在组件上方作业，而又不能保证身体没有毛发及垃圾的存在。

③、一些小飞虫子死命的往组件中钻。

4、汇流条向内弯曲，可能造成的原因：①、在层压中，汇流条位置会聚集比较多的气体。

胶板往下压，把气体从组件中压出，而那一部分空隙就要由流动性比较好EVA 来填补。

EVA 的这种流动就把原本直的汇流条压弯。

②、EVA 的收缩。

5、组件背膜凹凸不平或者褶皱，可能造成的原因：①、多余的EVA 会粘到高温布和胶板上。

②、EV A膜收缩: 缩短真空时间, 降低层压温度, 改变EV A膜的切割方向③、背板收缩: 更换背板④、焊带褶皱: 抚平焊带问题解决：1、组件中有碎片：①、首先要在焊接区对焊接质量进行把关，并对员工进行一些针对性的培训，使焊接一次成型。

②、调整层压工艺，增加抽真空时间，并减小层压压力（通过层压时间来调整）。

层压常见问题及汇总

不良描述
不良原因分析
操作人员上板时操作时间过长没有及时抽空，而层压机本身热板温度不均匀，这样会造成EVA局部先融化导致抽空抽不出，造成气泡
主要发生工段
预防改善措施
操作人员在上板时滞留时间要缩短，在层压机的热板上多加几层高温布，这样可以将EVA的融化时间延长有利于将气泡全部抽出针对现在出现由于归胶板破而造成组件出现大量气泡，现在已经出现《层压机层压次数记录表》并规定了硅胶毯的使用寿命
5 互联条、汇流带残留
主要是层叠时ห้องสมุดไป่ตู้多余的涂锡铜带时飞溅到组件中
6
纤维头发
裁剪区，层叠区衣物或物品纤维由于静电原因被吸进EVA或背板上（主要）
层叠裁剪
7 8 9 10 11 12 13
玻璃划痕小虫背板破整体偏移背板偏移异物汇流带弯曲、接线头外露
层叠搬运时手势不对玻璃与玻璃之间划伤，玻璃自身问题
层压
1
气泡
真空泵问题，或硅胶毯破
层压
材料问题造成组件层压后出现花纹状或不规则形状的气泡，并且背板带有凹坑绝缘条太厚
层压
计划部与进检加强对供应商的选择与监督请计划部配合（一般为0.17~0.22之间）
2 3 4
背板凹痕，凹坑褶皱
主要是由于硅胶毯或四氟布上残留EVA，四氟布没有铺好，或四氟布破损未及时更换，以及员工在清除EVA的时候没有清除干净主要是由于EVA的收缩与背膜或绝缘条的收缩不同造成
层压、叠层
层叠区有小虫飞进EVA或背板中层压、叠层加强车间的防虫管理，及密封性，保持车间整洁层压时在铺设高温布时没有将组件引出线摆弄整齐导致背板被压破及电铺设高温布时没有将引出线平铺在背板上，导致层压层压、装框、池片被压破有些材料比较软，在割边时会割破操作人员不注意将过程中将背板划破并将电池片顶破，消边时由于刀片清洗组件背板划破问题用力过猛，不慎将背板划破材料不能更换太频繁，对出现问题的EVA停用规 EVA切换过于频繁、产生的可能在于操作人员在抬组件时由于晃动造成层压叠层范抬组件的手势操作人员在抬组件前确认四周的胶带是否贴好，在摆主要发生在没有黏贴胶带的组件，或者由于粘贴四周的胶带没有粘牢叠层放的时候查看背板是否有移动，如有需纠正过来主要是材料中含有的杂质，或是层叠的时候由于静电而带入的异物叠层加强材料的进料检验，增加防静电措施主要是由于EVA收缩不同引起，层压机在抽真空的时候造成的原因层压层压机需定期维护，真空泵油的更换以及真空泵本身均需要制定定期维护保养

影响光伏组件层压质量的因素

在太阳能组件生产过程中，层压是一道非常重要的工序。

组件的寿命、性能及美观都在层压这里定型。

而在此过程中也经常出现一些致命的问题，这些问题往往会使组件完全报废。

这无疑会使我们的生产成本增加。

所以有必要进行一些总结。

层压机是真空层压工艺使用的主要仪器，它的作用就是在真空条件下对EVA进行加热加压，实现EVA的固化，达到对太阳电池密封的目的。

层压之后的组件出现的问题主要有一下几种：气泡、电池片移位、背板褶皱、汇流带弯曲等本次总结将从四个方面挖掘产生上述质量问题的原因，在生产过程中，按照此总结的内容逐个排查，定能找到解决方案。

一、工艺参数层压工艺要达到的要求是EVA交联度在75-85%；EVA与玻璃和TPT粘合紧密（剥离强度，玻璃/EVA大于30N/cm，TPT/EVA大于15N/cm），电池片无位移，组件无明显的气泡。

在具体操作上就是对主要就是对层压机的几个参数进行设置。

这几个参数的设置要考虑到很多的因素。

理想的层压参数设置的要点就是在较低温度下进行抽气，然后在较高的温度下使EVA固化。

这个过程大概可以分成三步：·开始阶段，层压机内组件的温度较低，EVA熔化，有良好的流动性，但是交联速度很慢。

真空泵对下室抽真空，于是组件内部的气体迅速并且很容易的被抽走。

上室保持真空，组件不受压力。

·EVA固化阶段。

组件温度升高到一个较高温度，EVA发生快速的交联反应。

下室继续保持抽真空，及时排出固化过程产生的气体。

同时上室充气，上下室之间的压力差使层压机中的橡胶层对组件施加压力。

·结束阶段。

EVA固化完成。

先是上室抽真空，撤去压力，然后下室充气，开盖。

层压过程最重要的两个参数是时间和温度1.1、时间层压过程的时间包括抽真空时间和层压时间，时间的长短对于层压质量至关重要。

时间的确定是根据EVA的特性设定的。

一般而言，组件在刚刚进入层压机工作台面时，底面玻璃和中间的EVA之间的温差达到50℃之多，在之后的2分钟左右的时间里，EVA逐渐升温之熔融状态，之后继续升温到达最佳固化温度。

层压问题排除

表现形式原因解决方法缺胶或树脂含量不足外观呈白色、显露玻璃布织纹1.1.树脂流动度过高;2.2.预压力偏高;3.3.加高压时机不正确.4.4.粘结片的树脂含量低,凝胶时间长,流动性大.1.1.降低温度或压力2.2.降低预压力;3.3.层压中仔细观察树脂流动状况,压力变化和温升情况后,调整施加高压的起始时间.4.4.调整预压力\温度和加高压的起始时间.气泡或起泡外观有微小气泡群集或有限气泡积聚或层间局部分离1.1.预压力偏低;2.2.温度偏高且预压和全压间隔时间太长;3.3.树脂的动态粘度高,加全压时间太迟.4.4.挥发物含量偏高。

5.5.粘结表面不清洁。

6.6.活动性差或预压力不足。

7.7.板温偏低。

1.1.提高预压力;2.2.降温、提高预压力或缩短预压周期3.3.应对照时间----活动关系曲线，使压力、温度和流动性三者互相协调.4.4.缩减预压周期及降低温升速度，或降低挥发物含量。

5.5.加强清洁处理操作。

6.6.提高预压力或更换粘结片。

7.7.检查加热器，调整热压模温度。

板面有凹坑，树脂；皱褶表面导电层有凹坑，但未穿透或表面导电层被树脂局部覆盖。

层压膜板表面有残留树脂或有粘结片碎屑；离型纸或膜上粘结片碎屑或尘土，或起皱有皱褶。

注意叠层间的空调洁净系统并加强清理和检查工作。

内层图形位移内层图形偏离原位，产生短（断）现象。

1.1.内层图形铜箔的抗剥强度低或耐温性差或线宽过细。

2.2.预压力过高；树脂动态粘度小。

3.3.压机模板不平行。

1.1.改用高质量内层覆箔板。

2.2.降低预压力或更换粘结片。

3.3.调整模板。

板厚不一致板厚不均匀或内层板滑移。

1.1.同一窗口的成型板总厚度不同。

2.2.成型板内印制板累加厚度偏差大；热压模板平行度差，叠层板能自由位移且整个叠层又偏闻热压模板中心位置。

1.1.调整到总厚度一致。

2.2.调整厚度，选用厚度偏差小的覆铜箔板；调整热压膜板平行度，限制叠层板多答卷的自由度并力求安置叠层在热压模板中心区域。

太阳能电池层压过程可能出现的问题和解决办法

太阳能电池层压过程可能出现的问题和解决办法(2010/11/24 14:58)1.缺胶或树脂含量不足表现形式：外形呈白色，显露玻璃布织纹。

2. 气泡或起泡表现形式：外观有微小气泡群集或有限气泡积聚或层间局部分离。

3. 板面有凹坑、树脂、皱折表现形式：表面导电层有凹坑，但未穿透或表面导电层被树脂局部覆盖。

4 . 内层图形位移)路现象。

表现形式：内层图形偏离原位，产生短(断5. 板厚不一致表现形式：板厚不均匀或内层板滑移6. 板厚局部超厚表现形式：板面局部起泡，凸起7. 板超厚表现形式：板厚超上限8. 板厚不足表现形式：板厚低于下限9. 层间错位表现形式：层与层之间连接盘中心偏移10. 耐热冲击差表现形式：受热分层，起泡11. 翘曲表现形式：弓曲或扭曲多晶硅太阳能电池组件层压过程常见不良现象原因及分析下面是实际生产中经常遇到的一些问题。

提出问题：1、组件中有碎片。

2、组件中有气泡。

3、组件中有毛发及垃圾。

4、汇流条向内弯曲。

5、组件背膜凹凸不平。

问题分析：1、组件中有碎片，可能造成的原因：1、由于在焊接过程中没有焊接平整，有堆锡或锡渣，在抽真空时将电池片压碎。

2、本来电池片都已经有暗伤，再加上层压过早，EVA 还具有很良好的流动性。

3、在抬组件的时候，手势不合理，双手已压到电池片。

2、组件中有气泡，可能造成的原因：1、EVA 已裁剪，放置时间过长，它已吸潮。

2、EVA 材料本身不纯。

3、抽真空过短，加压已不能把气泡赶出。

4、层压的压力不够。

5、加热板温度不均，使局部提前固化。

6、层压时间过长或温度过高，使有机过氧化物分解，产出氧气。

7、有异物存在，而湿润角又大于90°，使异物旁边有气体存在。

3、组件中有毛发及垃圾，可能造成的原因：1、由于EVA、DNP、小车子有静电的存在，把飘着空的头发，灰尘及一些小垃圾吸到表面。

2、叠成时，身体在组件上方作业，而又不能保证身体没有毛发及垃圾的存在。

3、一些小飞虫子死命的往组件中钻。

层压过程常见的不良现象原因及分析

多（单）晶硅太阳能电池组件，层压过程常见不良现象原因及分析下面是实际生产中经常遇到的一些问题。

提出问题：1、组件中有碎片。

2、组件中有气泡。

3、组件中有毛发及垃圾。

4、汇流条向内弯曲。

5、组件背膜凹凸不平。

问题分析：1、组件中有碎片，可能造成的原因：1、由于在焊接过程中没有焊接平整，有堆锡或锡渣，在抽真空时将电池片压碎。

2、本来电池片都已经有暗伤，再加上层压过早，EVA 还具有很良好的流动性。

3、在抬组件的时候，手势不合理，双手已压到电池片。

2、组件中有气泡，可能造成的原因：1、EVA 已裁剪，放置时间过长，它已吸潮。

2、EVA 材料本身不纯。

3、抽真空过短，加压已不能把气泡赶出。

4、层压的压力不够。

5、加热板温度不均，使局部提前固化。

6、层压时间过长或温度过高，使有机过氧化物分解，产出氧气。

7、有异物存在，而湿润角又大于90°，使异物旁边有气体存在。

3、组件中有毛发及垃圾，可能造成的原因：1、由于EVA、DNP、小车子有静电的存在，把飘着空的头发，灰尘及一些小垃圾吸到表面。

2、叠成时，身体在组件上方作业，而又不能保证身体没有毛发及垃圾的存在。

3、一些小飞虫子死命的往组件中钻。

4、汇流条向内弯曲，可能造成的原因：1、在层压中，汇流条位置会聚集比较多的气体。

胶板往下压，把气体从组件中压出，而那一部分空隙就要由流动性比较好EVA 来填补。

EVA 的这种流动，就把原本直的汇流条压弯。

2、EVA 的收缩。

5、组件背膜凹凸不平，可能造成的原因：1、多余的EVA 会粘到高温布和胶板上。

问题解决：1、组件中有碎片：①、首先要在焊接区对焊接质量进行把关，并对员工进行一些针对性的培训，使焊接一次成型。

②、调整层压工艺，增加抽真空时间，并减小层压压力（通过层压时间来调整）。

③、控制好各个环节，优化层压人员的抬板的手势。

2、组件中有气泡：①、控制好每天所用的EVA 的数量，要让每个员工了解每天的生产任务。

②、材料是由厂家所决定的，所以尽量选择较好的材料。

组件层压件问题点、原因分析及对策

层压件问题点、原因分析及对策一、材料问题1、玻璃1）气泡2）划痕2、电池片1）缺角/崩边2）色差：颜色深浅、晶格、非晶格；3）划痕4）氧化5）穿孔6）浆料污染7）断栅8）栅线粗细3、焊带氧化发黑4、材料过期【对策】加强对原材料的检验要求，严格按照材料检验规范执行。

二、焊接问题1、片距：串焊时，电池片未准确定位焊接；模板间距有偏差；2、“八”字：电池片未准确定位，放歪斜；3、焊瘤：焊接速度慢；焊接过程中停顿引起；4、焊锡：烙铁头堆锡未及时清理，锡珠掉落在电池片上；桌面上锡渣被带到电池片上或者组件内部；托盘未及时清理，锡渣沾在电池片上；5、溢锡：单焊下拉不匀称；烙铁头未放平，焊接时不平稳；6、焊偏：单焊速度过快，未控制好焊带位置；焊带虚焊后，触碰到焊带出现偏移；7、露白：焊带焊偏；虚焊造成；焊带宽度小于主栅线宽度；8、虚焊：焊接速度过快；焊接质量不佳；电烙铁温度过低；焊带或电池片的可焊性差；助焊剂不匹配；9、漏焊：人为疏忽；偷工减料；虚焊后未及时补焊；【对策】焊接时，必须保证焊接质量，并严格检查，发现焊接质量问题，及时要求返工，尽量做到一次性成型；三、叠层问题1、串距偏大/小：胶带未粘贴牢靠；胶带未按规定间距粘贴，或者粘贴不牢固，松动偏移；2、电池串整体偏移：叠层时未控制好电池串与玻璃边缘的距离；搬运或返工导致；拉扯下层EV A导致；3、汇流带间距：焊接不良；未按模板规范焊接；4、背膜整体偏移：拉扯背膜；搬运叠层件意外造成；5、焊带弯曲：未焊接妥当；单串焊时造成；返工返修时造成；6、引出端不良：穿引时瓣弯曲；操作人员意外弯曲引出端；7、条码1）缺失2）破损3）脏污4）重复5）信息不实6）字体不良8、绝缘条歪斜：铺设不到位；裁剪不良；员工粗心操作；9、焊带短路：末端焊带焊接靠近前一片电池片；绝缘条未正确排版，不对称；汇流带弯曲，相互接触；10、串反：正负极未相间排列；未按左正右负顺序排列；【对策】严格按照操作规程进行操作，并按照设计图纸进行生产制作。