磨削加工的特点(新版)
9J 1.5 磨削
砂轮1 300 50 75 A60L5V 35m / s
平 形 砂 轮
砂 轮 外 圆 直 径
砂 轮 宽 度
砂 轮 内 孔 直 径
磨 料 为 棕 刚 玉
粒 度 为 F60
硬 度 号 为 L
组 织 号 为 5
结 合 剂 为 陶 瓷
最 高 工 作 速 度
超硬磨料（金刚石和立方氮化硼）磨具 的特点
图1.111 磨屑的形态
3．磨削比G 磨削比是指同一磨削条件下，磨除的工件材料体积与砂轮耗损的 体积之比，。磨削比是表征材料可磨削性的重要参数，是选择砂 轮和磨削用量的依据，也是评价磨削性能的参数。
磨削力
图
切削力
磨削热和磨削温度
图
磨削温度
4. 磨削液 在磨削过程中，一般采用磨削液进行润滑和冷却，降低磨削 温度，改善加工表面质量，提高磨削效率。冷却方法为：
图1.122 砂带磨削原理图
6. 研磨
研磨是利用涂敷或压嵌在研具上的游离磨料，在一定压力下通 过研具与工件的相对运动，对工件表面进行精整的一种磨削方法。
图1.123 研磨平板的结构
图1.124 研磨圆盘沟槽形式
图1.125 外圆柱面研磨套形式
7. 珩磨
图1.126 珩磨原理
8. 超精加工
图1.127 超精加工外圆的原理
F14～F30
F30～F46 F60～F100 F100～F220
用于磨钢锭、铸铁打毛刺、切断钢坯钢管、粗磨平面、磨大理石 及耐火材料
用于平面磨、外圆磨、无心磨、工具磨等粗磨淬火钢件、黄铜及 硬质合金等 用于精磨，各种刀具的刃磨、螺纹磨、粗研磨、珩磨等 用于刀具的刃磨、螺纹磨、精磨、粗研磨、珩磨等
F150～F1000
磨削加工
磨削加工一．磨削的起源、发展及磨削的特点：1．磨削加工是利用磨料去除材料的加工方法。
用磨料去除材料的加工是人类最早使用的生产技艺方法。
远在石器时代，以开始使用磨料研磨加工各种贝壳、石头、及兽骨等，用于生活和狩猎工具。
青铜器出现以后磨削加工技术得到了进一步的发展，用来制造兵器和及生产工具，用磨料研磨铜镜已达到镜面的要求。
铁器的出现，使磨料加工成为一种普遍的工艺技巧得到应用。
2.磨削加工的特点：（1）磨削速度高磨削时砂轮具有较高的线速度。
一般在35m/s左右，高速磨削线速度可达40m/s、最高可达50m/s以上。
阿享工科大学（Aachen），进行砂轮线速度500m/s为目标的超高速磨削实验，一般认为告诉磨削工艺不适于加工大平面或圆柱型表面的精加工，主要用于沟槽和缺口件的磨削及切入磨削。
（2）能达到较高的加工精度和很低的表面粗糙度例如：车床上能达到的精度等级为IT7~10级。
普通的磨削可达到IT5~7级、表面粗糙度可达到Ra0.2~0.8um。
镜面磨削Ra0.01um，工件表面光如镜面尺寸精度和形状精度可达1um以内，其误差相当于一个人头发丝粗细的1/70或更小。
（头发丝的直径一般在0.06mm左右）IT为国家精度等级标准，共分20级。
IT01级、IT0级、IT1级、IT2级……IT18级。
（3）可磨削高硬材料，又可以磨削软材料。
磨粒是一种高硬度的非金属晶体。
它不但可以磨削铜、铝等较软的材料，又可以磨削各种淬硬钢、高速钢刀具和硬质合金等及一些超硬材料。
（如氮化硅）例：可磨削车刀、铣刀。
一般认为当硬度超过HRC40以上，普通的车、铣就无法进行加工。
（4）磨削是一种少切屑的加工例：车床上初加工是的进给量可以是3~5mm，而磨床上一般为0.02mm。
高精度镜面磨削一般为0.02mm的1/4左右。
二．磨床产生、现状及发展趋势18世纪中期出现了第一台外圆磨床，有石英石、石榴石等天然磨料敲凿成磨具，进而用天然磨料和粘土烧结成砂轮，随后又研制成功平面磨床，应用磨削技术形成。
磨削加工培训资料
磨削加工培训资料一、磨削加工的特点1、磨具为多刃刀具：磨削加工时所用的的刀具是砂轮，它是由磨粒和结合剂粘接而成的多刃刀具。
在砂轮表面每平方厘米面积上约有60—1400颗磨粒。
磨粒的形体各异，呈不规则分布，每个磨粒相当于一个刀齿。
当砂轮高速旋转时，磨粒上的锋利微刃便切入工件，并去掉一部分金属，这就是磨粒的切削作用。
2、磨削时砂轮具有较高的圆周速度：一般在35m/s左右。
砂轮在磨削时除了对工件表面有切削作用外，还有强烈的挤压和磨擦抛光作用，在磨削区域瞬时温度高达成1000℃左右。
3、既可磨软材料又可磨硬材料：磨粒是一种高硬度的非金属晶体，它不但可以磨削铜、铝、铸铁等较软的材料，而且还可以磨削各种淬硬钢件，高速钢刀具和硬质合金等到硬材料以及一些超硬材料（如氮化硅）。
4、既可切除极薄表面又可有极高的切除率：砂轮工作面经修整后，磨粒尖部多呈-15°～60°的负前角,形成极微细的切削刃，可切除工件表面极薄的金属层。
因此，磨削一般用作精加工工序。
但是，磨削也可有极高的金属切除率，如通过强力磨削，一次可切除2～20mm金属。
5、可获得极高精度的精细表面：磨削加工能获得极高的加工精度和极低的表面粗糙度值。
磨削精度通常可以达到公差等级IT6～IT7，表面粗糙度可达Ra1.25～0.16um。
采用镜面磨削，工件的表面粗糙度可达Ra0.01um。
工件表面光滑如镜，尺寸精度和形状精度可达1um以内，其误差相当于一个人头发丝粗细的1/70或更小。
6、砂轮具有“自锐”作用：砂轮在磨削时，部分磨钝的磨粒在一定条件下能自动脱落或崩碎，露出新的锋利磨粒参加磨削加工，这一特性称为砂轮的“自锐”作用，能使砂轮保持良好的磨削性能。
二、磨削分类磨削分类的方法很多，通常按工具类型进行分类，可分为使用固定磨粒的和使用游离磨粒的两大类。
固定磨粒加工有砂轮磨削、五行磨、电解磨削等；游离磨粒加工则有研磨、抛光、滚磨、喷射加工、振动加工等。
5.4 磨削加工
磨削方法介绍——内圆磨削
磨削方法介绍——内圆磨削
• 工件的装夹：三 爪卡盘、中心架
磨削方法介绍 ——内圆磨削
内圆磨削方法： 纵向磨削：与外 圆纵向磨削相同， 但要注意L1的长 度。 切入磨削：与外 圆切入磨削相同。
磨削加工的特点
• 切削刃（磨粒）不规则。磨粒是随机分布，大小各异 • 磨削的切削过程复杂。由于磨粒分布不规则，切削厚 度、切削状态各不相同，过程复杂。 • 磨削速度高，切削厚度小。圆周速度可达35~50m/s， 是约为车、铣的10倍，磨削温度高。需大量的切削液 降温 • 可加工高硬度材料。（硬质合金、陶瓷、玻璃） • 砂轮具有自锐性。磨粒磨钝后，磨削力也随之增大、 致使磨粒破碎或脱落，重新露出锋利的刃口，此特性 称为“自锐性”。 • 径向切削力大
组织
◆砂轮组织：表示磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关 系。磨粒在砂轮总体积中所占比例越大，砂轮组织越紧密，气孔越 小。是表示砂轮内部结构松紧程度的参数。
◆组织选择：
1）紧密组织砂轮适于重压下的磨削。 2）中等组织砂轮适于一般磨削。 3）疏松组织砂轮不易堵塞，适于平面磨、内圆磨等磨削接触面大 的工序，以及磨削热敏性强的材料或薄壁工件。
棕刚玉
氧化物
白刚玉 铬刚玉 黑色碳化硅
磨削碳钢、合金钢、 通用高速钢
磨削硬铸铁、硬质 合金、非铁金属 磨削硬脆材料、硬 质合金、宝石、高 温合金
磨 料
碳化物 超硬磨料
绿色碳化硅
碳化硼 人造金刚石 立方氮化硼
粒度：表示磨粒尺寸大小的参数
• 主要影响加工表面的粗糙度和效率。粒度粗→磨削深 度可以增加，效率高，但表面质量差。粒度细→效率 低但表面质量好。 • 两种表示方法：磨粒（颗粒尺寸大于63μm）和微粉 （W）（颗粒尺寸小于63μm）两类（P184表5-8）
3）磨削加工特点
3）磨削加工特点3）磨削加工特点（1）能获得很高的加工精度和低的表面粗糙度n 磨粒上锋利的切削刃，能够切下一层很薄的金属，切削厚度可以小到数微米；残留面积的高度小，有利于形成光洁的表面；n 磨床有较高的精度和刚度，并有实现微量进给机构，可以实现微量切削；（2）砂轮有自锐作用n 磨削过程中，磨钝了的磨粒会自动脱落而露出新鲜锐利的磨粒。
n 实际生产中，有时就利用这一原理进行强力磨削，以提高磨削加工的生产率。
（3）磨削温度高n 磨削时的切削速度为一般切削加工的10～20倍，磨粒多为负前角切削，挤压和摩擦较严重，磨削时滑擦、刻划和切削三个阶段所消耗的能量绝大部分转化为热量。
n 砂轮本身的传热性很差，大量的磨削热在短时间内传散不出去，在磨削区形成瞬时高温，有时高达800～1000 ℃。
n 大部分磨削热将传入工件，降低零件的表面质量和使用寿命。
n 向磨削区加注大量的切削液起冷却、润滑作用，不仅可降低磨削温度，还可以冲掉细碎的切屑和碎裂及脱落的磨粒，避免堵塞砂轮空隙，提高砂轮的寿命。
（4）磨削的背向力大n 磨削外圆时，总磨削力分解为磨削力Fc、进给力Ff和背向力Fp 3个相互垂直的分力。
n 磨削力Fc决定磨削时消耗功率的大小，在一般切削加工中，切削力Fc比背向力Fp大得多；而在磨削时，背向磨削力Fp大于磨削力Fc（一般2～4倍）。
n 进给力最小，一般可忽略不计。
n 背向力Fp不消耗功率，但它会使工件产生水平方向的弯曲变形，直接影响工件的加工精度。
例如纵磨细长轴的外圆时，由于工件的弯曲而产生腰鼓形。
（三）外圆面的光整加工1．研磨(lapping)把研磨剂放在研具与工件之间，在一定压力作用下研具与工件作复杂的相对运动，通过研磨剂的微量切削及化学作用，去除工件表面的微小余量，以提高尺寸精度、形状精度和降低表面粗糙度。
研磨方法：手工研磨和机械研磨工件安装在车床两顶尖间作低速旋转（20～30m/min），研具（手握）在一定压力下沿工件轴向作往复直线运动, 直至研磨合格为止。
课题09磨削加工
4．工具磨床 包括工具曲线磨床、钻头沟槽磨床等。
5．刀具刃磨磨床 包括万能工具磨床、拉刀刃磨床、滚刀刃磨床等。
6．专门化磨床 包括花键轴磨床、曲轴磨床、齿轮磨床、螺纹磨床等。
7．其它磨床 包括珩磨机、研磨机、砂带磨床、超精加工机床、砂轮机等
适用磨削范围
2100℃ 熔融
碳钢、合金钢、铸铁 淬火钢、高速钢
韧性好 硬度大
＞1500℃ 氧化
铸铁、黄铜、非金属材 料
硬质合金等
高硬度 高强度
＜1300℃ 稳定
＞700℃石 墨化
硬质合金、 高速钢
硬质合金、宝石
2．粒度
粒度是指砂轮中磨粒尺寸的大小。 磨粒粒度选择的原则是： 粗磨时，应选用磨粒较粗大的砂轮，以提高
组织号 0 1 2
34
5
6
7 8 9 10 11 12 13 14
磨粒率 /(%)
56
48
62 60 58
54 52 50
46 44 42 40 38 36 34
疏密程度
紧密
中等
疏松
大气孔
适用 范围
重负载、成形、精密 磨削，加工脆硬材料
外圆、内圆、无心磨及 工具磨，淬硬工件及刀
具刃磨等
粗磨及磨削韧性大、硬度低的 工件，适合磨削薄壁、细长工 件，或砂轮与工件接触面大以
常用结合剂的名称、代号、性能和适用范围见表9-3。
结合剂 代号
性能
适用范围
陶瓷
最常用，适用于各类
V
耐热、耐蚀，气孔率大，易保持廓 形，弹性差
磨削加工
树脂 橡胶 金属
简述磨削的工艺特点
简述磨削的工艺特点磨削是一种常见的金属加工工艺，用于将工件的表面进行细磨、精磨和抛光，以达到提高工件精度和表面质量的目的。
磨削的工艺特点主要包括以下几个方面：1. 磨削具有高精度和高表面质量的特点。
相比于其他金属加工工艺，磨削可以实现更高的加工精度，达到更高的表面质量要求。
磨削可以将工件的精度提高到数微米甚至亚微米级别，使得工件表面光洁度达到较高的要求。
2. 磨削具有广泛的适用性。
磨削可以适用于各种形状的工件，包括平面、曲面、圆柱面、锥面等。
而且，磨削可以加工各种不同材料的工件，如钢、铸铁、铜、铝、塑料等。
这使得磨削成为一种非常常用的金属加工工艺。
3. 磨削可以实现高效率的加工。
尽管磨削相对于其他加工工艺来说，加工速度较慢，但是磨削可以同时进行多个工件的加工，从而提高了加工效率。
此外，磨削切削速度较低，磨削过程中不会产生较高的切削温度，从而减少了工件的热变形和残余应力。
4. 磨削可以实现较高的加工精度。
通过磨削工艺，可以实现工件的高精度要求。
磨削过程中，磨削刀具的尺寸几乎不会发生变化，因此可以保证工件的尺寸精度。
同时，磨削可以去除工件表面的氧化皮、毛刺等缺陷，提高工件的表面质量。
5. 磨削可以改善工件的机械性能。
磨削可以消除工件表面的残余应力，并提高工件的表面硬度。
此外，通过磨削可以改善工件的耐磨性、抗疲劳性和抗腐蚀性能，提高工件的使用寿命。
总结起来，磨削作为一种常见的金属加工工艺，具有高精度、高表面质量、广泛适用、高效率、高加工精度和改善机械性能的特点。
在实际的工程应用中，磨削工艺被广泛应用于各个行业，如航空航天、汽车制造、机械制造等领域。
磨削工艺的发展也为工件的加工质量提升和工艺效率提高提供了有效的手段。
磨削加工
第6章磨削加工6.1 磨工概述6.1.1 磨削加工简介磨削加工是机械制造中最常用的加工方法之一，它的应用范围很广，可以磨削难以切削的各种高硬超硬材料：可以磨削各种表面；可以用于荒加工（磨削钢坯、割浇冒口等）、粗加工、精加工和超精加工。
磨削后工件磨削精度可达IT6-IT4，表面粗糙度可以达到Ra0.025-0.8μm。
磨削比较容易实现生产过程自动化，在工业发达国家，磨床已占机床总数的25%左右，个别行业可达到40%~50%。
1、磨削加工的特点1）磨削属多刃、微刃切削磨削用的砂轮是由许多细小坚硬的磨粒用结合剂黏结在一起经焙烧而成的疏松多孔体，如图1 所示。
这些锋利的磨粒就像铣刀的切削刃，在砂轮高速旋转的条件下，切入零件表面，故磨削是一种多刃、微刃切削过程。
2）加工尺寸精度高，表面粗糙度值低磨削的切削厚度极薄，每个磨粒的切削厚度可小到微米，故磨削的尺寸精度可达IT6～IT5，表面粗糙度Ra 值达0.8 μm～0.1 μm。
高精度磨削时，尺寸精度可超过IT5，表面粗糙度Ra 值不大于0.012 μm。
3）加工材料广泛由于磨料硬度极高，故磨削不仅可加工一般金属材料，如碳钢、铸铁等，还可加工一般刀具难以加工的高硬度材料，如淬火钢、各种切削刀具材料及硬质合金等。
图6-1 砂轮的组成砂轮 2—已加工表面 3—磨粒 4—结合剂 5—加工表面 6—空隙 7—待加工表面4）砂轮有自锐性当作用在磨粒上的切削力超过磨粒的极限强度时，磨粒就会破碎，形成新的锋利棱角进行磨削；当此切削力超过结合剂的黏结强度时，钝化的磨粒就会自行脱落，使砂轮表面露出一层新鲜锋利的磨粒，从而使磨削加工能够继续进行。
砂轮的这种自行推陈出新、保持自身锋利的性能称为自锐性。
砂轮有自锐性可使砂轮连续进行加工，这是其他刀具没有的特性。
5）磨削温度高磨削过程中，由于切削速度很高，产生大量切削热，温度超过1000℃。
同时，高温的磨屑在空气中发生氧化作用，产生火花。
磨削加工的特点实用版
YF-ED-J4073可按资料类型定义编号磨削加工的特点实用版Management Of Personal, Equipment And Product Safety In Daily Work, So The Labor Process Can Be Carried Out Under Material Conditions And Work Order That Meet Safety Requirements.（示范文稿）二零XX年XX月XX日磨削加工的特点实用版提示：该安全管理文档适合使用于日常工作中人身安全、设备和产品安全，以及交通运输安全等方面的管理，使劳动过程在符合安全要求的物质条件和工作秩序下进行，防止伤亡事故、设备事故及各种灾害的发生。
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磨削加工是借助磨具的切削作用，除去工作表面的多余层，使工件表面质量达到预定要求的加工方法。
进行磨削加工的机床称为磨床。
磨削加工应用范围很广，通常作为零件（特别是淬硬零件）精加工工序，可以获得很高的加工精度和表面质量，可以用于粗加工、切割加工等。
从安全角度来看，磨削加工有以下特点：1、磨具的运转速度高。
普通磨削可达30-50m/s，高速磨削可达45-60m/s甚至更高，其速度还有日益提高的趋势。
2、磨具的非均质结构。
磨具是由磨料，结合剂和气孔三要素组成的复合结构，其结构强度大大低于由单一均匀才智组成的一半金属切削刀具。
3、磨削的高热现象。
磨具的高速运动、磨削加工的多刃性和微量切削，都会产生大量的磨削热，不仅可能烧伤工件表面，而且高温时磨具本身发生物理、化学变化、产生热反应力、降低磨具的强度。
4、磨具的自砺现象。
在磨削力度作用下，磨钝的磨粒自身脆裂或脱落的现象，称为磨具的自砺性。
磨削过程中的磨具自砺作用以及修正磨具的作业，都会产生大量磨削粉尘。
磨削加工实习报告
一、实习目的本次实习旨在通过实际操作，了解磨削加工的基本原理、工艺特点及加工过程，掌握常用磨床的组成、运动和用途，熟悉砂轮的特性、砂轮的使用方法，提高自己的实际操作能力。
二、实习内容1. 磨削加工基本原理及工艺特点磨削加工是一种利用磨具对工件进行切削加工的方法，其基本原理是利用磨具的高速旋转和工件的相对运动，使磨具与工件表面产生摩擦，从而达到切削的目的。
磨削加工具有以下工艺特点：（1）加工精度高：磨削加工可以达到较高的尺寸精度和表面粗糙度，满足各种工件加工要求。
（2）加工范围广：磨削加工适用于各种形状和尺寸的工件，如外圆、内孔、平面、螺纹等。
（3）加工效率高：磨削加工具有较快的切削速度，可提高生产效率。
2. 常用磨床及砂轮（1）磨床：常用的磨床有外圆磨床、内圆磨床、平面磨床、工具磨床等。
本次实习主要使用外圆磨床。
（2）砂轮：砂轮是磨削加工中常用的磨具，具有以下特性：① 硬度：砂轮的硬度决定了其切削性能，硬度越高，切削性能越好。
② 组织：砂轮的组织结构影响其切削性能和磨损情况。
③ 尺寸：砂轮的尺寸应与工件加工尺寸相匹配。
3. 磨削加工操作步骤（1）工件装夹：将工件安装到磨床上，确保工件与磨具之间的相对位置正确。
（2）调整磨具：根据工件加工要求，调整砂轮的转速、进给量等参数。
（3）磨削加工：启动磨床，进行磨削加工，注意观察工件加工情况，及时调整磨削参数。
（4）检查工件：加工完成后，检查工件尺寸、形状、表面质量等，确保符合要求。
三、实习心得通过本次磨削加工实习，我深刻认识到以下几点：1. 实践是检验真理的唯一标准。
理论知识虽然重要，但只有通过实践，才能真正掌握磨削加工的基本原理和操作技能。
2. 安全生产至关重要。
在实习过程中，我严格遵守操作规程，确保自身和他人的安全。
3. 严谨细致是提高加工质量的关键。
在磨削加工过程中，要关注每一个细节，确保工件加工质量。
4. 团队协作是完成实习任务的重要保障。
在实习过程中，我与同学们相互帮助、共同进步，圆满完成了实习任务。
简述磨削加工的特点
简述磨削加工的特点
磨削加工是一种高精度加工方式，主要是通过磨料对工件进行切削，使其表面达到理想的精度、平滑度和形状精度。
它的特点如下：
一、高精度：通过磨削可以获得很高的表面精度和形状精度，最高可达0.1微米以下。
二、高效率：磨削加工可以同时加工多个表面，且一般能够满足光洁度要求，大大提高了加工效率。
三、材料选择范围广：磨削加工适用于各种材料的加工，包括各种金属、陶瓷、玻璃、塑料等。
四、适用于各种形状的工件：磨削加工可以加工各种形状的工件，包括平面、曲面、凸轮、齿轮等。
五、表面质量好：磨削加工可以消除工件表面原有的瑕疵和毛刺，使表面更加光滑、平整。
六、磨削精度可调：磨削加工可以根据需要调整磨料的硬度、颗粒度等参数，以达到不同的磨削精度和表面质量。
七、工艺复杂度高：磨削加工需要控制多种参数，包括磨料粒度、磨料硬度、磨削速度、进给量等，相对于其他加工方式，工艺复杂度更高。
综上所述，磨削加工具有高精度、高效率、适用性广、表面质量好等特点，但也存在工艺复杂度高的问题。
《金工实习》第9章 磨削加工
第9章磨削加工9.1 磨削加工概述磨削就是利用高速旋转的磨具（砂轮、砂带、磨头等）从工件表面切削下细微切屑的加工方法。
1.1磨削加工的特点在机械制造业中，磨削加工是对工件进行精密加工的主要方法之一。
磨削加工具有以下特点：1）切削速度高磨削加工时，砂轮以1000~3000m/min的高速旋转，由于切削速度很高，产生大量的切削热，工件加工表面温度可达1000℃以上。
为防止工件材料在高温下发生性能改变，在磨削时应使用大量的冷却液，降低切削温度，保证加工表面质量。
2）多刃、微刃切削磨削用的砂轮是由许多细小的硬度很高的磨粒用结合剂粘结而成，砂轮表面每平方厘米的磨粒数量为60~1400颗，每个磨粒的尖角相当于一个切削刀刃，形成多刃、微刃切削。
3）加工精度高，表面质量好由于磨粒体积微小，其切削厚度可以小到几微米，所以磨削加工的精度较高，可达IT6~IT5级，表面质量较好，表面粗糙度Ra值可达0.2～0.8µm。
高精度磨削时Ra值可达0.008～0.1µm。
4）磨粒硬度高砂轮的磨粒材料通常采用Al2O3、SiC、人造金刚石等硬度极高的材料，因此磨削不仅可以加工碳钢、铸铁和有色金属等常用金属材料，而且可以加工其它切削方法不能加工的各种硬材料，如淬硬钢、硬质合金、超硬材料、宝石、玻璃等。
5）磨削不宜加工较软的有色金属一些有色金属由于硬度低而塑性很好，砂轮进行磨削时，磨削会粘在磨粒上而不脱落，很快将磨粒空隙堵塞，使磨削无法进行。
1.2 磨削加工的范围磨削的加工范围很广，用于粗加工时，主要用于材料的切断、倒角、清除工件的毛刺、铸件上的浇、冒口和飞边等工作，如图9-1所示。
用于精加工时，可磨削零件的内外圆柱面、内外圆锥面和平面，还可加工螺纹、齿轮、叶片等成形表面。
图9-1 磨削加工范围9.2 砂轮简介磨外圆磨内圆磨平面磨花键磨螺纹磨齿轮砂轮是磨削加工中最常用的磨具，由许多极硬的磨粒材料经过结合剂粘结而成的多孔体，如图9-2所示。
磨削加工
白刚玉 黑碳化 硅 绿碳化 硅
WA
碳 化 物 系
C
GC
（续） 系别 名 称 代号 特 性 适用范围
人造金钢石 MBD 高硬 磨料 立方氮化硼
无色透明或淡黄色、乳白色。硬 磨削硬质合金、宝石等 度高，比天然金刚石性脆。价高 高硬度材料
磨削或研磨高硬高、高 棕黑色，磨粒锋利。硬度稍低于 CBN 韧性的难加工材料，如 金刚石，与铁元素亲合力小 不锈钢、高碳钢等
磨床
1．磨削加工的特点 （1）能较经济地获得较高的加工精度和小的 表面粗糙度。 （2）砂轮磨料具有很高的硬度和耐热性。 （3）砂轮具有自锐性。 （4）磨削速度大、磨削温度高。 （5）径向磨削分力较大。
2．磨削的工艺范围
磨削工艺范围
3．砂轮 （1）砂轮的性能及选择 1）磨料 常用的磨料见表2-11。 2）粒度 粒度的选用见表2-12。 3）结合剂
22~40
46~60
精磨、精密磨、超精磨、珩 240~W20 磨、超级光磨、小螺距螺纹磨 等 W20~更 细 精磨、精细磨、超精磨、镜面 磨、超级光磨、制造研磨剂等
60~90
4）硬度，模具硬度等级见表2-13。 5）组织，模具的组织号见表2-14。
表2-13 磨具硬度等级及代号
硬度 等级 大级 小级 超软 — D,E,F CR 软1 G R1 软 软2 H R2 软3 J R3 中 软 中软1 K ZR1 中软2 L ZR2 中1 M Z1 中 中2 N Z2 中硬1 P ZY1 中 硬 中硬2 Q ZY2 中硬3 R ZY3 硬1 S Y1 硬 硬2 T Y2 超硬 — Y CY
表2-15 各种砂轮的形状、代号及主要用
砂轮名称 平形 砂轮 简 图 代号 尺寸表示法 主要用途 磨外圆、内圆、 平面、螺纹和无 心磨等
磨削加工的特点和应用范围
磨削加工的特点和应用范围
磨削加工是一种利用砂轮进行磨削的加工方法，其特点和应用范围如下：
特点：
1. 高精度：磨削加工可以实现较高的加工精度，尤其是对于硬度高、表面粗糙度要求较高的工件来说，磨削是一种更加适合的加工方法。
2. 高表面质量：磨削加工能够实现很好的表面光洁度和粗糙度控制，使得工件表面更加平整光滑。
3. 广泛适应性：磨削加工适用于各种材料的加工，如金属、非金属、硬质合金等。
4. 有效性好：磨削加工可以同时实现多种工件形状和孔的加工需求，具有较高的灵活性和效率。
应用范围：
1. 精密加工：由于磨削加工能够实现高加工精度和良好的表面质量，因此广泛应用于精密零件、模具等的加工制造中。
2. 表面修整：通过磨削加工可以修整工件表面的形状和尺寸，提高工件的精度和表面质量。
3. 刀具制造：磨削加工可以用于刀具的加工和修整，提高刀具的刃口质量和效率。
4. 零件修复：对于已经磨损或损坏的零件，可以通过磨削加工进行修复和修整，使其恢复到正常使用状态。
总之，磨削加工是一种高精度、高表面质量的加工方法，广泛应用于精密加工、表面修整、刀具制造和零件修复等领域。
磨削基本操作及加工特点讲解
磨床通过砂轮的旋转运动来进行磨削，新的表面形成是在砂轮进行旋转运动的时候有效的对工件表层的金属进行切除。
主运动的圆周速度较高，所消耗的切削功率也较大。
其它的运动则为进给运动。
磨床的加工特点有哪些呢？一、磨削加工的特点与其它金属加工方法比较，磨削加工有以下特点：1、砂轮是由磨料和结合剂粘结而成的特殊的多刃刀具，通称磨具。
在砂轮表面每平方厘米面积上约有60—1400颗磨粒，每颗磨粒相当于一个刀齿。
磨粒是一种高硬度的非金属晶体，它不但可磨削铜、铸铁等较软的材料，而且还可以加工各种淬硬钢件、高速工具钢刀具和硬质合金等硬材料以及超硬材料（如氮化硅）。
2、砂轮具有较高的圆周速度，一般为35m/s 左右。
砂轮在磨削时除了对工件表面有切削作用外，还有强烈的挤压和摩擦作用，在磨削区域，瞬时温度高达1000度左右。
3、砂轮工作面经修整后，可形成极细微的刃口，以切除工件表面极薄的金属层。
但磨削作为精加工工序，也具有极高的金属切除率（如强力磨削等）。
4、砂轮在磨削时还具有“自锐作用”，部分磨钝的磨粒在一定条件下能自动脱落或崩碎，从而使砂轮保持良好的磨削性能。
二、磨削的过程金属磨削的实质是工件被磨削的金属表层在无数磨粒瞬间的挤压、切削、摩擦作用下产生变形而后转为磨屑，并形成光洁加工表面的过程。
金属磨削过程可分三个阶段，砂轮表面的磨粒与工件材料接触瞬间为弹性变形的第一阶段。
磨粒继续切入工件，工件材料进入塑性变形的第二阶段。
工件材料的晶粒发生滑移，使塑性变形不断增大，当达到工件的强度极限时被磨削层材料产生挤裂，即进入第三阶段，最后被切离。
磨削过程表现为力和热的作用。
1、磨削力：磨削时砂轮与工件间发生切削作用和摩擦作用。
磨削加工工件材料抵抗磨具磨削所产生的阻力称磨削力。
此力在空间可分解为三个分力：（1）切削力：总切削力在主运动方向上的正投影。
（2）背向力：总切削力在垂直于工作平面上的分力。
（3）进给力：总切削力在进给运动方向上的正投影。
磨削加工特点与应用范围
磨削加工特点与应用范围小伙伴们！今天咱就来好好唠唠磨削加工这事儿，讲讲它的特点和应用范围哈。
一、磨削加工的特点。
咱先说说磨削加工那精度高的特点哈。
你想啊，它就像一个超级精细的小工匠，能把工件表面打磨得那叫一个光滑平整，尺寸精度也能控制得相当准确。
比如说，在制造一些精密的仪器零件的时候，像手表里面那些小小的齿轮啦，就需要磨削加工来保证它们的尺寸精度，这样手表才能走得又准又稳。
再瞧瞧它的表面质量好这一特点。
磨削加工就像是给工件做了一次高级美容护理，能把表面的粗糙度降得很低，让工件表面变得光溜溜的。
像汽车发动机的曲轴，经过磨削加工后，表面质量杠杠的，这样在发动机工作的时候，就能减少摩擦，提高发动机的性能和使用寿命啦。
还有哦，磨削加工的切削力小。
这就好比一个温柔的大力士，干活的时候不会使太大的劲儿，能避免工件因为受力过大而变形。
就拿一些薄壁类的零件来说吧，如果用其他切削力大的加工方法，很容易就把零件弄变形了，但是磨削加工就不会有这个烦恼，能很好地保证零件的形状精度。
另外，磨削加工的温度高。
这就像是一场热情似火的“战斗”，在磨削过程中会产生大量的热量。
不过呢，这也得注意控制，不然高温可能会对工件的材料性能产生影响。
比如说在加工一些对温度敏感的材料时，就得采取一些冷却措施，像用冷却液啥的，给工件降降温。
最后不能忘了它能加工各种材料的特点哈。
不管是金属材料，像钢铁、铝合金这些，还是非金属材料，像陶瓷、玻璃啥的，磨削加工都能应对自如，就像一个万能的加工小能手。
二、磨削加工的应用范围。
在机械制造行业里，磨削加工可是大显身手。
比如说各种机床的主轴，那可是机床的核心部件，对精度和表面质量要求特别高，这时候就得靠磨削加工来把它打造得完美无缺。
还有那些模具，像冲压模具、注塑模具等，它们的表面质量和精度直接影响到产品的质量，所以也离不开磨削加工。
汽车制造行业也是磨削加工的“大客户”哦。
除了前面提到的发动机曲轴，像汽车的刹车盘、凸轮轴这些重要部件，都需要经过磨削加工来提高它们的性能和可靠性。
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磨削加工的特点(新版)
Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that people
make mistakes
磨削加工的特点(新版)
磨削加工是借助磨具的切削作用，除去工作表面的多余层，使工件表面质量达到预定要求的加工方法。
进行磨削加工的机床称为磨床。
磨削加工应用范围很广，通常作为零件（特别是淬硬零件）精加工工序，可以获得很高的加工精度和表面质量，可以用于粗加工、切割加工等。
从安全角度来看，磨削加工有以下特点：
1、磨具的运转速度高。
普通磨削可达30-50m
/s，高速磨削可达45-60m
/s甚至更高，其速度还有日益提高的趋势。
2、磨具的非均质结构。
磨具是由磨料，结合剂和气孔三要素组成的复合结构，其结构强度大大低于由单一均匀才智组成的一半金属切削刀具。
3、磨削的高热现象。
磨具的高速运动、磨削加工的多刃性和微量切削，都会产生大量的磨削热，不仅可能烧伤工件表面，而且高温时磨具本身发生物理、化学变化、产生热反应力、降低磨具的强度。
4、磨具的自砺现象。
在磨削力度作用下，磨钝的磨粒自身脆裂或脱落的现象，称为磨具的自砺性。
磨削过程中的磨具自砺作用以及修正磨具的作业，都会产生大量磨削粉尘。
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