印刷作业指导书

1.目的：通过制定文件化操作程序, 对印刷工序生产规范和生产工艺加以控制指导，旨在确保印刷生产规范、标准化。

2.范围：用于本公司胶印机台的生产规范。

3.工作流程：

工作内容及职位说明4.1．

4.2. 详细工作描述： 4.2.1.生产前准备：

4.2.2

核对原辅材料：

等；

检查设备的完好状态。4.飞达调整4.2.5

根据纸张宽度及厚度调节3.拉规使之输送顺畅。调校水、墨4.2.6

印版4.2.7安装

橡皮布检查与安装4.2.8.

皮布与滚筒之间（海得堡用及厚度（1.95mm）是的罗兰用）0.40mm(0.75mm)否符合印刷要求; 衬纸作内衬3. 使用旧的橡皮布时布橡皮紧力准用2.标扭绷要检查是否有老化）80N/M;（;现象75%3.新胶布开始时应使用3000~5000的张力，在压印张纸后再一次依正常张力绷紧；

4.2.9压力、前规、喷粉、水油设置：

要求每平方米转移量≥

5．关联性参数设置与检查：5.1水箱：

检查水箱里的润版液是否符合印刷要求：

5.1.1PH值检查方法：

5.1.2电解度的检查方法

5.1.3酒精浓度的检查

较。

5.2. 印版滚筒、橡皮布滚筒、压滚筒与靠版墨辊及水辊压力标准调节及检查规范：

5.2.1

检测墨辊硬度方法5.2.2

5.2.3墨辊的标准调节水辊.

压，着墨辊与印版滚筒之3.墨辊压力：印版上的墨左调节(3~4mm)力间的压带宽度在(3~4mm)之间

右压力要一致；调节时把4.筒滚两端的滚枕不可墨辊与印版滚筒合压有干墨堆积必须随时保持干净

6.1 印刷巡检：

6.1.1：在印刷过程中要做好五百张抽检1次，若发现有质量异常(如墨屎、纸粉、水干及水大)等问题时，要及时处理，而且要在500抽一的大货内做好不良品的标识。

6.1.2：对密度有要求的产品，每印500张要用分光密度仪扫描检测印张的密度；

若超出标准范围的要立即停机对颜色进行调校，重新调较机器直至合格为止再生产，并将不合格品隔纸分开，并知会印刷主管和品质检查员。

6.2 印刷后收纸时间及产品摆放：

6.2.1：表面印油的产品，机台印完后收纸时间必须要隔2小时以上，未印油的

要间隔6小时以上，墨层较厚墨位较大的实地版产品要间隔8小时以上。

6.2.2：表面若是先烫金银及过UV后再印四色的产品，机台必须间隔8小时以上才能收纸，（而且收纸摆放的高度要在1米以下)。

小时以上才能收纸。2墨印刷的产品要间隔UV：6.2.3．

6.2.4：收纸时把不良品拣出，若可作选用的要分开做标识并注明原因，不能选用的直接另外摆放，并贴上不合格标签进行报废处理。

6.2.5：收好纸后在每一板产品上必须挂上半成品指示卡，半成品指示卡一定要注明印完后的具体时间如：何月何日何时何分印完，并把产品拉到待发区。

6.3 填写报表：

A：印刷完成后写好机长报告表。

B：写好生产日报表。

C：机器清洗记录表。

6.3.1相关记录：

A：NS/D-033 《工序生产记录报表》

B：NS/D-039 《半成品标识单(胶印)》

C：NS/D-061 《异常产品标识单》

6.3.2 遇到材料、工艺不良时，须填写相关记录：

A：NS/D-062《生产中材料质量不良情况反馈单》

B：NS/D-063《产品非材料不良情况反馈通知单》