精益生产改善项目开发阶段报告
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精益生产改善项目 阶段报告
汇报内容
1 成果展现 2 开展过程 3 后续计划
1、成果展现
项目阶段目标达成情况
项目周期：4月1日－8月31日
序号
项目目标
实际达成情况
项目收益计算
PU南线KLQ-466产品修边效 1、修一件产品大约需要34s 1.人员减少收益：30000元
1
率提升20％，PU南线与折波 线合并形成一个流，预计提
改善前生产布局分布图
折波工序的半成品需要运送到外 部进行PU工作造成动作浪费
此处滤纸有大量库存 将产品质量和生产问题浅化
人机工程分析后设备工序 作业时间大于人工作业时间
修边工序浪费时间长使 整道工序节拍相对较慢
通过对以上分析得出：1、折波工序存在大量库存；2、PU 工序和折波工序存在大量的搬运、生产过多、等待浪费；
1、现状把握-人员分析
需要5人同时工作，工序繁琐还需要一条折波线 的折波供应。
1、现状把握-产量分析
KLQ-466装配生产线
日期 作业人数 班产量 人均班产量
2014.5
5人
500
100
2014.6
4人
600
150
平均值
4人
550
125
1、现状把握-目标分析
设定目标
800件
500件
2、原因分析-影响KLQ466生产因素
节拍效率低
存在产品在制
工序不合理
V---发生频率 V---易于验证 V---易于解决
热熔胶不干
VVV级因素
3、改善实施-生产布局的第一次改善
改善前
改善后
改善前问题点描述：
两条折波线供应一条PU线有供应过多，且注胶线的 插滤层（32s）、注胶、拔模（13s、9.8s）工序有 等待浪费
改善后内容：
将折波线的一条外移，供应PU线，整合插滤层、注 胶、拔模工序，减掉一个人减少了时间的浪费合并 去掉了9.8s。
改善前
问题点描述： 半成品需要来回转运，转运972米，耗时2314.2s，费时费力，780件半成品，占地 28m2，库存多。
3、改善实施-生产布局的一次改善
一次改善
改善内容： 半成品不需要转运，取消半成品区，生产线滞留半成品30%，传输线与流利架中 间需要1个人周转产品。
3、改善实施-生产布局的二次改善
1.2 PU北线“一个流”生产效率改善项目
改善后生产布局
二次布局改善
改善内容： 1、取消输送线，半成品直接上线，减少PU工序等待时间； 2、折波工作台上滞留一个标准手持半成品数量； 3、取消周转产品1人，扩口工序实行半自动化，由折波工序完成；
2、开展过程
南线KLQ-466效率 提升子项目汇报
1、现状把握-生产布局分析
滤层堆积造成滤芯拉伸，扭曲变形，影响产品质量。 调整工序让PU线和折波线形成一个流，在折波两面 淋胶直接转入模具中不用再拿出然后直接上线。
3、改善实施-工序效率的改善
改善前
改善后
改善前问题点描述。 折波线上纸需要从地拖上取，不方便，浪费时间
改善后内容：
制作一个上纸架提前把滤纸放置上面，为下一次做 准备减少搬运造成的时间浪费。
3、改善实施-修边半自动化的改善
改善前
改善后
改善前问题点描述：
改善后内容：
KLQ466滤芯，上边有一个长方形孔，职工 用剪刀修边，修一件内孔大概需要20s，每班 生产700件，手工修边劳动强度大，手工修 边过程中，容易扎伤手指，存在安全隐患；
根据PU胶的硬度，多次调整冲裁间隙，制作 冲裁模，将滤芯孔放入冲裁模中，将边沿一 次冲裁，需要时间5s，班产量增加为800余 件。
，现在为19s缩短了15s； 2、修边效率提升为30％；
； 2.效率提升收益：46000元
高班产量15％。
3、人员减少1人；
；
总计年收益：76000元；
1、可动率由76.19%提升到
1.北线“一个流”布局，可动 86.9%，效率提升14.10%； 1、人员减少效益：30000
2
率由原来的76.19%提升到 85%，效率提升11.56%；
2、前后生产线需要周转、库存 折波和PU工序都是典型的孤岛作业，存在大量的在制品；
3、半成品离生产线远： 滤纸需要从滤纸库转运到生产工位，骨架从空一网子工段转运到工位；
4、手工校型，费时 手工操作，不能保证一致性，需要两头内外校型，时间长；
5、工位安排不合理 拍波生产线远离PU生产线；
3、改善实施-生产布局的原始状态分析
3、折波和注胶线单独作业质量问题浅化掩盖，大大阻碍了 整体效率的提高；4、人员生产状态没有紧迫性，存在存库 生产无压力；
1、现状把握-节拍、人机工程分析
生产线原始状态节拍时间及人员分析
部分工序时间人机工程分析
机器运行
1人注胶时 1人插滤层
间
时间
M(C.T) P1(C.T) P2(C.T)
2S
4S
13S
85%
1、现状把握-改善目标分解
序号 1 2 3 4 5 6 7 8
计划 收集现场问题 出生产线布局图
移生产线 生产调试 收集现场问题 出生产线布局图 移生产线 生产调试
责任人 郑建昌 黄玉亚 梁令明 姜红艳 郑建昌 黄玉亚 梁令明 姜红艳
完成时间 7.18 7.20 7.26 8.8 8.10 8.12 8.15 8.30
KLQ‐ 466
850
2014.07.28
KLQ‐ 466
850
2014.08.8
KLQ‐ 466
850
600
PU线生产成品 数量 650
830
830
人员
6
调整后折波线和
PU线形成一
6 个流，相互敦促，生
产效率较以前提
6
高了38.3％
人员 4+1 4+1 4+1
4、效果分析-生产效率方面
生产力效果提升
二次改善
改善内容： 半成品直接上线，生产线滞留半成品10%。
3、改善实施-在线生产工艺的改善
改善前
改善后
问题点描述：
PU生产线，需要停线周转模具，每班停 线20分钟。
改善内容： 模具在线周转，避免PU生产线停线
3、改善实施-输送方式优化的改善
改善前
改善后
问题点描述： 两条传输线滞留现场，造成物料浪费。
改善内容： 将传输线拆除，运用到其他生产线上。
3、改善实施-产品冲口半自动的改善
改善前
改善后
问题点描述：
手工对滤芯两头，内骨架进行扩口，外 骨架进行收口，费时41.71s。
改善内容：
制作气动工装，将产品两头一次校型， 费时32s。
3、改善实施-生产作业消除动作浪费的改善
改善前
改善后
问题点描述：
工作中需重新启动传输线时，要走到控 制柜处按启动开关。
改善内容：
从控制柜引出一启动按钮至生产工位， 使职工不用走动就可以随时停止和启动 传输线。
3、改善实施-上料管路自动控制的改善
调整后折波线和PU线形成一个流，相互敦促，生产效率较以前提 高了38.3％
北线“一个流”生产效率 提升子项目汇报
1、现状把握-生产现状布局分析
1、原生产流程描述：
内芯拍波线、圆形滤芯拍波线、PU滤生产线分别单独作业
1、现状把握-生产现状布局问题梳理
问题梳理：
1. 库存：圆形滤芯每班库存520件半成品，内芯每班库存260件半成品，半成 品区占地28m2； 2. 转运：折波线和PU生产线来回重复转运，转运距离达到162米×6趟=972米， 转运时间达到385.7s×6趟=2314.2s 3、折波3人，PU4人，折波需要1人转运骨架，PU需要1人转运滤层半成品及滤层 骨架校型；
1、现状把握-折波生产现状标准节拍、工序分析
2、生产效率原始数据描述：
1、现状把握-PU生产现状标准节拍、工序分析
2、生产效率原始数据描述：
1、现状把握-生产现状标准节拍、工序数据问题梳理
问题梳理：
1、生产效率：拍波生产线的瓶颈节拍时间为39.1s，实际班产量为520件，班产效 率为77.38%，PU生产线瓶颈节拍时间为41.71s，班产量为480件，班产效率为 76.19%。
4、效果分析-产量、人员方面
调整前：
时间
生产线调整产能对比
产品类 折波线滤层生产 PU线生产成品
别
数量
数量
2014.05.23 KLQ‐466
700
500
2014.05.28 KLQ‐466
700
500
2014.06.09
调整后：
时间
KLQ‐466
700
产品类 折波线滤层生产
别
数量
2014.07.23
1、现状把握-折波、PU总节拍时间平衡分析
两条生产线的节拍时间 相近，两条生产线合并，
实行一个流生产。
1、现状把握-物流现状分析
当班产品不能下线，生产周期长
每班转运972米，耗时2314.2s，费时费力
每班780件半成品，占地28m2，库存多
1、现状把握-目标分析
设定目标
生产线班产效率
76.19%
3、改善实施-降低工位开工准备时间的改善
改善前
改善后
无图
改善前问题点描述：
折波前需要对滤纸进行软化，水箱起到很大的作用， 但是工人开工时往往水箱没有达到要求水温而浪费 时间，统计表明水箱加热到规定的温度需要30min 左右。
改善后内容：
安装了水箱加热定时器和温控感应装置，定时加热 在工人工作前30min自动开启加热，早上工人上班 可以直接工作。
2.库存面积由28平米减为0；
2.库存面积由28平米减为0； 3.转运时间有2314.2减为0；
元；
2、效率提升收益：56000 元；
3.转运时间有2314.2减为0； 4、人员减少1人；
总计年收益：86000元；
阶段收益总计 162000元
1.1 PU南线KLQ-466生产线效率提高项目
改善后生产布局
3、改善实施-生产布局的第二次改善
改善前
改善后
改善前问题描述：
产品仍存在在制品，不能保证产品的质量。 折波节拍和PU节拍不一致（折波周转到PU 线需要32s，拔模工序需要16.5s）。
改善后内容：
取消一名修边人员，拔模人员取代折波的反 活的工序（时间为24.4s），出来的半成品直 接上线，保证产品质量同时节约时间8.4s。
2、原因分析-影响北线“一个流”原因分析
“影响一个流”原因分析
料
机
人
生产准备时间 不一致
前后生产线需 要周转、库存
固化周期 不一样
调试时间 不一样
保养不到 位
熟练程度不一致
技术水平不一样
影响一个 流的要因
工位节拍 不一致
工位内容 不一致
法
工位安排不合理
规划不够严谨
孤岛作业
环
手工校型 ，费时
场地有限
3、改善实施-工位调整的改善
改善前
改善后
改善前问题点描述：
有专用的架子盛放刚拔模的产品占用的地方大修边 人员不容易取。
改善后内容：
在修边盛料边的架子旁边架起来两层的架子盛放刚 下线的产品减少了动作浪费节约修边走动时间5s。
3、改善实施-工位调整的改善
改善前
改善后
无图
改善前问题点描述：
改善后内容：
通过对以上分析得出：1、消除折波工序大量库存；2、减少大量的搬运、生 产过多、等待浪费；3、折波和注胶线连线生产，整体效率提高；4、人员生 产状态有紧迫性，生产存在压力，人员精神高度集中；
1.2 PU北线“一个流”生产效率改善项目
改善后生产布局
一次布局改善
改善内容： 1、半成品不需要转运，取消半成品区； 2、生产线加装输送带滞留半成品30%； 3、传输线与流利架中间需要1个人周转产品。
“影响效率”原因分析
料
机
人
A、B料不发 存在产品再制
机头堵料
热熔胶不干 马达损坏 保养不到位
工序次序， 分工不合理
法
滤纸半成品到PU 之间花费时间长
操作方法不统一,未标准化
等待时间长，动作缓 慢
人员配置不合理
影响KLQ466生产效率 的主要因素
注胶机，半成品放置 不合理
环
2、原因分析-影响KLQ466生产主因导出
3、改善实施-热熔胶定型的改善
改善前
改善后
改善前问题点描述：
夏天由于室内温度较高热熔胶不容易干，造成产品 容易变形拉伸，影响产品质量（每班由于胶液不干பைடு நூலகம்造成的产品报废数量为3-5件左右）。
改善后内容：安装大风量的电扇使胶液快速风 干，使产品固定成型，减少折波滤芯胶液的 定型时间使产品快速定型，现由胶液不干造 成的废品数量为0件。
半成品区离 生产线远
2、原因分析-影响北线“一个流”主因梳理
前后生产线需要 周转库存
手工校型，费 时
工位安排不合 理
半成品离生产 线远
V---发生频率 V---易于验证 V---易于解决
孤岛作业
VVV级因素
2、原因分析-影响北线“一个流”主因梳理说明
1、设备孤岛作业式生产： 现场生产流程是按照设备种类分布的，典型的孤岛作业模式；
5.8S
3.2S
13S
5.2S 9.8S
现存主要问题：
1、工序时间不平衡，修边为瓶颈工序，注胶、插滤层人员存在等待浪费； 2、修边时间需要增加人员； 3、折波工序时间需要优化；
1、现状把握-现场、工序分析
工序：折波→插滤层、注胶（有两人完成分别需要13s和 9.8s）→拔模→修边。分析：在插滤层和注胶工序共有两人 完成存在工序过于分散，同时在插滤层、注胶、拔模工序 都存在着时间等待。
汇报内容
1 成果展现 2 开展过程 3 后续计划
1、成果展现
项目阶段目标达成情况
项目周期：4月1日－8月31日
序号
项目目标
实际达成情况
项目收益计算
PU南线KLQ-466产品修边效 1、修一件产品大约需要34s 1.人员减少收益：30000元
1
率提升20％，PU南线与折波 线合并形成一个流，预计提
改善前生产布局分布图
折波工序的半成品需要运送到外 部进行PU工作造成动作浪费
此处滤纸有大量库存 将产品质量和生产问题浅化
人机工程分析后设备工序 作业时间大于人工作业时间
修边工序浪费时间长使 整道工序节拍相对较慢
通过对以上分析得出：1、折波工序存在大量库存；2、PU 工序和折波工序存在大量的搬运、生产过多、等待浪费；
1、现状把握-人员分析
需要5人同时工作，工序繁琐还需要一条折波线 的折波供应。
1、现状把握-产量分析
KLQ-466装配生产线
日期 作业人数 班产量 人均班产量
2014.5
5人
500
100
2014.6
4人
600
150
平均值
4人
550
125
1、现状把握-目标分析
设定目标
800件
500件
2、原因分析-影响KLQ466生产因素
节拍效率低
存在产品在制
工序不合理
V---发生频率 V---易于验证 V---易于解决
热熔胶不干
VVV级因素
3、改善实施-生产布局的第一次改善
改善前
改善后
改善前问题点描述：
两条折波线供应一条PU线有供应过多，且注胶线的 插滤层（32s）、注胶、拔模（13s、9.8s）工序有 等待浪费
改善后内容：
将折波线的一条外移，供应PU线，整合插滤层、注 胶、拔模工序，减掉一个人减少了时间的浪费合并 去掉了9.8s。
改善前
问题点描述： 半成品需要来回转运，转运972米，耗时2314.2s，费时费力，780件半成品，占地 28m2，库存多。
3、改善实施-生产布局的一次改善
一次改善
改善内容： 半成品不需要转运，取消半成品区，生产线滞留半成品30%，传输线与流利架中 间需要1个人周转产品。
3、改善实施-生产布局的二次改善
1.2 PU北线“一个流”生产效率改善项目
改善后生产布局
二次布局改善
改善内容： 1、取消输送线，半成品直接上线，减少PU工序等待时间； 2、折波工作台上滞留一个标准手持半成品数量； 3、取消周转产品1人，扩口工序实行半自动化，由折波工序完成；
2、开展过程
南线KLQ-466效率 提升子项目汇报
1、现状把握-生产布局分析
滤层堆积造成滤芯拉伸，扭曲变形，影响产品质量。 调整工序让PU线和折波线形成一个流，在折波两面 淋胶直接转入模具中不用再拿出然后直接上线。
3、改善实施-工序效率的改善
改善前
改善后
改善前问题点描述。 折波线上纸需要从地拖上取，不方便，浪费时间
改善后内容：
制作一个上纸架提前把滤纸放置上面，为下一次做 准备减少搬运造成的时间浪费。
3、改善实施-修边半自动化的改善
改善前
改善后
改善前问题点描述：
改善后内容：
KLQ466滤芯，上边有一个长方形孔，职工 用剪刀修边，修一件内孔大概需要20s，每班 生产700件，手工修边劳动强度大，手工修 边过程中，容易扎伤手指，存在安全隐患；
根据PU胶的硬度，多次调整冲裁间隙，制作 冲裁模，将滤芯孔放入冲裁模中，将边沿一 次冲裁，需要时间5s，班产量增加为800余 件。
，现在为19s缩短了15s； 2、修边效率提升为30％；
； 2.效率提升收益：46000元
高班产量15％。
3、人员减少1人；
；
总计年收益：76000元；
1、可动率由76.19%提升到
1.北线“一个流”布局，可动 86.9%，效率提升14.10%； 1、人员减少效益：30000
2
率由原来的76.19%提升到 85%，效率提升11.56%；
2、前后生产线需要周转、库存 折波和PU工序都是典型的孤岛作业，存在大量的在制品；
3、半成品离生产线远： 滤纸需要从滤纸库转运到生产工位，骨架从空一网子工段转运到工位；
4、手工校型，费时 手工操作，不能保证一致性，需要两头内外校型，时间长；
5、工位安排不合理 拍波生产线远离PU生产线；
3、改善实施-生产布局的原始状态分析
3、折波和注胶线单独作业质量问题浅化掩盖，大大阻碍了 整体效率的提高；4、人员生产状态没有紧迫性，存在存库 生产无压力；
1、现状把握-节拍、人机工程分析
生产线原始状态节拍时间及人员分析
部分工序时间人机工程分析
机器运行
1人注胶时 1人插滤层
间
时间
M(C.T) P1(C.T) P2(C.T)
2S
4S
13S
85%
1、现状把握-改善目标分解
序号 1 2 3 4 5 6 7 8
计划 收集现场问题 出生产线布局图
移生产线 生产调试 收集现场问题 出生产线布局图 移生产线 生产调试
责任人 郑建昌 黄玉亚 梁令明 姜红艳 郑建昌 黄玉亚 梁令明 姜红艳
完成时间 7.18 7.20 7.26 8.8 8.10 8.12 8.15 8.30
KLQ‐ 466
850
2014.07.28
KLQ‐ 466
850
2014.08.8
KLQ‐ 466
850
600
PU线生产成品 数量 650
830
830
人员
6
调整后折波线和
PU线形成一
6 个流，相互敦促，生
产效率较以前提
6
高了38.3％
人员 4+1 4+1 4+1
4、效果分析-生产效率方面
生产力效果提升
二次改善
改善内容： 半成品直接上线，生产线滞留半成品10%。
3、改善实施-在线生产工艺的改善
改善前
改善后
问题点描述：
PU生产线，需要停线周转模具，每班停 线20分钟。
改善内容： 模具在线周转，避免PU生产线停线
3、改善实施-输送方式优化的改善
改善前
改善后
问题点描述： 两条传输线滞留现场，造成物料浪费。
改善内容： 将传输线拆除，运用到其他生产线上。
3、改善实施-产品冲口半自动的改善
改善前
改善后
问题点描述：
手工对滤芯两头，内骨架进行扩口，外 骨架进行收口，费时41.71s。
改善内容：
制作气动工装，将产品两头一次校型， 费时32s。
3、改善实施-生产作业消除动作浪费的改善
改善前
改善后
问题点描述：
工作中需重新启动传输线时，要走到控 制柜处按启动开关。
改善内容：
从控制柜引出一启动按钮至生产工位， 使职工不用走动就可以随时停止和启动 传输线。
3、改善实施-上料管路自动控制的改善
调整后折波线和PU线形成一个流，相互敦促，生产效率较以前提 高了38.3％
北线“一个流”生产效率 提升子项目汇报
1、现状把握-生产现状布局分析
1、原生产流程描述：
内芯拍波线、圆形滤芯拍波线、PU滤生产线分别单独作业
1、现状把握-生产现状布局问题梳理
问题梳理：
1. 库存：圆形滤芯每班库存520件半成品，内芯每班库存260件半成品，半成 品区占地28m2； 2. 转运：折波线和PU生产线来回重复转运，转运距离达到162米×6趟=972米， 转运时间达到385.7s×6趟=2314.2s 3、折波3人，PU4人，折波需要1人转运骨架，PU需要1人转运滤层半成品及滤层 骨架校型；
1、现状把握-折波生产现状标准节拍、工序分析
2、生产效率原始数据描述：
1、现状把握-PU生产现状标准节拍、工序分析
2、生产效率原始数据描述：
1、现状把握-生产现状标准节拍、工序数据问题梳理
问题梳理：
1、生产效率：拍波生产线的瓶颈节拍时间为39.1s，实际班产量为520件，班产效 率为77.38%，PU生产线瓶颈节拍时间为41.71s，班产量为480件，班产效率为 76.19%。
4、效果分析-产量、人员方面
调整前：
时间
生产线调整产能对比
产品类 折波线滤层生产 PU线生产成品
别
数量
数量
2014.05.23 KLQ‐466
700
500
2014.05.28 KLQ‐466
700
500
2014.06.09
调整后：
时间
KLQ‐466
700
产品类 折波线滤层生产
别
数量
2014.07.23
1、现状把握-折波、PU总节拍时间平衡分析
两条生产线的节拍时间 相近，两条生产线合并，
实行一个流生产。
1、现状把握-物流现状分析
当班产品不能下线，生产周期长
每班转运972米，耗时2314.2s，费时费力
每班780件半成品，占地28m2，库存多
1、现状把握-目标分析
设定目标
生产线班产效率
76.19%
3、改善实施-降低工位开工准备时间的改善
改善前
改善后
无图
改善前问题点描述：
折波前需要对滤纸进行软化，水箱起到很大的作用， 但是工人开工时往往水箱没有达到要求水温而浪费 时间，统计表明水箱加热到规定的温度需要30min 左右。
改善后内容：
安装了水箱加热定时器和温控感应装置，定时加热 在工人工作前30min自动开启加热，早上工人上班 可以直接工作。
2.库存面积由28平米减为0；
2.库存面积由28平米减为0； 3.转运时间有2314.2减为0；
元；
2、效率提升收益：56000 元；
3.转运时间有2314.2减为0； 4、人员减少1人；
总计年收益：86000元；
阶段收益总计 162000元
1.1 PU南线KLQ-466生产线效率提高项目
改善后生产布局
3、改善实施-生产布局的第二次改善
改善前
改善后
改善前问题描述：
产品仍存在在制品，不能保证产品的质量。 折波节拍和PU节拍不一致（折波周转到PU 线需要32s，拔模工序需要16.5s）。
改善后内容：
取消一名修边人员，拔模人员取代折波的反 活的工序（时间为24.4s），出来的半成品直 接上线，保证产品质量同时节约时间8.4s。
2、原因分析-影响北线“一个流”原因分析
“影响一个流”原因分析
料
机
人
生产准备时间 不一致
前后生产线需 要周转、库存
固化周期 不一样
调试时间 不一样
保养不到 位
熟练程度不一致
技术水平不一样
影响一个 流的要因
工位节拍 不一致
工位内容 不一致
法
工位安排不合理
规划不够严谨
孤岛作业
环
手工校型 ，费时
场地有限
3、改善实施-工位调整的改善
改善前
改善后
改善前问题点描述：
有专用的架子盛放刚拔模的产品占用的地方大修边 人员不容易取。
改善后内容：
在修边盛料边的架子旁边架起来两层的架子盛放刚 下线的产品减少了动作浪费节约修边走动时间5s。
3、改善实施-工位调整的改善
改善前
改善后
无图
改善前问题点描述：
改善后内容：
通过对以上分析得出：1、消除折波工序大量库存；2、减少大量的搬运、生 产过多、等待浪费；3、折波和注胶线连线生产，整体效率提高；4、人员生 产状态有紧迫性，生产存在压力，人员精神高度集中；
1.2 PU北线“一个流”生产效率改善项目
改善后生产布局
一次布局改善
改善内容： 1、半成品不需要转运，取消半成品区； 2、生产线加装输送带滞留半成品30%； 3、传输线与流利架中间需要1个人周转产品。
“影响效率”原因分析
料
机
人
A、B料不发 存在产品再制
机头堵料
热熔胶不干 马达损坏 保养不到位
工序次序， 分工不合理
法
滤纸半成品到PU 之间花费时间长
操作方法不统一,未标准化
等待时间长，动作缓 慢
人员配置不合理
影响KLQ466生产效率 的主要因素
注胶机，半成品放置 不合理
环
2、原因分析-影响KLQ466生产主因导出
3、改善实施-热熔胶定型的改善
改善前
改善后
改善前问题点描述：
夏天由于室内温度较高热熔胶不容易干，造成产品 容易变形拉伸，影响产品质量（每班由于胶液不干பைடு நூலகம்造成的产品报废数量为3-5件左右）。
改善后内容：安装大风量的电扇使胶液快速风 干，使产品固定成型，减少折波滤芯胶液的 定型时间使产品快速定型，现由胶液不干造 成的废品数量为0件。
半成品区离 生产线远
2、原因分析-影响北线“一个流”主因梳理
前后生产线需要 周转库存
手工校型，费 时
工位安排不合 理
半成品离生产 线远
V---发生频率 V---易于验证 V---易于解决
孤岛作业
VVV级因素
2、原因分析-影响北线“一个流”主因梳理说明
1、设备孤岛作业式生产： 现场生产流程是按照设备种类分布的，典型的孤岛作业模式；
5.8S
3.2S
13S
5.2S 9.8S
现存主要问题：
1、工序时间不平衡，修边为瓶颈工序，注胶、插滤层人员存在等待浪费； 2、修边时间需要增加人员； 3、折波工序时间需要优化；
1、现状把握-现场、工序分析
工序：折波→插滤层、注胶（有两人完成分别需要13s和 9.8s）→拔模→修边。分析：在插滤层和注胶工序共有两人 完成存在工序过于分散，同时在插滤层、注胶、拔模工序 都存在着时间等待。