供应商来料异常处理流程
不合格品处理流程
不合格品处理流程一、原材料来料不良处理方案1.原材料由外协工厂按MIL-STD-105E《一般检验二级AQL》（0.40.65）一次抽样检验标准进行检验。
如果IQC检查不合格，外包工厂IQC将发布来料异常报告，并反馈给我们的质量部门。
质量部将对异常的原材料进行确认。
2.确认完成后，一般确认的结果分为四种：可接受，可特采，不可接受，需进步确认。
2.1我公司品管部对合格的原材料进行确认，需要在外协工厂IQC提供的异常报告中注明具体情况，并签字确认。
外包工厂将根据我公司的确认结果进行验收。
2.2我司品管确认可特采使用的原材料，需在外协厂iqc的异常报告中写明可特采接受的依据或原因，并与外协工厂的品质一起进行特采的结果确认的实施。
对于我司确认可特采的原材料，外协厂存在异议的，按以下执行：2.2.1如果专项采购没有造成外协工厂工作时间浪费、缺陷严重增加等不利条件，可直接要求外协工厂配合实施专项采购。
2.2.2若所执行的特采会造成外协厂的工时浪费、不良严重增加等不良状况，但仍需继续执行特采动作的，可允许外协工厂申请工时浪费或人力浪费的费用和因此类不良造成的相关物料的损耗。
2.2.3在专项采购执行过程中，要求质量、工程、外协三方共同跟踪，密切跟踪专项采购的全过程，防止问题的发生或扩大。
2.3我司品管确认不可接受的产品，确认不合格的主要责任方后，可按三种方式处理：退货，供方返工，外协厂协助返工。
2.3.1对于退回的原材料，经我方质量控制部门确认后，我方将通过电子邮件或书面形式通知生产控制安排。
生产控制部安排原材料所在仓库或原材料经理将不合格品退回供方，供方安排处置。
2.3.2经确认要求供方进行返工的不合格品，由品管通知采购安排人员至外协厂进行返工，生管跟进返工进度。
2.3.3特殊情况下，如果外包工厂需要安排返工，我公司生产管理层应与外包工厂相关管理层协商安排返工。
外包工厂可以申请返工费用。
如果责任在供应商，返工费用应由供应商承担。
异常处理流程及时效性讲解
◆等待生产现场的联系或生产现场对于技术、品质、资材等部门服务、指导、指示、供 应的等待。等待下级的汇报,任务虽已布置，但是没有检查，没有监督。不主动去深入 实际调查研究，掌握第一手资料，只是被动地听下级的汇报，没有核实，然后作决定或 向上级汇报，瞒天过海没有可信度，出了问题，责任往下级身上一推。“三现主义”的 缺乏是等待中的最致命原因之一，严重影响生产现场工作的及时解决。
2负责生产过程中发现的不合格品的 隔离、标识。负责将不合格品的质量信息
反馈给品质部。
商来料不合格信息； 2.制程内不合格影响到正常交期，和客户协商交货计划； 3负责与客户的信息沟通，客退信息的内外部传达。客退品的召回安排与重新出货。
负责对库存不合格品的隔离。 根据客退品的信息，安排 客退品的处理，并调整相应 生产计划
强调“再现”
无法再现的事故往往会再次发生，而问题再次发生就说明采取的对策没有达到预期效果，归根结底说 明问题发生的真正原因并没有找到。有人说，头痛时，用尽所有的治头痛的药，病总能治好。这种思想忽 视了一种现实：工业发展到今天，要求每一个企业必须强调低成本，高效率，否则难以适应竞争激烈的市 场。病急乱医决不可取。况且，如果用药不当，不但不能治病，反而要人性命。
降级使用
报废
对报废的不合格品生产部门 应采取措施，将待报废品放 入废品区，防止其非预期的 使用，应作好标识和隔离。
五原则的定义
“五原则”是指从“三现主义”（现场、现物、现 实）出发，分五个步骤解决问题。
充分掌握事实情况 1
2 查明真正的原因
五个步骤是： 3 实施切实的对策
4 确认所采取的对策是否有效 5 反馈到发生问题的源流
返工（挑选）
让步接收
来料检验及异常处理流程
来料检验及异常处理流程一、来料检验流程：1.接收原材料：当供应商将原材料送到公司时，接收人员负责接收原材料。
他们会核对送货单和实际接收数量，确保一致性。
如果发现数量不一致，则会与供应商协商解决。
2.样品收集：接收人员从接收的原材料中抽取一定数量的样品，确保样品能够全面代表整批原材料。
3.检验依据：根据公司的检验标准和规定，制定检验计划和检验依据，明确要求的检验项目和标准。
4.检验方法选择：根据检验项目的不同性质和要求，选择合适的检验方法，如外观检查、物理性质测试、化学成分分析等。
5.执行检验：根据检验计划和检验依据，实施相应的检验活动。
检验员按照检验方法和标准，对原材料进行检验，并记录检验结果。
6.检验结果评定：根据检验结果和标准，评定原材料是否合格。
如果原材料符合要求，则通过；如果不符合要求，则判定为不合格。
7.合格原材料处理：对于合格的原材料，将其进行封存，并进行标识。
符合要求的原材料可以进入下一道工序使用。
8.不合格原材料处理：对于不合格的原材料，根据具体情况，采取以下措施：返回供应商、报废、返工等。
同时，需要记录不合格原材料的情况并进行归档，以便后续处理。
二、异常处理流程：1.异常检测和发现：在来料检验过程中，如果发现原材料存在异常情况，如外观缺陷、超出标准范围的物理性质、化学成分分析结果与标准不符等，应立即停止检验过程，将异常情况进行记录和报告。
2.异常情况分类：根据异常情况的性质和严重程度，将异常情况进行分类。
如严重影响生产的异常、有风险的异常、可修复的异常等。
3.处理方案制定：根据异常情况的分类和具体情况，制定相应的处理方案。
对于严重影响生产的异常，需要立即停止生产并与供应商协商解决；对于有风险的异常，需要进行风险评估并采取合适的措施进行处理；对于可修复的异常，需要返工或者重新采购原材料。
4.异常情况解决：根据制定的处理方案，采取相应的措施解决异常情况。
如与供应商协商解决问题、制定修复方案并进行返工、重新采购原材料等。
IQC_进料检验及异常处理流程图
IQC进料检验 IQC Inspection
进料检验异常处理流程图 Incoming inspection abnormal handling flow chart
根据BABTEC 检验规范进行来料检查 Base on BABTEC test plan
合格 ACC
to Supplier quality manager
判定有条件合 格
供货商质量BABTEC创建不良记录并通知供 应商改善
Create "Failure Hint" in BABTEC and inform supplier to improve
供货商质量确认是否 可有条件释放
Supplier quality manager.verify if
相关信息给采购部门和物流部 门是否需特採
Inform purchase dept. & logistic Dept. that if need to waive
需要跑特採流 程
开立MRB会判, 确认原材料不良是 否影响产品品质,必须取得总经理
签字后方可特採 Start MRB meeting , verify if
检验员在仓库进料单以及每一箱上面加盖 合格章并在BABTEC系统中进行记录 Inspector will to stamp"Pass" chop on identification taБайду номын сангаас & each carton
特採使用,检验员在每箱贴上特採使用标签 Waive ,inspector attch "waive" label on each
不能接受 REJ.
iqc异常处理方法及流程
• 执行改善措施：根据制定的对策执行改善措施，包括与供应商的沟通改 进、物料的再检验等。Байду номын сангаас
• 效果跟踪：跟踪改善措施的实施效果，确认问题是否得到有效解决。
7. 沟通和反馈
• 向供应商反馈：将问题分析和改善要求反馈给供应商，要求其采取相应 的改进措施。
• 内部总结：总结此次异常处理的经验教训，与相关部门分享，用于优化 内部质量控制流程和提高团队的问题解决能力。
iqc 异常处理方法及流程
IQC（Incoming Quality Control）即来料质量控制，是指对供应商提供的原材 料、配件或产品在进入生产前进行的质量检验工作。当 IQC 过程中发现异常 时，采取适当的异常处理方法和流程是确保产品质量和生产进度的关键步骤。 以下是典型的 IQC 异常处理方法及流程：
部门。
4. 问题分析
• 原因分析：分析不良品产生的原因，可能涉及材料问题、运输过程中的 损坏、供应商生产过程中的质量控制不严格等。
• 评估影响：评估异常对生产和交付的影响，确定问题的紧急程度。
5. 制定对策
• 短期对策：如返修、返供应商处理、临时替代方案等，以减少对生产的 影响。
• 长期对策：如改进采购策略、加强供应商管理、优化 IQC 检验标准和流 程等，以防止类似问题再次发生。
1. 异常识别
• 检测和识别：在对来料进行质量检验时，通过视觉检查、尺寸测量、性 能测试等方法识别不符合规格要求的材料或产品。
2. 异常记录
• 记录详细信息：详细记录异常的类型、程度、涉及的物料批次号、供应 商信息以及检测日期等，为后续处理和分析提供数据支持。
3. 初步响应
• 隔离不良品：将检测出的不良品隔离，防止其流入生产线。 • 通知相关部门：将异常情况通报给质量管理部门、采购部门和生产管理
来料不合格处理流程
计量单位 % PPM
统计周期 每月统计一次
按照固定的统计原则/方法从QIS/QA等系统进行LAR/RIDPPM统计，提交给MQE/SQE进行审核 说 明 确认，统计出LAR/RIDPPM质量指标。
2018-02-01
华为保密信息,未经授权禁止扩散
第 4 页, 共 4 页
来料不合格处理流程_机关 V05.00
文档密级：内部公开
1 术语
名称
定义
A类不合格 违反有关安全法规、行业政策、在使用或维修过程中会危及人身安全的缺陷，对基
(致命缺陷) 本功能有重大影响。
B类不合格 不会危及人身安全，如动作或性能不优良等，使产品使用性能降低，预计达到理想
(严重缺陷) 状态困难的缺陷。
个环节关闭。
2.关 闭 单 据 前 ，需 有 明 确 的 质 量 判 定 结 论 ，
如：代用、退货等，必要时还需在备注栏 检验组长、
009 发布进料 说明详细的原因，责任归属等。
研发工程 进料不合格
010
3.对于已发布结论(非问题确认的、责任归 师、物料质
进料不合格
不合格处
电子流、会议
011 理结论 属为供应商)，需确认后端环节(生产、库 量工程师、 纪要
其他
用接收；③外检时供应商现场返修后再次送检。
对于此结论，需要在备注栏说明具体的处理意见。
2 流程说明
活动 编码 001
002 003
活动名称
填写进料 不合格电 子流
审核填写 规范性是 否符合要 求 判断是否 为研发物 料
活动内容
角色
1.IQC依据库房送检的《材料收验入库单》 执行检验，发现物料品质不良时，需填写《进 料不合格处理电子流》并提交给002审核。
iqnd流程是来料异常处理流程及注意事项
iqnd流程是来料异常处理流程及注意事项下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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供方异常处理规定
1、目的
规范处理供应商产品品质异常时的工作流程，提高物料品质。
2、范围
适用于已量产产品的合格物料供应商的异常处理。
3、职责
IQC/IPQC/OQC/客诉:发现异常后提：品质异常联络单及职责范围内异常品遏制。
品质部技术员:负责调查异常情况及数据。
IQC：负责物料出现异常时对供应商来料的加强检验，对供应商改善后的来料情况进行验证。
XXX：跟进供方异常整个处理过程，供应商报告的提交、审批、归档，收集改善证据。
技术部：在需要的情况下提供技术支持
其他涉及部门：配合XXX完成相关工作
4、术语
无
6.1同一异常复发2次，可要求责任单位前来我司进行报告。
6.2同一供方出现3次/月同类异常，可启动供方过程审核流程，具体见《供方过程审核作业指导书》。
6.3同一供方出现5次/月品质异常，可启动供方过程审核流程，具体见《供方过程审核作业指导书》。
7、罚则
供方：未按时提交改善报告或改善证据、由于异常导致的一切损失，按《品质保证协议书》中处罚条款执行。
各部门：在配合XXX处置异常的过程中，由于工作失误或提供虚假数据或行为明显违背《品质异常联络单》决议，影响异常处置效率或产生品质损失成本的，品质部品保科保留追责权利。
8、相关表单
修改明细表。
来料检验及异常处理流程
文件编号发行日期修订前修订后修订人修订日期修订内容发放部门份数编制：张德江审核：批准：文件编号发行日期1目的对供应商提供的物料进行检验和试验，保证物料符合规定的要求，防止不合格物料投入生产2适用范围适用于本公司所有用于生产的物料和外协加工件的检验和试验。
3职责3.1 仓管：负责物料的点收、保管并办理不合格物料的退货工作。
3.2 采购部：负责将来料的不合格情况通报给供应商，。
3.4MRB评审小组：负责对来料不合格之评审、判定。
3.3 品管部：负责物料的检验、不合格物料最终判定及其品质改善状况的跟进。
4.作业程序4.1 来料接收供应商交货时，仓管员依订单资料对照供应商的“送货单”核对品名、料号、规格、数量。
仓管将所收物料放入待检区，然后填写《送检单》交品管部IQC进行验收，特急物料应在《送检单》上注明“特急”字样4.2 来料检验4.2.1 IQC接到“送检单”后，查核来料实物是否与“送检单”相符，若来料实物与“送检单”不符时，IQC应及时知会仓库进行处理。
4.2.2 IQC按《来料检验规范》、《来料检查方案》、样板、《样品承认书》等进行检验。
并将检验结果应填入《IQC检验报告》。
4．3 检验与判定：4. 3 .1 正常物料IQC应在2个工作日内给出检验结果，单款特急物料应在2个小时内检验完毕.4．3．2判定合格：检验员按《产品标识和可追溯性控制程序》的规定在来料货物外包装上粘贴合格标签，标签内容包括，物料编号、品名规格、数量、检验日期、检验员、供应商名称，并在《IQC检验报告》上签上检验员的名字，通知仓库将合格物料入库。
4．3．3判定不合格文件编号发行日期检验不合格：IQC将检验报表连同不合格物料样本交MRB评审小组评审。
MRB小组根据实际所需做出：挑选、加工、特采、退货等处理意见，最终由品质经理做最后判定。
再由IQC将不合格处理报表分发给计划、采购各1份。
MRB评审判定为生产加工的物料，需由生产技术部提供追加工方法和技术指导.对于MRB判定加工或者挑选的物责任方应在判定后的两个工作日内完成，并将结果反馈IQC进行重新检验。
供应商来料异常处理程序
东莞市安哲罗电子科技有限公司供应商材料异常处理管理流程1. 目的：规范来料产品的异常处理流程控制，提高来料合格率。
2. 范围：本规范适用于所有外购零部件及外包加工件。
3. 职责与权限：3.13.24. 名词定义：4.1不合格：未满足产品的质量要求。
4.2 A类：单位产品的极重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。
4.3 B类：单位产品的重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性严重不符合规定。
4.4 C类：单位产品的一般质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性轻微不符合规定。
5、异常处理流程控制5.1 IQC依据检验指导书、封样、评估报告等资料检验，发现来料品不满足质量要求。
5.2 IQC将自已判定为不合格的产品经工程师、部门主管核对确实为不合格品。
5.3 IQC 立即填写《供应商异常矫正单》进行处理。
5.4 质量中心主管主导组织针对异常讨论，参与人员：采购、PIE、质量中心经理、研发工程师、研发、厂部经理及其相关人员。
6、异常分类：6.16.2压，电流不符等。
6.3，外观不良超过10%，外观不良超过1%，可靠性不良等于或者超过1PCS。
来料不良率超出6.6项中规定的比例，IQC应向供应商发出书面的纠正及预防措施要求表，要求其改善，并跟进其改善状况.7、异常处理方式7.1将不良品返回供应商进行返工、返修、报废等。
7.2将不良品需进行特采使用才能满足产品的质量。
8、特采分类8.1需进行挑选使用时。
8.2需增加零部件才能满足产品的最终使用功能时。
8.3需增加工艺进行满足产品的最终使用功能时。
8.4降低产品的质量要求，特采条件接收使用时。
8.5需要机加工才能满足产品的最终使用功能时。
9、扣款规定10、包装要求10.1、所有大身/体、支架等（同一产品有两家供应商以上）每产品需贴上产品〈合格标签〉，其他产品按最大数100PCS/件进行包装。
10.2、标签标贴位置：不要贴于产品外表面，如压铸件和铝挤型产品贴在产品内侧或反面。
来料不良处理流程模版
来料不良处理流程模版全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：来料不良处理流程模版一、前言：来料不良是生产过程中常见的问题，对于企业来说，如何有效地处理来料不良是至关重要的。
规范的来料不良处理流程能够帮助企业高效解决问题，减少损失，确保产品质量，提升生产效率。
下面我们将介绍一份关于来料不良处理流程的模版，希望能够帮助大家更好地管理和处理来料不良问题。
1. 来料检验1.1 收到来料后，库管员将来料送至检验人员处进行初步检验，检查来料是否符合订单要求和规格。
1.2 检验人员对来料进行检查，包括外观、数量、尺寸、包装等方面，确保来料符合要求。
1.3 若发现来料有不良现象，检验人员将不良品及时记录并通知相关部门。
2. 不良品处理2.1 检验人员将不良品标注，将不良品分类，如严重不良、轻微不良等。
2.2 品质部门负责人审核不良品情况，确定不良品处理方式，如退货、维修、报废等。
2.3 根据不同类型的不良品，进行相应处理，并做好记录。
3. 处理反馈3.1 品质部门负责将处理结果反馈给供应商，并要求供应商对不良品进行处理。
3.2 品质部门负责将不良品处理结果及时通知生产部门和相关部门。
3.3 监督和跟踪处理结果，确保事情得到圆满解决。
4. 改进措施4.1 品质部门负责对不良品问题进行分析，找出问题根源，制定改进措施。
4.2 品质部门负责将改进措施提供给相关部门，确保问题不再发生。
4.3 持续对来料进行检验和跟踪，确保问题得到有效控制。
三、注意事项：1. 在处理不良品时，要及时记录，确保数据真实和准确。
2. 不良品处理需要严格按照流程执行，不得私自处理。
3. 对于重复发生的不良品问题，要及时分析原因，制定改进措施。
4. 对于供应商的不良品问题，要积极与供应商沟通，要求供应商解决问题。
5. 严格执行来料检验标准，确保来料质量良好。
四、结语：第二篇示例：来料不良处理流程模板一、引言来料不良是每个生产企业都可能会遇到的问题，如何有效处理来料不良，是保证产品质量和生产效率的关键。
来料不良处理流程模版
来料不良处理流程模版
来料不良处理流程模板通常包括以下几个方面的内容：
1. 不良品接收：
详细描述不良品接收的流程，包括由谁进行接收、接收的时间和地点，以及接收时需要填写的相关信息。
2. 不良品分类：
对不良品进行分类，例如外观缺陷、功能性问题等，并说明如何进行分类以及分类的标准。
3. 不良品处理流程：
描述不良品处理的具体流程，包括是否需要进行初步检验、如何进行记录和报告、由谁来决定处理方式等。
4. 处理方式：
说明不良品的处理方式，包括报废、返工、退货等，以及每种处理方式的具体步骤和责任人。
5. 处理记录：
指明如何记录不良品的处理过程，包括记录的内容、形式以及保存的时间要求。
6. 责任追究：
阐明在不良品处理过程中，如何追究责任，包括对于不良品产生的原因进行分析，并对相关责任人进行追责。
在实际编写模板时，可以根据具体企业的情况和要求进行调整和完善，确保模板能够覆盖到不良品处理流程的各个环节，并能够清晰地指导员工进行操作。
同时，模板中的内容应该符合公司的质量管理体系和相关法律法规的要求，确保不良品处理的合规性和规范性。
品质异常处理流程
一.来料品质异常处理1.来料检验出现品质异常时，检验抽样按致命缺陷：AQL=1.5；严重缺陷：AQL=2.5；一般轻微缺陷：AQL=6.5的抽样计划执行。
由IQC检验人员通知组长及以上主管进行确认，做出拒收或有条件的接受的处理决定，IQC记录于《来料检验报告中》。
2.来料检验不合格则贴纸不合格标签，由仓库部将物料隔离至待处理区，由品质部联系供应商处理。
3.已经判定不合格的物料，品质部应根据严重程度采用口头形式或发行《品质异常通知单》通知供应商。
4.采购部督促供应商在规定的期限内提出改善措施，IQC应对供应商改善的情况进行跟进、确认。
二.制程品质异常处理一.1.制造单位在生产同一料号同一规格之机种数量为50台以上时，依如下条件可提出：a.组装制程：产品在组装过程中任何项目单项不良超过3％或总不良率的5％。
b.包胶制程：产品包胶过程中任何项目单项不良超过15％或总不良20％。
C.油压制程：产品油压过程中任何项目单项不良超过10％或总不良15％。
D.倒胶制程：产品倒胶过程中任何项目单项不良超过5％或总不良10％E.后处理：产品倒胶过程中任何项目单项不良超过10％或总不良20％2.投产数量小于50台时，出现3台以上不良品时，可以提出。
3.制程品质异常提出后，将详细情况写在“品质异常联络单”上，通知工程相关人员分析。
二.异常的确认及权责划分1.IPQC对不良现象，不良率进行确认.确认异常成立后，将“品质异常联络单”交给PE部，由PE初步分析后交给相关责任单位处理。
2.相关责任单位在接单后，应在30M内到现场进行确认分析。
所有异常单由相关部门处理完成后，交由IPQC认追踪，无问题后结案。
三.临时措施的提出实施及根本原因分析1.对于IPQC已确认的制品品质异常，制造部门应立即知会相关单位，由相应的单位给出临时处理措施；制造部按照异常之临时处理措施安排生产，或依工程单位的提供的临时SOP作业。
2.在生产单位执行临时措施的过程中，工程单位需尽快分析提供造成制程品质异常的根本原因并提供相应的分析报告，划分责任归属。
来料品质异常处理指引[模板]
![来料品质异常处理指引[模板]](https://img.taocdn.com/s3/m/ed227e04f61fb7360a4c65d3.png)
1 目的藉由质量异常问题的发掘、分析、改善作业，及时解决问题，进而杜绝异常再次发生，以提升整机产品质量。
2 范围适用于XXXX所有来料异常物料。
3 职责3.1 进料检验人员供货商质量不良时通知SQE，由SQE提出供应商纠正与预防措施单，并跟催供货商及时回馈矫正措施与效果确认，记录保存。
3.2 工程人员(EM/ME)质量异常之调查与原因分析及对策发掘/验证。
主导对评审需要试产的异常物料进行试产并出具试产报告并参与特产物料的评审3.3 项目品质工程师PQE评审异常产品及物料,并给出评审意见,推动责任部门分析改善;3.4 采购&MPL采购负责量产物料特采申请,经过批准后才可以特采使用;MPL 负责量产前物料特采申请;3.5 PM(项目经理)参与NPI阶段物料特采的评审,并给出评审意见.3.6 品质经理负责物料评审委员会物料最终的批准.3.7 责任部门对品质异常进行原因分析，并提出有效之改善对策，防止再发。
4 定义4.1 SQE(Supply Quality Control) 供应商质量管理4.2 IQC(In-Coming Quality Control) 来料质量控制4.3 PQE (Project Quality Engineer) 项目质量工程师4.4 EM (Engineering Manager) 工程经理4.5 ME(Mechanical Engineer)机构工程师4.6 PM (Project Manager) 项目经理4.7 DMR (Defective Material Report) 缺陷物料报告4.8 OQC (Outgoing Quality Control) 出货质量控制4.9 IPQC (In-Process Quality Control) 制程质量控制4.10 RTV(Return To Vendor) 退货供应商4.11 NPI(New Project Introduction) 新项目导入4.12 MRB(Material Review Board) 物料审查会议4.13 MPL (Material Project Leader) 项目物料采购4.14 MD (Manufacturing director) 厂长5 异常处理流程5.1 进料异常处置5.1.1 品质异常定义5.1.1.1 致命不良(产品环境不良)发生时。
异常物料处理规范
异常物料处理规范（ISO9001-2015）一、目的为保护物料品质符合生产及销售需要，减少供需双方物料浪费，使异常物料处理有所依据，特制订本规范。
二、范围本办法适用于所有产品生产所需要原料及辅料。
三、职责品控部：负责原辅料质量检验，并根据物料检验情况出具处理意见。
技术部：负责原料质量检验，根据原料理化指标出具处理意见。
供应部：负责与物料供应商协商异常处理事项。
财务部：负责对物料异常产生的损失进行扣款处理。
四、物料异常分类及结果判定（一）、物料异常分类主要通过日常采购活动及品控部、生产车间对物料使用情况的跟踪反馈，依据异常情况的频率、影响程度分为四大类：生产质量不达标、数量差异、异物、变质。
1、生产质量不达标生产质量不达标指的是物料质量不符合物料检验标准，可以经过技术试验或者感官目测查验出的异常情况。
如食品原料质量问题，包装印刷错误、包装膜断膜频繁（同一纸辊），冰激凌杯油污、变形（运输、装卸除造成，由物流承担）、冰棒发霉、纸箱抗压性差等。
2、数量差异数量差异指在来料抽检时出现送货单与实际收货数量不符或者在生产使用整箱物料时数量与实际使用数量有差异。
此类问题可控程度高，对公司车间生产和产品销售不会造成恶劣影响。
3、异物异物是指在物料中出现不符合食品安全要求的物质，能够对产品形象造成严重影响。
例如铁丝、螺丝、苍蝇蚊虫、线绳、刀片、毛发等明显异物。
4、物料变质变质是指食品原料在供应时已超过保质期要求或者在保质期内出现涨袋、变质、变味等现象。
此类问题可控程度高，并且对车间生产使用和产品销售易造成恶劣影响。
（二）、异常情况结果判定分三种情形：退货、允许采购、追加经济处罚。
1、达到退货处理条件（1）、物料存在严重质量问题，主要指标达不到各《物料检验标准》或影响产品外观效果。
（2）、经与品控部、技术部、营销部协调后无法继续使用的。
2、达到允许采购处理条件（1）、物料的异常程度较小，不影响物料继续使用，（2）、经与品控部、技术部、营销部协调后可以继续使用的。
来料不合格品处理作业流程(附表单)
1.0目的对来料不合格品进行识别和控制，防止不合格品非预期的使用和交付，确保产品质量符合规定的要求，特制定本作业流程2.0适用范围适用于所有外购、外协物料的不合格品处理。
3.0定义（或解释）3.1物料评审小组：由工艺&品质部、设计部、PMC、采购部、生产部、工程部等部门组成，专门负责对来料不合格品是否特采进行评审。
4.0职责4.1工艺&品质部：负责来料不合格品的判定、标识、记录；跟进不合格来料的处理和使用情况；4.2 仓储部：负责不合格品的标识、隔离和暂时保管；4.3 采购部：负责将来料不合格信息向供应商进行反馈，组织、安排不合格品退补货事宜；4.4 物料评审小组：负责来料不合格品的特采评审和处置；4.5 总经办：负责对来料不合格品的处置结果进行最终审核。
5.0作业程序5.1 不合格品的标识、记录和隔离5.1.1当来料判定为不合格时，品管员应在不合格物料的适当位置贴上不合格标签，并在来料检验报告上做好相应的不合格记录后交工艺&品质部经理审核。
5.1.2 工艺&品质部经理接到来料检验报告后，应及时对不合格物料进行确认，确认属实后在来料检验报告上签名确认，品管员将来料检验报告返还给仓库，并自留一份；5.1.3仓库接到不合格物料的来料检验报告后，应立即将不合格物料进行隔离，存放到不合格品区并做好标识。
5.2不合格品的评审5.2.1 仓库接到不合格物料的来料检验报告后，应及时将来料不合格信息向采购部和PMC反馈（紧急物料10分钟内，一般物料30分钟内）；5.2.2 PMC和采购部接到不合格物料的反馈后，视该物料的不合格程度及生产和工程计划的紧急状况决定是否特采；5.2.3特采权限：物料需求紧急，对生产、出货和工程安装进度有影响的，由PMC提出特采申请；非紧急物料，采购部或PMC都可提出特采申请。
5.2.4 如PMC提出特采，应在1个工作小时内填写《特采申请评审单》并组织召开物料评审会议，讨论对不合格品的处置方式。
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文件编号：审查者/日期：
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受控状态（印章）
涉及部门审查
部门
审核
部门
审核
□总经理
□产品市场部
□人事行政部
□研发部
□I T部
□质量中心
□项目系统部
□生产部
□销售部
□客服部
□采购部
□生管部
□照明设计部
□财务部
文件变更履历表
发行日期
版本
变更内容
2010-3-2
A0
新制定的文件
1. 目的：
规范来料产品的异常处理流程控制，提高来料合格率。
2.范围：
本规范适用于所有外购零部件及外包加工件。
90%-95%
80%-89%
79%以下
B类不良
连续二次发生
扣款比率
2%
3%
6%
合格率
90%-95%
80%-89%
79%以下
C类不良
连续二次发生
扣款比率
1%
2%
4%
合格率
90%-95%
80%-89%
79%以下
10、包装要求
10.1、所有灯体、支，其它产品按最大数100PCS/件进行包装。
10.2、标签标贴位置：不要贴于产品外表面，如压铸件和铝挤型产品贴在产品内侧或反面。
10.3 QC PASS标签尺寸φ10mm。
10.3、每包装箱或包装袋上需贴上我司的料号贴。
10.4、所有产品每批来料均附带产品出货检验报告。
11、参考资料
8.4降低产品的质量要求，特采条件接收使用时。
8.5需要机加工才能满足产品的最终使用功能时。
9、扣款规定
9.1特采使用需扣除工时费用20元/H。
9.2除扣除特采使用的工时费外，同一供应商连续两次发生异常时，需作相应的惩罚处理，扣除总额的相对应比例，如下表：
A类不良
连续二次发生
扣款比率
3%
5%
10%
合格率
4.2A类：单位产品的极重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。
4.3B类：单位产品的重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性严重不符合规定。
4.4C类：单位产品的一般质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性轻微不符合规定。
5、异常处理流程控制
5.1 IQC依据检验指导书、封样、评估报告等资料检验，发现来料品不满足质量要求。
3. 职责与权限：
3.1生技部：负责检测治具的制作。
3.2质量中心：负责来料异常的提出、分析、处理。
3.3生产部：负责来料异常协助处理。
3.4研发部：负责来料异常的分析、处理。
3.5生管部：负责确认来料品上线使用时间。
3.6采购部：负责来料异常与供应商的纠通取得异常的处理。
4. 名词定义：
4.1不合格：未满足产品的质量要求。
6.2性能不良：尺寸与图纸不符、适配过大，过小、色温，波长，亮度不符、电压，电流不符等。
7、异常处理方式
7.1将不良品返回供应商进行返工、返修、报废等。
7.2将不良品需进行特采使用才能满足产品的质量。
8、特采分类
8.1需进行挑选使用时。
8.2需增加零部件才能满足产品的最终使用功能时。
8.3需增加工艺进行满足产品的最终使用功能时。
5.2 IQC将自已判定为不合格的产品经工程师、部门主管核对确实为不合格品。
5.3 IQC 立即填写《供应商异常矫正单》进行处理。
5.4 质量中心主管主导组织针对异常讨论，参与人员：采购、PIE、质量中心经理、研发工程师、研发总监、厂部厂长及其相关人员。
6、异常分类：
6.1 外观不良：表面有划痕、水印、字体不清、表面气泡、砂眼、黑点、缺料、油污、毛刺、变形、色差、氧化及电镀层脱落、标识规格错误、无料号贴纸、无出厂检验报告等。