运营管理生产作业计划与控制

120
6
3
磨
30
90
3
解： ①计算t调/ti
③
②选择第二道工序计算 n最小
120
120(件)
0.05 20
经济批量法
以零件生产费用最低为原则确定批量的方法
费用
E=E1+E2 E1=（n/2）C
n：批量 N：年产量
n0：经济批量
E2=（N/n）A
A：设备调整一次费用 C：单件年平均库存费用
2.零件加工的生产周期﹝工艺阶段生产周期﹞
m
To = ∑Topi·λi+ (m－1) ·td
i=1
To：一批零件加工的生产周期； m：车间内部零件加工的工序数；
Topi：一批零件在i道工序的工序生产周期； td：平均每道工序的间断时间； λ i：平行系数
零件加工的生产周期
作业日程准基
工序
5
1
切割
日批
1天
1/24月产量
三日批
3天
1/8月产量
周批
6天
1/4月产量
旬批
8天
1/3月产量
半月批
12天 1/2月产量
月批
24天
1月产量
季批
72天
3月产量
半年批
144天
6月产量
2 将产品和零件分类，归入不同批类
3 计算批量 n R g
每月批次 24 8 4 3 2 1
一季一次 半年一次
二、生产周期
1.零件工序生产周期：指一批零件在i工序上的作业时间
Topi

Q ti Fe si kt
Tse
Topi：一批零件在i工序的工序生产周期； Q：批量；
ti：零件在第i 道工序的单件工时定额； Fe：每日有效工作时间； Si：执行第i道工序的工作中心数； Kt：工时定额完成系数； Tse：准备结束时间。
a t准备 n t单件
t准备 n最小
a t单件
nta准最备小：：：一最调批小整产批时品量间准损备失结系束数时间
t单件 ： 单件工时
例：某零件经三道工序加工，其加工数据资料如表，设α=0.05，
求最小批量
序号 工序名称 单件时间（分） 设备调整时间（分） t调/ti
1
车
15
30
2
2
铣
20
作业计划
作业计划(Scheduling）是安排零部件（作业、活动）的出产数量、
设备及人工使用、投入时间及出产时间。 生产作业计划是生产计划的具体执行计划。 在空间上把生产任务细分到车间、工段、班组、机台和个人。 在时间上把年、季较长计划期的任务细分到月、旬、周、日、轮
班和小时 在计划单位上把产品细分到零件和工序
特点
计划期较短：月、旬、日、轮班、小时来自百度文库 内容更具体：把生产任务分解到各车间、工段、班组、机台和个
人。 计划单位更小：部件、零件。
作业计划与控制的关系
作业计划：给生产活动制定详细时间表 生产控制：以生产计划和作业计划为依据，检查、落实计划执行
情况，发现偏差即采取纠正措施，保证实现各项各项计划目标。
考虑各设备的最大负荷限制，错开某些零件的加工时间， 使设备负荷尽量均衡。
为了防止生产脱节，在前后衔接的工艺阶段之间，应有必 要的安全时间。
三、生产提前期
指产品在各生产环节出产或投入的时间与成品 出产时间相比所要提前的时间。
有投入提前期和出产提前期两种。
毛坯周期
保险期
机加工周期
保险期 装配周期
第一节 期量标准
期量标准的概念
期量标准，又称作业计划标准或日历标准，就是为加工 对象（产品、部件、零件）在生产期限和生产数量方面所 规定的标准。 “期”是指时间。 “量”是指数量。 期量标准是生产作业计划的重要依据。 制定期量标准就是规定各生产环节在数量和期限上的联
系。 不同的生产类型和生产组织方式期量标准不同
装配投入提前期
机加工出产提前期 机加工投入提前期 毛坯出产提前期
毛坯投入提前期
前后车间批量相等：
某车间的投入提前期 = 该车间的出产提前期 + 该车间的生 产周期
某车间的出产提前期 = 后车间的投入提前期 + 保险期
前后车间批量不相等：
某车间的投入提前期 = 该车间的出产提前期 + 该车间的生 产周期
产品的生产周期：是指产品从原材料投入生产 起，一直到成品出产为止的全部日历时间（或 工作日数）。
铸锻毛坯 生产周期
保 险 期
机械加工 生产周期
保 险 期
部件装配 生产周期
保 险 期
总装、油 漆、包装 生产周期
保 险 期
毛坯周期 加工周期 部装周期 总装周期
产 品 生 产 周期
机械产品生产周期示意图
4
3
2
1
0
停放时间
2
切削
准备
时间
3
铣
4
打眼
5
精加工
产品的生产周期
零件 名称 零件编号 批量 标准作业日程
50 40 30 20 10 0
零件 a
03--5
60
零件 b
03--4
40
零件 c
03--3
20
部件 x
02--3
20
零件 d
04--2
60
零件 e
04--1
40
部件 w
03--2
20
零件 f
03--1
40
部件 y
02--3
20
零件 g
02--2
40
零件 h
02--1
40
产品 z
01--1
20
4.制定产品生产周期标准，应注意以下问题： 首先找出时间最长的加工顺序路线（可能不止一条），即
关键路线，它决定了产品生产周期的最大长度。 其余零部件的工艺加工阶段，与关键路线上的零部件加工
平行进行，安排方法是从最后工序开始，逆向反推零件的加工 顺序，这样安排，可使总停放时间最少。
批量与生产间隔期的确定方法
以量定期法—先确定批量，再确定生产间隔期
最小批量法 经济批量法
以期定量法——先确定生产间隔期，再确定批量
某产品年计划产量为7650件,年工作时间为306天,若生产
间隔期为8天,那么投产批量=（7650/306）*8=200件
最小批量法
a：调整时间损失系数
n0
批量
dE C N A 0 n0
2NA
dn
2
n2 0
C
例：某产品年总产量为20000件，每批产品的设备调整费
用为100元，每件产品年平均保管费用为1元，求经济批量。
解：
n0
2 20000 100 2000 (件) 1
以期定量法
1 选择采用的生产间隔期标准
批 类 生产间隔期 批 量
一、批量和生产间隔期
概念
批量: 消耗一次准备结束时间所生产的同种产品或零件的数 量，以n记之（即相同产品或零件一次投入和出产的数量）
生产间隔期: 相邻两批相同产品（零件）投入（或产出）的 时间间隔，以R记之
批量和生产间隔期关系
n：批量
R n g n Rg
R：生产间隔期 g：平均日产量