轮胎生产过程 工序
半钢轿车子午线轮胎工厂生产工艺
作者简介：杨栋生(1978-)，男，中化化工科学技术研究总院有限公司设计所副所长，高级工程师，本科，主要从事轮胎工程设计工作。
收稿日期：2020-10-15半钢轿车子午线轮胎工厂生产工艺包括两个部分，炼胶车间生产工艺和半钢轿车子午胎车间生产工艺，其中炼胶车间生产工艺包括三个主要工序：胶料母炼工序、胶料返炼工序和胶料终炼工序；半钢轿车子午胎车间生产工艺包括四个主要工序：压延、压出工序，裁断、成型工序，硫化工序和成品检查工序，其中压延、压出工序包括钢丝/纤维帘布制备、内衬层制备、胎面胎侧制备、胎圈制备等，裁断成型工序包括胎体帘布制备、带束层和子口补强层制备、冠带层制备、子口包布制备和胎坯成型等，硫化工序仅包括胎坯硫化，成品检测工序包括成品外观检查、均匀性检查、动平衡检查、X 光抽检和气泡抽检等。
轮胎工厂工序如图1所示。
1 炼胶车间生产工艺（1）胶料母炼生胶经过胶料秤称量，称量好后存放于投料运输带，经投料运输带投入密炼机。
炭黑、大粉料采用密闭气力输送，储罐储存、自动秤称量，称量后存放在暂存罐中，按控制程序经管路自动投入密炼机。
化工小粉料储存在小粉料自动称量系统的储斗中，经管路进入小粉料自动秤称量装置，称量好后装入塑料袋，经投料运输带投入密炼机。
油料通过输油泵输送至炼胶车间三层中间储罐，再经输油管送至车间二层的油料自动秤，称量好的油料进入中间储油斗储存，按程序经注油泵注入密炼机。
半钢轿车子午线轮胎工厂生产工艺杨栋生(中化化工科学技术研究总院有限公司， 北京 100083)摘要：子午线轮胎胎体帘线排列方式与斜交轮胎不同，不是交叉排列，是与轮胎断面平行与胎冠中心呈90°角或接近90°角排列，由帘线周向排列或接近周向排列的带束层箍在胎体上形成一条几乎不能伸张的刚性环形带。
半钢子午线轮胎胎体骨架采用人造丝或其他纤维，带束层的骨架材料采用钢丝帘线，一般而言，轿车胎都是半钢子午线轮胎，卡车胎都是全钢子午线轮胎，当然也有特殊的，例如轻卡胎，一般为半钢子午线轮胎，也有部分是全钢子午线轮胎，本文的生产工艺特指半钢轿车子午线轮胎工厂生产工艺。
轮胎制造装备及制造工艺技术概述
轮胎制造装备及制造工艺技术概述1. 前言几十年来轮胎制造技术已经产生了一系列的变化，轮胎已经成为高技术产品。
世界著名轮胎公司根据其技术能力，为了满足不同的需求，所采用的制造技术有些不同，但各大公司都试图开发模块生产系统，以提高轮胎产品的质量和生产率，降低消耗和成本。
米其林开发的C3M (Comimand Control Commtmicafion Manufacture，即集指挥、控制、通讯和制造为一体的自动化系统）、倍耐力公司开发的MIRS (modular integrated robotized system，即模块集成自动化系统)、普利司通公司开发的BIRD (Bridgestone innovative rational development，即普利司通创新合理发展)、固特异公司的IMPACT (integrated manufacturing precision assembly cellular tech，即集合加工精密成型单元技术)等各有特点，并开发了相应的设备支撑。
2. 轮胎制造在轮胎制造工艺中，混炼、压延、挤出、成型、浇注和硫化仍然是大多数轮胎厂家需要谨慎对待的问题。
以下就这些方面的技术进行论述。
2.1 混炼人们经常引证的一句话是“质量始于混炼”。
多次改进胶料混炼工艺的目的是，在不影响混炼均匀性的前提下提高产量。
从19世纪初期开始，胶料的塑炼和混炼主要靠开炼机来实现。
由于用开炼机塑炼混炼的胶料存在质量差、效率低、劳动强度大和工作环境恶劣等一系列问题，所以英国人本伯里在20世纪初期发明了密炼机，也称本伯里密炼机。
这种密炼机的转子具有两根螺棱，其断面为椭圆形。
本伯里密炼机的出现极大地提高了混炼胶的质量和生产率，降低了劳动强度和改善了工作环境。
为了适应高门尼粘度、高硬度胶料的混炼，在本伯里密炼机之后出现了螺旋啮合密炼机。
但这种密炼机生产效率比较低，因此人们在不断地完善本伯里密炼机，使其能适应各种混炼胶料的要求。
轮胎生产工艺及技术要求
因此，在保证质量及产量的前提下，应尽可能降低 压出速度。 轮胎全天然胶胎面的压出速度5m/min，相当于掺用 30%丁苯胶胎面的压出速度和掺用50%顺丁胶胎面 的压出速度的压出效果。
冷却
半成品胎面的冷却程度影响压出质量。胎面胶压出 离开口型时，胶温高达120℃以上，极易产生热变形, 加速其收缩定型;影响规格尺寸的稳定性，同时在存放 过程中容易焦烧,因此,必须将胶温降至40℃以下，才能 获得充分冷却。热喂料压出法的胎面压出后，通常采 用水槽或喷淋等方法冷却半成品胎面。
329
图 － －
胎 面 四 复 合 挤 出 工 艺 流 程
（3）胎面压出工艺条件 ① 胎面压出工艺流程
胎面压出工艺有热喂料压出和冷喂料压出两种。 热喂料压出工艺流程为:
热炼→压出→贴合→秤量→冷却→自动打印(规格,标 记)→打磨→自动定长→裁断→检验→存放。
除热炼工艺在热炼机上完成外，其它工工序由挤出 机联动装置流水作业完成。
例如螺杆直径为200mm的挤出机，压出胎面 宽度可达640～680mm，螺杆直径为250mm的 挤出机，压出胎面宽度可达800～850mm。若 超出挤出机压出宽度范围的大规格轮胎，其半 成品胎面可采用压出、压延贴合的方法制造。
冷喂料挤出机与热喂料挤出机的主要区别 1）挤出机螺杆长径比L/D不同，热喂料挤出机L/D为
图3-2 两种胶料复合机头压出示意图 1-螺杆直径为2OOmm的挤出机； 2－螺杆直径为150mm的挤出机； 3-机头平面图； 4-机头剖面图； 5-压出口型样板 6-胎冠胎侧两种胶料以下3种：
a.两台挤出机一台在平面上，与倾斜的一台呈一定角度 上下排列，与复合机头相连接，见图3-3（a）所示。
轮胎基础知识及生产工艺(半钢)
三角胶： 填充于胎圈钢丝及胎侧部位的橡胶提供胎圈钢丝到胎侧硬度（刚性）过渡、加强胎圈强度 耐磨胶: 一层硬质橡胶,用来防止胎圈与轮圈突缘的摩擦、腐蚀
半钢胎规格标示方法
冠带条(CAPPLY)：
冠带条是提升轮胎动平衡以及均匀性性能、保证轮胎行驶舒适性的主要部件，本设计采 用高密度改性尼龙材料，起到箍紧带束层，减少钢丝之间剪切力，降低生热的目的。从 而提高轮胎的高速性能，减少滚动阻力。并且采用先进螺旋缠绕技术，显著提高了轮胎 的动平衡和均匀性
轮胎各部件作用
带束层(BELT)：
品牌名称 均匀性点
通过与车轮振动的最小位 置（用白色圆圈表示）进 行比照，防止车体的振动。
DOUBLESTAR
动平衡点
该标识指示轮胎的滚动方向
制造编号/制造记号
生产的批次号 例如“1811”表示于2011年的 第18个星期制造 “ 0810” 表 示 于 2010 年 的 第08个星期制造
轮胎的规格
更重要的是取决于轮胎的缓冲性能。缓冲性能就是轮胎在负荷下的径
向变形量。
• 行驶的安全性能: 对于汽车而言，轮胎是一个安全部件。为保证汽车
轮胎结构
轮胎结构
• 轿车胎构成 – 胎面 • 冠带层、带束层
– 胎侧、子口耐磨胶
– 胎体 – 气密层 – 胎圈、三角胶 – 子口护布
半钢轮胎结构特点
• 轿车胎结构特点 – 胎面一般采用单一胶料，可不做分层设计 – 在带束层上增加一至两层纤维冠带层，提高轮胎高速性能
A1 A2 A3 A4
5 10 15 20
B C D E
轮胎基本知识结构骨架材料
轮胎基本知识、结构、骨架材料知识问答1.世界轮胎工业的发展历程是怎样的？轮胎是汽车的重要部件之一，它直接与路面接触，和汽车悬架共同来缓和汽车行驶时所受到的冲击，保证汽车有良好的乘座舒适性和行驶平顺性；保证车轮和路面有良好的附着性，提高汽车的牵引性、制动性和通过性；承受着汽车的重量，轮胎在汽车上所起的重要作用越来越受到人们的重视。
一、轮胎的发展历程很早以前轮胎是用木头、铁等材料制成，第一个空心轮子是1845年英国人罗伯特•汤姆逊发明的，他提出用压缩空气充入弹性囊，见图1。
以缓和运动时的振动与冲击。
尽管当时的轮胎是用皮革和涂胶帆布制成，然而这种轮胎已经显示出滚动阻力小的优点。
根据这一原理，1888年约翰•邓录普制成了橡胶空心轮胎，随后托马斯又制造了带有气门开关的橡胶空心轮胎，可惜的是因为内层没有帆布，而不能保持一定的断面形状和断面宽。
1895年随着汽车的出现，充气轮胎得到广泛的发图1世界上第一只充气式轮胎十分简单图2先进的高速轿车子午线轮胎展，首批汽车轮胎样品是1895年在法国出现的，这是由平纹帆布制成的单管式轮胎，虽有胎面胶而无花纹。
直到1908年至1912年间，轮胎才有了显著的变化，即胎面胶上有了提高使用性能的花纹，从而开拓了轮胎胎面花纹的历史，并增加了轮胎的断面宽度，允许采用较低的内压，以保证获得较好的缓冲性能。
1892年英国的伯利密尔发明了帘布，1910年用于生产，这一成就除改进了轮胎质量,扩大了轮胎品种外，还使外胎具备了模制的可能性。
随着对轮胎质量要求的提高，帘布质量也得到改进，棉帘布由人造丝代替，上世纪50年代末人造丝又被强力性能更好、耐热性能更高的尼龙、聚酯帘线所代替，而且钢丝帘线随着子午线轮胎的发展，具有很强的竞争力。
1904年马特创造了炭黑补强橡胶，大规模用于补强胎面胶是在轮胎采用帘布之后，因为在这之前，帆布比胎面在轮胎使用中损坏得还要快，炭黑在胶料中的用量增长很快，上世纪30年代每100份生胶中使用的炭黑也不过20份左右，这时主要在胎面上采用炭黑，胎体不用，现在已达50份以上。
轮胎制造工艺(共10张PPT)
第1页，共10页。
设备分布
BB工程
原 材 料 接 收
原材料库
压出工程
胎圈工程
成型工程
轮胎仓库
制 品 出 库
压延工程
裁断工程
加硫工程
第2页，共10页。
轧胶工序
投料口（Compounding） （天然橡胶、炭黑等）
密炼（Mixing）
（Ban mixer）
下片机
（Sheeting roll）
凉片机
Cooling machine
轧胶工序工艺流程示意图
依据不同技术要求的配方，将橡胶及配合剂用密炼机或开炼机加以充分混合，而制 成适合制作轮胎各部件的胶片，是轮胎生产的第一道工序。
主要设备：
开炼机、密炼机、辊筒挤出机、下片机、凉片机、自动称量及自动供 料系统等。
第3页，共10页。
压出工序
热炼机 （Warming Up）
帘布的裁断角度：RADIAL 0°、BIAS 0-45°。
开（炼Wa机rm、in及g一Up系）列依的据辅助技设术备。标准经过挤出机将钢丝表面包附上一定厚度的胶料，然后在缠 （Sheetin绕g ro机ll）上按不同的断面形状及直径缠绕成钢丝圈。
挤将出在机 轧（胶热工主喂序料混要、合设冷均喂匀备料的）胶、料内通复过合压挤出出机机的、口外型复板合，挤压出出机技、术标准所要求的断面尺寸。 钢丝导开装置、加热装置、挤出机、牵引冷却装置、缠绕机。
Dipping （浸胶）
张力装置
Calendering压延机
Coated cord 帘布覆胶
Caseing 胎体帘布
压延工序工艺流程示意图
把混合均匀的胶料在开炼机上加热，依据技术标准将一定厚度的混 合胶片贴附到帘子布的两面，或依据技术标准制成一定厚度的胶片。
轮胎钢丝的生产工艺
轮胎钢丝的生产工艺轮胎钢丝是轮胎行业中不可或缺的材料之一。
它是由一种高强度的钢丝经过多道工序而成，具有极高的强度和耐磨性，可以提供持久而稳定的支撑力。
轮胎钢丝的生产工艺一般包括原材料选择、拉拔成形、预处理、镀锌和拉丝加工等多个步骤。
首先，原材料选择非常关键。
一般来说，轮胎钢丝选用低碳钢丝作为原材料，这种钢丝的强度和韧性较高，适合用于轮胎钢丝的生产。
在原材料选择时需要保证钢丝的质量和规格符合国家标准，以保证最终产品的质量。
接下来是拉拔成形。
原材料的钢丝经过加热、拉拔等工序，逐渐变细变长。
这个过程中需要控制好温度和拉拔速度，以保证钢丝的强度和韧性。
然后是预处理。
这一步是为了去除钢丝表面的氧化物和油脂，以便下一步的镀锌。
预处理一般通过酸洗和碱洗等方法进行。
镀锌是轮胎钢丝生产过程中很重要的一步。
镀锌可以增强钢丝的耐腐蚀性能，延长使用寿命。
镀锌一般采用热镀锌的方法，将钢丝浸入熔化的锌水中，使锌与钢丝表面发生化学反应，形成一层锌层。
最后是拉丝加工。
这一步是为了进一步提高轮胎钢丝的强度和韧性。
通过加大拉拔强度，使钢丝的直径更细，同时提高钢丝的强度和韧性。
在轮胎钢丝的生产过程中，需要严格控制每个步骤的工艺参数，以保证产品的质量。
同时，随着科技的发展，一些先进的生产工艺也被应用到轮胎钢丝的生产中，如喷丸、镀锡和涂覆等方法，以进一步提高产品的抗腐蚀性能和使用寿命。
总之，轮胎钢丝的生产工艺经过多道工序，需要严格控制每个步骤的工艺参数，以保证最终产品的质量。
随着科技的发展，轮胎钢丝的生产工艺也在不断创新，以应对市场的需求。
橡胶轮胎
橡胶轮胎摘要:橡胶轮胎的生产工艺及橡胶轮胎的生产流程。
不同橡胶轮胎配方的不同。
关键词：橡胶轮胎，生产流程，配方轮胎是在各种车辆或机械上装配的接地滚动的圆环形弹性橡胶制品。
通常安装在金属轮辋上，能支承车身，缓冲外界冲击，实现与路面的接触并保证车辆的行驶性能。
轮胎常在复杂和苛刻的条件下使用，它在行驶时承受着各种变形、负荷、力以及高低温作用，因此必须具有较高的承载性能、牵引性能、缓冲性能。
同时，还要求具备高耐磨性和耐屈挠性，以及低的滚动阻力与生热性。
世界耗用橡胶量的一半用于轮胎生产，可见轮胎耗用橡胶的能力。
正文一生产流程1、密炼工序密炼工序就是把碳黑、天然/合成橡胶、油、添加剂、促进剂等原材料混合到一起，在密炼机里进行加工，生产出“胶料”的过程。
所有的原材料在进入密炼机以前，必须进行测试，被放行以后方可使用。
轮胎里每一种胶部件所使用的胶料都是特定性能的。
胶料的成分取决于轮胎使用性能的要求。
同时，胶料成分的变化还取决于配套厂家以及市场的需求，这些需求主要来自于牵引力、驾驶性能、路面情况以及轮胎自身的要求。
所有的胶料在进入下一工序—胶部件准备工序之前，都要进行测试，被放行以后方可进入下一工序。
2、胶部件准备工序胶部件准备工序包括6个主要工段。
在这个工序里，将准备好组成轮胎的所有半成品胶部件，其中有的胶部件是经过初步组装的。
这6个工段分别为：3、挤出胶料喂进挤出机头，从而挤出不同的半成品胶部件：胎面、胎侧/子口和三角胶条。
4、压延原材料帘线穿过压延机并且帘线的两面都挂上一层较薄的胶料，最后的成品称为“帘布”。
原材料帘线主要为尼龙和聚酯两种。
5、胎圈成型胎圈是由许多根钢丝挂胶以后缠绕而成的。
用于胎圈的这种胶料是有特殊性能的，当硫化完以后，胶料和钢丝能够紧密的贴合到一起。
6、贴三角胶条在这个工序里，挤出机挤出的三角胶条将被手工贴合到胎圈上。
三角胶条在轮胎的操作性能方面起着重要的作用。
7、带束层成型这个工序是生产带束层的。
轮胎基本知识讲解
轮胎的基本知识轮胎的生产和制造主要包括四大工序：混炼，压延，成型和硫化。
按照生产工艺来划分主要分为两大类：子午线轮胎和斜交轮胎。
这是按照帘线层交叉角度来划分的。
子午线轮胎的帘线不是相互交叉排列的，而是与外胎断面接近平行，像地球子午线排列，帘线角度小，一般为0°，胎体帘线之间没有维系交点，所以习惯上成为子午线轮胎。
斜交轮胎指的指胎体帘布层和缓冲层相邻层帘线交叉，且与胎面中心线呈小于90℃角排列的充气轮胎。
一、子午线轮胎：子午线轮胎主要分为两个大类：全钢子午线轮胎和半钢子午线轮胎。
1.全钢子午线轮胎是指胎面和胎体用的都是钢丝连线，我们习惯上一般都将这些轮胎简称为TBR(Truck Bus Radial)。
主要适用于载重卡车，公交车，大巴车等等。
按照工艺主要分为两大类：有内胎的和无内胎的。
（1）有内胎全钢子午线轮胎。
有内胎的全钢胎规格主要有以下这些：12.00R24-20/12.00R20-18/11.00R20/16/10.00R20-16/9.00R20-16/8.25R20-16/8.2 5R16-16/7.50R16-14/7.00R16-14/6.50R16-10等等。
这些规格一般都是指有内胎的轮胎，我们称之为“TT”(Tube Tyre)。
规格和尺寸主要是上面这些，但是不同的而花纹设计，大大丰富了TBR产品的种类和花样，根据不同的环境和使用要求，进而衍生出了各种不同的花纹设计。
导向轮花纹，驱动轮花纹，高速用花纹，矿山用花纹等等。
对于轮胎的规格尺寸各个数字表示的意思：就拿12.00R20-18为例，12.00指的是轮胎的断面宽度，单位是英寸，R指的是子午线轮胎，是RADIAL的缩写，20指的是轮辋尺寸，该轮胎要装什么尺寸的轮辋，18指的是轮胎的层级，一般称之为“PR”（Ply Rating）。
下面这个花纹就是高速用轮胎，全轮位。
下面这款花纹适合于砂石，泥泞路况用，矿区用。
（2）无内胎全钢子午线轮胎。
轮胎的基础知识
Atnen HEXA-80
2.5
白炭黑
10
环烷酸钴
二、轮胎生产工艺流程
• 1、炼胶 • 2、压出、压延 • 3、裁切 • 4、成型 • 5、硫化 • 6、成品检验
混 裁断
炼
硫化
成型
挤 出 /压 延
• 配料：将各种小料、油料、碳黑等配合剂通过 自动或半自动称量，使之符合配方的要求
• 塑炼：利用机械剪切力合热氧破坏使橡胶高分 子链断裂，使得橡胶具有下道工序加工时需要 的可塑度
Atnen PVI-80
半钢
100
25
20
55
5
4
2
2
5
3
3
2
1.5
1
1
1
6
30
55
65
2.5
2
0.6
1.2
0.08
0.1
0.1
子午线轮胎各部件介绍
2、胎面下层胶
a、作用：位于胎面花纹沟底部和胎体层之间，在胎 面和胎体之间提供一个过渡层
b、要求：较低的滞后现象、耐疲劳性、耐撕裂性、 耐久性、硬度低于胎冠胶，生热低以及与胎冠胶和缓 冲层胶粘合力强等特点。可适量配以半补强炉黑，使 胶料具有较好的综合性能
• 目前发达国家已经基本实现了轮胎的子午化， 也是我们国家轮胎业将来的发展方向。
轮胎简述
半钢轿车子午线轮胎结构示意图
胎面
带束边缘胶
反包的帘布层 胎圈包布
卤化丁基胶内衬层 钢丝圈
胎侧
尼龙带束 钢丝带束 胎体帘布层
三角胶 胎趾护胶
轮胎简述
全钢载重子午线轮胎结构示意图
Belt
带束层
Apex or Bead Filler
轮胎压出工作职责
轮胎压出（通常指的是轮胎生产中的压出工序）是轮胎制造过程中的一个重要环节，主要负责将橡胶和其他原材料通过压出机加工成特定形状和尺寸的半成品部件，以供后续的轮胎成型工序使用。
以下是轮胎压出工序的主要工作职责：
1. 操作压出机：负责按照生产计划和工艺要求，正确操作压出机，将混炼好的胶料压出成所需的轮胎部件形状，如胎面、胎侧、三角胶等。
2. 设备维护：负责压出机的日常维护和保养工作，确保设备处于良好状态，减少故障停机时间，提高生产效率。
3. 质量控制：监控压出过程中产品的质量，包括尺寸、重量、外观等，确保产品符合公司标准和客户要求，对不合格品进行隔离和处理。
4. 生产记录：详细记录生产过程中的各项数据，如生产数量、质量情况、设备状态等，为生产管理和质量控制提供准确依据。
5. 物料管理：负责胶料和其他原材料的领取、使用和退库管理，确保物料使用合理，减少浪费。
6. 环境与安全：遵守公司的环境和安全规定，保持工作区域整洁，正确处理废弃物，确保生产过程符合环保要求，并注意个人和同事的安全。
7. 沟通与协作：与生产计划、质量控制、技术研发等相关部门保持密切沟通，协作解决生产过程中的问题，确保生产顺利进行。
8. 持续改进：参与工艺改进和效率提升项目，提出合理化建议，促进轮胎压出工序的持续改进和优化。
轮胎-胶料生产基础知识
胶料生产基础知识一、轮胎简介按结构分：斜交胎和子午线轮胎（分半钢和全钢）。
简介斜交胎与子午胎，全钢子午胎，一般由三层钢丝带束层、一层钢丝胎体及肩部各两层零度带束层组成。
二、轮胎制造工艺流程炼胶工序：生产混炼胶→压延压出工序：生产半成品部件→裁断成型工序：半成品加工与组装成胎胚→硫化工序：将胎胚硫化成成品胎→成品检验：外观和X光检验三、炼胶工序工艺流程1、母胶：原材料加工、称量（小药加工、称量；炭黑油料加工输送称量；生胶烘胶加工称量）→密炼机内混炼→双螺杆挤出压片→浸隔离剂→上冷却线挂片冷却→摆片2、终炼胶：母胶称量、小药称量→密炼机内混炼→开炼机补充混炼压片→浸隔离剂→上冷却线挂片冷却→摆片四、胶料生产工艺的几个基本概念1、塑炼①塑炼是指通过机械力、热、氧或化学塑解剂作用，使生胶的分子链断裂，使其由强韧的弹性状态转变为柔软的塑性状态的工艺过程。
②生胶塑炼的目的是为了获得工艺要求的可塑性，使混炼过程中橡胶与配合剂易于混合而且分散均匀，在压延时易于渗入纤维，在挤出和成型时容易操作，胶料溶解性和粘着性得以提高，并且获得适当的流动性，使模型制品有清晰的花纹轮廓。
子午胎胶料一般不单独进行塑炼。
2、混炼①混炼是指通过炼胶机将各种配合剂均匀加入具有一定塑性的生胶中的工艺过程。
②混炼的目的是在生胶中加入各种配合剂，以提高橡胶制品的使用性能，改善加工工艺性能，节约生胶及降低成本。
③混炼胶质量要求：一是能保证成品具有良好的物理机械性能，二是应具有良好的加工工艺性能。
④混炼，目前生产中一般分为母炼和终炼，相应的胶料称为母炼胶和终炼胶。
因为胶料配方体系有些配合剂对温度敏感，高温易起反应，一般要求在较低的混炼温度。
这些配合剂如硫化剂、促进剂、防焦剂及子午胎用的部分粘合剂等。
所以一般母炼胶是指在生胶中加入除硫化剂、促进剂、防焦剂及子午胎用的部分粘合剂等所有配合剂的胶料，母炼段一般是在高温快速下进行混炼的，现一般采用大型密炼机（如GK400N）进行生产。
轮胎生产工艺PPT课件
成品外观复查 按规格分级入库
子午线轮胎加工流程
包装出库
精品ppt
5
图3－2－1 轮精胎品生pp产t 工艺流程
6
第二节 汽车外胎的生产工艺 外胎是轮胎的一个主要部件，它由胎面、胎体、胎 圈三大部分组成。
一、胎面及型胶的制造
1、胎面制造
各种胎面的制造现普遍采用橡胶挤出机挤出生产工 艺。
挤出机按喂料方式可分为热喂料挤出机和冷喂料两
② 两方两块是由胎冠、胎侧两种配方分为两 部件压成胎面，见图3-1(a)所示。
精品ppt
8
③ 两方三块是由胎冠、胎铡两种配方分为两侧与冠部 三个部件压成胎面，见图3-1(b)所示。
④ 三方四块是由胎冠，胎侧、胎冠底胶三种配方分 为四部分压成胎面见图3-1(c)所示，目前采用此种 结构形式较为广泛。
80±5 60±5 70±5 70±5
35～45 600±20
8～10
80±5 60±5 70±5
90
35～45 300±20
8～10
80±5 60±5 70±5
口型板温度，℃
80±5
排胶温度，℃
120以下
精品ppt
35
压出速度即单位时间内压出长度（m/min）。 压出速度的快慢取决于挤出机的螺杆转速， 一般转速范围在30～5Or/min时，压出速度为4～
21
精品ppt
22
图3－2－精4品三pp复t 合挤出机
23
图3－2－5 四复合挤出机
精品ppt
24
图3－2－6 胎面挤出联动装置 1，3－挤出机；2－过桥输送带；4－接取运输装置；5－前部辊道秤； 6－冷却水槽；7－上升运输装置；8－切割装置；9－快速运输装置； 10－辊道秤；11－胎面取出装置
轮胎成型工艺
1、两鼓轮胎成型机
三鼓一次法成型机
带束层鼓的工艺同两鼓一次法成型机的辅助鼓的工艺。 胎体成型鼓； 1、依次把胎侧、内衬层、钢丝子口包布、胎体帘布定位铺贴在胎体 成型鼓上。 2、胎体传递装置移到胎体成型鼓上对中、真空吸附夹取胎体移到成 型主鼓对中。 成型主鼓； 1、胎体对中定位套装在成型主鼓上、胎体传递装置放下胎体移离开 成型主鼓 2、定位扣进钢丝胎圈后预定型。 3、定位铺贴垫胶。 4、夹取带束层/胎面组合件的传递环移到成型主鼓对中，进入超定型 时，膨胀的胎体紧贴带束层/胎面组合件，传递环将带束层/胎面组合 件放下并移离开成型主鼓。 5、胎侧压辊滚压胎圈胶芯。 6、胎面压辊滚压胎面。 7、胎侧指型反包装置撑开反包胎体和胎侧后，压辊滚压胎侧。 8、卸胎器进入卸胎。
子午线轮胎成型机分类
一次法成型能保证全钢子午线轮胎的整体均匀性，达到和满足技术设 计的要求，故一次法成型机的研制和开发得到了很快地发展，在两鼓 成型机的基础上又研发制造了三鼓成型机和四鼓成型机。 三鼓，四鼓一次法成型机成型的胎胚比两鼓一次法成型机成型的胎胚 更能保证轮胎的整体均匀性。另外是生产效率不同。 两鼓一次法成型机班产胎胚45条至50条。 三鼓一次法成型机班产胎胚95条至100条。 四鼓一次法成型机班产胎胚140条至150条。
2、三鼓成型机
2013-12-18
四鼓一次法成型机
带束层鼓、胎体成型鼓的成型工艺同三鼓一次法成型机带束层鼓、胎 体成型鼓的成型工艺。 胎体传递装置夹持胎体移到成型主鼓a对中。 成型主鼓a 1、胎体对中定位，胎体传递装置将胎体定位套装在成型主鼓a上，传 递装置移离开成型主鼓a 2、定位扣进钢丝胎圈后，胎圈锁扇形块胀开锁定胎圈，定位敷贴两 条垫胶。 3、待成型主鼓b完成胎胚成型后，成型主鼓a旋转180度到成型主鼓b位 置，而成型主鼓b同时也旋转180度到成型主鼓a的位置，依次进行套装 胎体、上胎圈、敷贴垫胶工艺。 4、成型主鼓a慢慢向中心收缩，胎体膨胀，进入定型时，夹取带束层 /胎面的传递环移向成型主鼓a对中，进入超定型，膨胀的胎体紧贴带 束层/胎面组合件，放下带束层/胎面的传递环移离开成型主鼓a。 5、胎侧压辊滚压胎圈胶芯。 6、胎面压辊滚压胎面。 7、胎侧指型反包装置撑开反包胎体胎侧后，压辊滚压胎侧。 8、卸胎器进入卸胎。 9、成型主鼓a与成型主鼓b同时旋转180度换位，按程序各自进行下一 步的成型工艺。
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轮胎生产过程 工序
轮胎的生产过程是很精密严格的，只有严格按照生产流程，才能生产出好的轮
胎：
轮胎生产
第一步： 炼胶
按橡胶的用途，天然胶中添加各种各样的化学药品的混合作业。在橡胶上附
与可塑性，经过塑炼工程制作橡胶片。
第二步：压延
帘布的两面均匀包上一定厚度的橡胶板做成掐尖帘布。掐尖帘布是轮胎胎体帘
布层及带束层的材料来使用，维持轮胎的尺寸及支撑荷重的作用。
第三步：裁断
压延工程中已掐尖的掐尖帘布 按SPEC定的一定的宽和角度来切断，切断的帘
布接合后，包上轮胎的内面胶的作业。
第四步：成型
轮胎上使用的所有构成材料顺次地贴上成型机上，做成圆桶形的生轮胎的工程，
可以决定轮胎品质决定的工程。
在轿车上使用的子午线轮胎的时候一次性地粘上胎体帘布层，胎圈，粘上胎侧
后，移到2次成型机上粘上钢丝带束层和胎面胶完成生轮胎。
第五步：硫化
柔软的橡胶形成的生轮胎放在一定的模具内，从内部和外部中加热和压力。硫
黄和其它化学药品跟橡胶反应的作业。 胎面胶上附与独特的设计和橡胶的弹
性。通常2个的轮胎同时硫化。
最后一步：完制品检验
经过这些严密的生产过程，一个崭新的轮胎就诞生了。但是还要经过一些后期
处理才能真正用于车辆！
胚胎检验：
轮胎打毛：
仓库存放：
装运出厂：