李玉沟大桥开工报告

桥梁工程开工报告
承包单位：包头市公路工程股份有限公司合同号：BMLJ-1 监理单位：北京华路捷公路工程技术咨询有限公司监管：－03
工程分项施工组织设计报审表
承包单位：包头市公路工程股份有限公司合同号：BMLJ-1 监理单位：北京华路捷公路工程技术咨询有限公司监管：－03-1
一、工程概况及主要工程数量
1、工程简介
(1)本桥为高架桥，跨越深沟,地震烈为Ⅷ度.桥跨布置为：4³30+3³30+3³30预应力砼T梁,先简支后桥面连续,交角为90°.T梁预制梁高1.9m,一幅共设置5片，梁中心距2.35m，边梁外侧翼板悬臂长1.175m，梁横向采用55cm 宽湿接头连接，梁肋设置φS15.2预应力钢绞线。

下部结构桥墩采用双柱式桥墩，立柱间距6.4m。

1号墩立柱直径采用Φ1.6m，基础采用单排两根只直径Φ1.8m钻孔灌注桩；2号、3号、9号墩立柱直径采用Φ1.8m，基础采用单排两根Φ2.0m钻孔灌注桩；4号、8号墩立柱直径采用Φ1.8m，基础采用承台钻孔灌注桩基础，承台为哑铃型结构，厚2m，桩基为双排四根直径1.3m的钻孔灌注桩；五号至七号墩立柱直径采用Φ2.0m，基础采用承台钻孔灌注桩基础，承台为哑铃型结构，厚2m，桩基为双排4根直径1.5m的钻孔灌注桩。

(2)桥梁上部构造采用桥涵通用图《30预应力混凝土先简支后桥面连续T 梁》；桥头搭板、桥面排水、桥台锥坡、护栏、伸缩缝、桩基检测管、锚栓等构造采用《桥梁公用构造》,其构造设计要点详见各通用图。

(3)本桥平面从起点至K8+172.88位于直线上，K8+172.88至K8+287.88位于缓和曲线上，K8+287.88至终点位于圆曲线上。

处于平曲线段上的桥梁，顺桥向可通过改变预制梁长来适应，各预制梁长详见《李玉沟大桥主梁平面布置图》，桥梁沿测设中心线采用30m标准跨径，以测设中心线为基线偏置弦线法布设主梁，墩、台中心线均径向布置；横桥向可通过调整边梁外翼板悬臂长度来适应曲线变化。

纵面位于纵坡1.2%的上坡段及半径R=60000m的凹曲线上。

护栏按曲线平顺布置。

护栏为现浇砼，除在伸缩缝处断开外，另在每15米设置一道温度缝。

2.主要材料工程数量
C50砼：4473.1m3
C40砼：772.5m3
C30砼:6116.6m3
C30片石砼:1459.5 m3
钢绞线ΦS15.2：108.954T
钢筋R235:289.7458T
HRB335:1324.5680T
二、详细施工进度计划（横道图）
K8+301.00李玉沟大桥工程进度横道图
三、项目管理组织机构及人员分工
1.项目管理组织机构
2.人员分工
项目负责人一名，技术负责人一名，测量工程师一名，施工负责人一名，质检工程师一名，材料员一名，安全员一名。

四、材料、设备、人员进场计划
材料计划表
五、重点工程施工技术方案
1 .人工挖孔施工
本桥桩基共64根,桩径分别为1.3m、1.5m、1.8m、2.0m,桩长为8～25ｍ桩基采用人工挖孔成孔。

具体的每个桥墩桩长及桩基直径按图纸施工。

人工挖孔桩主要施工工序包括：人工挖孔、护壁制作、钢筋笼制作、钢筋笼吊放、灌注桩芯混凝土成桩。

1.1施工方法
1）施工工艺流程
人工挖孔桩施工工艺流程见图1
图1 人工挖孔桩施工工艺流程
2）技术准备
认真做好熟悉图纸和审核图纸工作，了解设计意图，检查施工图是否完整、齐全，是否符合国家规范要求。

编制施工方案，编制方案时要严格按照图纸设计意图进行编制，对作业工班和全体作业人员进行施工技术和安全交底。

施工测量人员按设计图纸进行桩位放样，并经现场监理工程师复核满足施工条件后方可进行挖孔施工。

3）测量定位
施工中共进行4次测量放样控制：
a.场地平整前放样；
b.平整场地后精确定位放样；
c.锁口施工完后定位放样并放好十字线护桩，开挖过程中随时利用十字
线护桩进行复核；
d.开挖完成后安装钢筋笼前精确定位复核。

4）平整场地
桥梁孔桩大部分位于地势较陡地带，现场还有植被，先初步放出桩位后，利用人工或挖掘机对地表植被进行清理，并且平整场地，坡面有裂隙或者坍塌迹象者架设必要的保护，铲除松软土层并夯实；然后对桩位进行精确测量定位，并设置护桩，经常检查校核。

孔口四周布置排水沟，及时排除地表水，搭设好孔口雨棚；安装提升设备，布置好出碴道路，合理堆放材料和机具。

5）锁口护圈施工
人工开挖至首节护壁深度，首节护壁上口厚度30cm，下口厚度25cm，顶部高出地面30cm，绑扎钢筋，支立护壁模板，浇筑孔口护壁混凝土。

钢筋采用Ф8钢筋网，竖向设Ф8钢筋，做成反L型，两头加工弯钩与环向钢筋连接，间距20cm，环向设Ф8钢筋7根，间距15cm。

由于孔径不一样，锁口环向钢筋根据尺寸相应调整。

6）开挖
同一墩台相邻桩不安排同时开挖，一次开挖一个孔，同桥墩台桩采用对角同时开挖。

当地下水量较大时，采用一孔超前开挖、集中抽水的井点降水施工方法，以降低其他孔水位。

土层、堆积体及强风化岩层采用人工锹镐或者风镐开挖，当采用风镐开挖困难时采用爆破开挖。

桩基入岩爆破参数其实际值应根据所爆破的孔桩直径、岩石的物理力学性能、岩石的风化程度、岩石的结构组分、内聚力、裂隙性、特别是岩石的变形性及其动力特性以及所用炸药的性能来确定。

a.单位用药量系数：孔桩入岩爆破的岩石为中、微风化岩层，孔桩直径为Ф1.3～2.0m,周边对所爆破岩石的约束力大。

根据孔桩工程入岩的爆破参数类比、修正，得出单位用药量系数。

b.炮眼间距：孔桩入岩采用手持式气动凿岩机钻眼，炮眼直径d=32～42mm，即a=（15～20）d，a=500～800mm。

c.炮眼深度与循环进尺：在小直径孔桩入岩爆破中，岩石的周边夹制力大，炮眼利用率低。

一般炮眼深度L取孔桩直径的0.4～0.6倍，即L=（0.4～0.6）Ｄ。

其中掏槽眼宜比周边眼加深100～200mm。

孔桩爆破炮眼利用率η一般可达85％～95％，循环进尺L′=ηL=（0.85～0.95）L。

d.炮眼布置：在小直径孔桩爆破中，工作面按掏槽眼3～4个，周边眼7～13个。

其中掏槽眼按锥形布置，倾角10°～15°；周边眼采用垂直眼，距孔桩护壁100～200mm均匀布置。

e.装药量分配：一般情况下，掏槽眼的装药量qt比周边眼的装药量qb 多20％～25％。

qt=(1.2～1.5)qb
qb=(0.85～0.95)q
综上所述，爆破设计如图2（施工中可根据岩石情况合理调整）：
图2 人工挖孔桩炮眼布置图
爆破参数如下：
炮眼直径：Ф=35mm
雷管：非电毫秒雷管
炸药：2#岩石炸药
装药量参考值：0.25kg/孔²m（施工中可根据岩石情况合理调整）
f．装药结构与堵塞：掏槽眼和周边眼均采用连续反向装药结构。

填塞材料用砂、黏土或砂和黏土的混合物，其配比是砂：黏土：水=4：5：1，填塞材料事先拌好，做成泥条备用。

g．起爆方式：采用电雷管起爆法施工爆破，孔内采用不同段别的非电毫秒起爆网络。

根据孔深调整非电毫秒雷管线长，分别采用6m、9m、15m不同
长度，非电毫秒雷管用并联方式连接。

h．起爆顺序：
起爆顺序按先掏槽眼再周边眼，掏槽眼采用1段非电毫秒雷管，周边眼采用7段非电毫秒雷管。

每节挖深深度为护壁高度，一般地段１m/节，极易坍塌地段0.5m／节或更短。

挖土由人工从上到下逐层用锹镐进行，挖土顺序为先中间后周边。

碴土装入吊桶，提升架垂直提升至地面，再倒运出桩孔竖井。

在吊桶提升过程中，桩内施工人员暂停挖土并躲避至半圆形防护板下，注意安全。

当吊桶提升至高出护栏0.2m，人工水平推动吊桶离开井口卸土。

随开挖随支护，清理桩孔壁污泥，复核桩孔垂直度和直径，及时修正。

人工挖孔过程中，要保证孔内人员操作面内具有良好的通风和照明。

通风设备选用鼓风机，根据鼓风机的鼓风能力及孔内的换气量进行布管。

每个桩孔自地面向孔内布设一根Ф70mm帆布通风管。

当桩孔开挖深度超过5m时，每天开工前往孔桩内通风5分钟，超过10m时施工过程全程通风，并每次开工前进行活体检测。

照明用电采用12V安全电压设备，并设专业电工人员定期对低压线路进行检查。

人工挖孔作业示意图见图3
图3 人工挖孔作业示意图
7）护壁
护壁形式采用内齿式护壁，作为施工用的衬体，增加抗塌孔的能力。

孔桩分节及开挖护壁见图4
图4 孔桩分节及开挖护壁示意图
护壁混凝土强度等级为C25，并且在混凝土中掺入适量高效早强减水剂。

8）排水
孔内渗水量不大时，采用铁皮桶盛水，人工提升排走，渗水量大时，采用水泵抽水。

9）钢筋笼制作
钢筋笼在现场加工，钢筋严格按图纸给出的几何尺寸进行加工，钢筋笼采用双面搭接焊，所有接头经外观检查和力学性能检测合格后才能正式进行加工，加劲箍筋用定型模具用钢筋弯曲机弯制，接头均采用双面焊接，焊接长度不小于5d ；钢筋笼的组装在加工平台上平卧进行组装，主筋接头相互错开50cm 以上，同一截面的主筋接头≤50％，先将加劲箍筋安放在平台上，再将主筋依次穿入加劲箍筋，调直并控制好间距进行点焊，最后将螺旋筋套入主筋进行绑扎或者点焊。

钢筋笼最下端的主筋稍向内弯曲，以防下钢筋笼入孔时挂孔壁。

为保证桩基的保护层厚度，孔壁与钢筋笼之间保持一个保护层距离，本工程采用焊接钢筋“耳朵”的方法，间隔2m ，同一截面4个，耳朵钢筋采用Φ12。

10）钢筋笼吊装
钢筋笼吊装采用吊车吊装入孔。

为了保证骨架起吊时不变形，用两点吊。

第一点设在骨架的下部，第二点设在骨架上部三分之一范围内。

对于长骨架，
起吊前在骨架内部临时绑扎两根钢管加强其刚度。

起吊时，先提第一点，使骨架稍微提起，再与第二吊点同时起吊。

待骨架离开地面后，第一点停止起吊，继续提升第二点。

随着第二吊点不断提升，慢慢放松第一点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。

解除第一吊点，检查骨架是否垂直，如有弯曲整直。

当骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。

然后，由下而上地逐个解去绑扎钢管的绑扎点。

当骨架下降至第二吊点附近的加劲箍筋接近孔口时，可用钢管穿过加劲箍筋的下方，将骨架临时支撑于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支撑，继续下降到骨架最后一个加劲箍筋处，按上述办法暂时支撑。

焊接好定位筋，挂好吊钩，撤去临时支撑，将骨架降至设计标高为止。

骨架最上端定位，由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。

然后在定位筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，将整个定位骨架支托于孔口护壁顶端。

两工字钢或槽钢的净距大于导管外径30cm。

其后撤下吊绳，用短钢筋将工字钢或者槽钢固定于孔口护壁预埋钢筋上。

一方面可以防止导管或其他机具的碰撞而使整个钢筋骨架变位或落入孔中；另一方面也可以起到防止骨架上浮的作用。

11）混凝土灌注
桩基设计为C30混凝土，护壁采用搅拌机搅拌，桩身前期采用商品混凝土，后期采取搅拌站集中搅拌，混凝土运输车运到施工现场。

混凝土灌注采用串筒，串筒内一定距离焊部分铁片做减速片。

吊装时，串筒位于井孔一侧。

整个吊装过程竖直下放，防止和孔壁碰撞受损坍塌。

混凝土灌注前用清水润湿料斗，然后再灌入混凝土。

一个孔内灌注混凝土相邻20m范围内孔内作业人员须上地面。

混凝土灌注过程中留一名工人在孔内，采用插入式振捣棒随灌注随振捣，直至混凝土浇注完成。

灌注开始后，要连续进行，并尽可能缩短拆除串筒间隔时间。

在灌注混凝土过程中，采用测深锤随时探测孔内混凝土位置，及时调整导管下口高度，控制下口距混凝土面1.2m～1.5m。

桩顶混凝土超灌0.2m～0.3m，以保证桩顶混凝土质量。

灌注过程中设专人记录灌注时间、灌注完成及灌注过程中出现的其他情况。

在灌注将近结束时，核对桩顶设计高度，以确定混凝土灌注高度是否正确。

若个别孔孔底渗入的地下水上升速度较大时（6mm/min），可按照钻孔灌注桩的方法用导管法在水中灌注水下混凝土。

12）养护
冬季施工时，灌注完混凝土后，采用棉被覆盖桩顶，孔口用土覆盖，覆盖厚度不小于1m。

2.明挖基础
1）施工方案
基坑采用放坡开挖，基坑尺寸严格按图纸施工。

人工配合机械修边清底，不能用挖掘机开挖的采用凿岩机开挖或小型松动爆破。

采用组合钢模板立模，砼由拌和站拌和，罐车运输至施工现场。

（深基坑编制专项施工方案）
2）施工方法
①准备工作
a.测定基坑中心线、方向和高程，并在基坑四角打下控制桩，洒上开挖边线。

b.整平基坑原地面，做好基坑周围地表水的截排工作，基坑口地面上加筑适当高度的围堰。

如在雨季施工，则在基坑口上搭设雨棚。

施工前备好各种施工机具器材和坑下排水、照明设施，安排好施工顺序，做好坑下作业人员的安全防护措施。

②基坑开挖
根据地质资料该处为强风化白云岩，基坑边坡按1：0.25放坡开挖。

为方便支立侧模，基坑开挖尺寸比设计基础尺寸适当大一些。

用挖掘机开挖至基底30cm时，采用风镐人工开挖，防止扰动基底。

③基底检验
开挖至设计标高后，先进行自检，自检内容包括：位置、尺寸、标高、承载力等，自检合格后报驻地监理初验，初验合格后报总监办，总监办组织，专业工程师、业主代表、设计代表、勘察单位代表、监督代表进行验收，验收合格后进行下道工序。

浇筑3cm-5cm厚砂浆垫层，垫层顶标高控制为基底设计标高。

基底高程允许偏差为+50，-200mm。

④钢筋绑扎
钢筋的下料与制作在钢筋加工棚内进行，运至现场人工绑扎成型。

⑤模板
按设计尺寸拼装挡板，上下用槽钢锁口，中部设对拉螺杆紧固。

浇筑混凝土前在模板表面涂刷脱模剂。

⑥砼浇筑
砼采用分层连续浇筑。

施工时用罐车由拌和站运至施工现场，通过滑槽入模至灌注部位，采用D50或D70插入式振捣棒振捣。

施工时注意在桥台与基础的接触面按规范要求埋设接茬钢筋。

⑦拆模养生
砼初凝后，进行洒水覆盖养护，达到规定强度后拆模；模板拆除后，及时回填基坑。

⑧施工时注意事项
a.坑顶缘留出至少1.5米的护道，防止动力机械对基坑四周造成破坏。

b.基坑内严禁超挖，松动部分清除。

开挖不间断进行，达到设计高程经检验合格后，立即浇筑垫层，绑扎钢筋，浇筑混凝土。

c.开挖时若坑底部及侧壁上有渗水，则在基坑的一角向外挖汇水井，并用潜水泵将水抽出。

d.质量检验标准：成型的基础允许偏差为：平面尺寸±30mm，轴线偏位15mm，基础顶面高程为±20mm；混凝土强度符合设计要求。

3．承台
1）施工方案
承台基坑采用放坡开挖，承台几何尺寸要严格按图纸进行施工。

人工配合机械修边清底，不能用挖掘机开挖的采用凿岩机开挖或小型松动爆破。

钢筋在施工营地加工，现场绑扎，砼由拌和站集中拌和，罐车运输至施工现场。

2）施工方法
①承台基坑开挖
桩基混凝土达到设计强度后，人工配合挖掘机开挖承台基坑。

开
挖时，根据地形、地质及基坑的开挖情况采取防护措施。

②凿除桩头
将桩顶松软和超长部分用风镐凿除，凿除过程中不得损伤钢筋，不得超凿。

③桩身检测
按设计要求进行检测。

检测合格后进行下道工序施工。

④基底处理
基坑超挖10cm，先对基坑底部进行整平，部分松散处进行夯实，然后基底铺筑5cm厚砂垫层并夯实，再浇注5cm厚低标号混凝土，人工抹平作为承台底模，以解决底模的平整度和承载力的要求，保证底模质量，其宽度比承台每侧宽10cm，以便于立侧模。

若基底有水，则在基础范围外挖集水井，用水泵将基坑内水抽出，保证无水作业。

⑤绑扎钢筋
底模混凝土浇筑后，在底模放出承台大样，进行钢筋绑扎。

下部用混凝土块支垫，要求间距正确，绑扎牢固。

钢筋网格若与桩顶主筋有抵触时则适当调整网格间距，但不允许截断钢筋。

钢筋外侧绑扎与混凝土同级别的砂浆垫块，以保证保护层厚度的要求。

采用点焊固定时，不得烧伤主筋。

安装成型的钢筋骨架稳定性、尺寸、位置等符合验收标准。

⑥安装模板
模板采用组合钢模，表面涂刷脱模剂。

要求严密不漏浆，支撑牢固不变形。

⑦浇筑混凝土
混凝土由拌和站制作，罐车运输灌筑，插入式振捣棒捣固密实，承台与墩台身接触面按设计规定布置墩身预埋钢筋。

混凝土在终凝前不得浸水。

模板拆除后及时回填基坑。

⑧养护
采用薄膜覆盖防止表面蒸发而产生塑性裂纹，初凝后进行浇水养护，养护时间不少于14天。

3.桩基系梁
1）施工方案
系梁采用组合模板，钢筋在钢筋加工棚加工，现场绑扎、焊接。

砼由拌和站拌和，搅拌输送车运输，现场泵送入模，人工振捣。

初凝后，覆盖洒水养护。

2）施工方法
①对场地进行平整，铲除松软土层并夯实；以便于后期支模，合理堆放材料和机具。

②对钢筋上的锈斑、污垢清理干净。

钢筋配料加工后，由设备吊运至施工作业面。

水平分布筋的连接方式采用搭接焊，搭接接头的位置严格按规范和图纸要求施工。

竖向钢筋的连接采用双面搭接焊，在同一断面内连接头数量不超过钢筋总数的50％。

③模板安装，系梁采用组合模板，支模时要严格按照图纸中的尺寸进行支模，模板接缝处用腻子灰抹平，磨光机磨光；模板必须具有足够的强度和刚度，确保在混凝土浇筑过程中不变形。

模板加固纵横向均用10#槽钢，Φ16对拉螺栓贯通拉通加固，保证在浇筑混凝土过程中不跑模；拉杆外套PVC管，便于拉杆抽出和重复使用。

④混凝土施工
混凝土由拌和站集中拌制、输送车配合混凝土泵垂直运输灌注。

混凝土浇筑前，模板、钢筋等必须全部检查合格，并填写各种检查记录，并保证原材料复试合格；混凝土具有配合比通知单，计量检测设备校验合格并就位；机械设备运转正常，水电保证。

混凝土浇筑与振捣的一般要求：
混凝土自出料口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时必须采取措施，用串桶或溜管等。

所有混凝土浇筑均采用水平分层进行，分层厚度为30cm左右，混凝土的自由倾落高度不大于2m，以防止混凝土离析。

每次混凝土浇筑时连续进行，不得中断。

使用插入式振捣器快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，
不得遗漏，做到均匀振实。

移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30～40cm）。

振捣上一层时插入下层5cm，以消除两层间的接缝。

每一处振捣完毕时徐徐提出振动棒，将气泡引出至混凝土表面。

对每一振位，振动到该部位密实为止。

密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒泡，表面平坦，混凝土泛浆。

施工中严格按照规范及设计要求操作，以确保混凝土的外观质量和内在质量。

浇筑到桩基变径位置。

浇筑完成初凝后，即进行浇水养生。

待混凝土强度达到设计强度的70％后，拆除模板，塑料薄膜包裹养护。

浇筑混凝土时经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题立即处理，并在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。

混凝土的养护：对所有混凝土均采用外覆土工布并浇水养护。

覆盖的土工布必须严密，并保持土工布内有凝结水。

4墩台身
1）施工方案
墩柱采用定型钢模板施工，桥台采用组合模板，桥梁采用吊车吊装。

钢筋在钢筋加工棚加工，现场绑扎、焊接。

砼由拌和站拌和，搅拌输送车运输，现场泵送入模，人工振捣。

初凝后，覆盖洒水养护。

（墩柱、桥台几何尺寸严格按图纸施工）
2）施工方法
①施工工艺流程
平整场地→测量放样→施作脚手架基础→搭设脚手架→搭接绑扎墩身钢筋→安装第一组模板→浇筑第一次混凝土→安装第二组模板→浇筑第二次混凝土→安装第三组模板→浇筑第三次混凝土→拆第一组模板→接高脚手架→接长钢筋→安装第一组模板→浇筑混凝土→循环反复至墩顶
注：第一组模板支到墩系梁底部标高，第二组浇筑墩系梁，以下循环至墩顶。

②测量控制
墩柱施工，墩身垂直度及高程控制是施工技术控制的关键环节。

墩柱中心用全站仪坐标法放样，在墩柱沿桥梁纵横轴线位置，设置护桩。

墩柱中心位置及垂直度控制：用全站仪坐标法测设墩柱中心点，并用钢尺复核墩间跨径，然后支立模板，底节模板垂直度用吊线控制；混凝土灌注工程中，用经纬仪检查柱顶中心位置偏差，控制柱顶中心位置偏差在允许范围之内。

在墩身施工期间，定期对平面及高程控制桩进行复核，在支座垫石（设支座桥墩）放样关键工序施工时，必须进行复核，保证准确无误后，方能进行施工。

③钢筋制作与安装
钢筋下料制作时，对钢筋上的锈斑、污垢清理干净。

钢筋配料加工后，由垂直升降设备吊运至施工作业面。

网片钢筋采用绑扎连接。

水平分布筋的连接方式采用搭接焊，搭接接头的位置严格按规范和图纸要求施工。

竖向钢筋的连接采用双面搭接焊，在同一断面内连接头数量不超过钢筋总数的50％。

④模板施工
墩身模板由5mm厚钢板和∠75³75³5等边角钢加工而成，每节模板高度为3.0m，逐节拼装到顶，模板接缝处用腻子灰抹平，磨光机磨光；模板必须具有足够的强度和刚度，确保在混凝土浇筑过程中不变形。

模板加固纵横向均用10#槽钢，Φ16对拉螺栓贯通拉通加固，保证在浇筑混凝土过程中不跑模；拉杆外套PVC管，便于拉杆抽出和重复使用。

工作平台搭设外双排脚手架。

在承台施工完成后，搭设脚手架，铺设人行斜道，脚手架既作墩身施工作业平台，又供施工人员上下墩用，根据墩身浇筑进度分节接长。

脚手架
模板
图5 墩柱模板安装图
⑤混凝土施工
混凝土由拌和站集中拌制、输送车配合混凝土泵垂直运输灌注。

混凝土浇筑前，模板、钢筋、预留洞等必须全部检查合格，并填写各种检查记录，并保证原材料复试合格；混凝土具有配合比通知单，计量检测设备校验合格并就位；机械设备运转正常，水电保证。

混凝土浇筑与振捣的一般要求：
混凝土自出料口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时必须采取措施，用串桶或溜管等。

所有混凝土浇筑均采用水平分层进行，分层厚度为30cm左右，混凝土的自由倾落高度不大于2m，以防止混凝土离析。

每次混凝土浇筑时连续进行，不得中断。

使用插入式振捣器快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。

移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30～40cm）。

振捣上一层时插入下层5cm，以消除两层间的接缝。

每一处振捣完毕时徐徐提出振动棒，将气泡引出至混凝土表面。

对每一振位，振动到该部位密实为止。

密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒泡，表面平坦，混凝土泛浆。

施工中严格按照规范及设计要求操作，以确保混凝土的外观质量和内在质量。

浇筑完成初凝后，即进行浇水养生。

待混凝土强度达到设计强度的70％后，拆除模板，塑料薄膜包裹养护。

浇筑混凝土连续进行。

如必须间歇，其间歇时间尽量缩短，并在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。

间歇的最长时间按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h按施工缝处理。

浇筑混凝土时经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋和插筋等有无移动、。