流程改善经典案例

一、一、 目的目的::

1. 縮短制程周期,減少制程中周轉而產生的搬運過程.

2. 簡化系統交收,降低各工序數量誤差的出現.

3. 簡化生產制造過程,提升生產效率,為精益生產實施做基礎.

二、二、 現狀分析現狀分析::

目前PVD 后生產工藝過程組織与MES 系統過程的組織如下圖:

從上圖中可以看到,整個生產工藝過程由PVD 出爐后到入庫需經過11個工序,其中運輸過程4個,加工過程6個,檢查過程1個.MES 系統交收過程5個.其中前5個工序集中在PVD 后下架區域,后6個工序在FQC 檢查 區,搬運距離較遠(前衛樓2F 到新樓5F 遠輸過程時間約為30MIN/車).

1. 6個加工過程中,2個收貨件(將貨件從流水線撿入包材)過程,該過程不產生任何附加價值,但由於需經常交貨,故相就增加了此過程的數量.

2. 此報告中工序貨件為將產品從產線收入包材中

三、三、 改進措施改進措施::

針對以上現狀分析過程,得出改進方式為:

1. 將PVD 后下架工序與FQC 工序合並,在一條流水線上完成下架與FQC 榆查.

2. 取消該貨件流入PVD 后下架,減少交收過程.

3. 減少1個收貨件(將貨件從一個盤換到另一個盤)的過程.

4. 減少交收貨過程,刪除現有貨件裝車及一個送貨過程,簡化流程,提升產能. 合並后,工藝過程及MES 系統流程將變為以下方式(如改進后工藝過程及MES 系統流程):

經過以上改進方案,生產工序將由原11個變更為7個,系統工序由原5個變為3個.

PVD 后下架與FQC 工序合並分析報告

3 OF 4

項目 制造過程

系統過程

備注 改進前 11 5 改進后 7 3 節省過程數

4

2

依據上術改進方式及生產計劃安排,通過假定產品法得出改進后需求產線及產線排配如下表:

四、四、 效果預估效果預估::

經過以上改進措施,其顯現的效果為:

PVD后下架與FQC工序合並分析報告

1. 產品生產標準工時將縮短9.2%.

2. 產線人力將節省12.5%,每秫產線節省2人;交接員人力將節省44.44%,交接人力將減少4人/每班.

3. 此工序生產周期縮短47.01%,縮短1.54H/爐.

4. 場地佔用將節省26.47%,節省28.8m2/線

5. 生產系統由此簡化此交收過程兩次.

6. 生產過程中數量控制點將由此減少,減少在制造過程中數量差異發生的機率.

五、結論:

依據以上評估,建議對產線及流程依據設計之改進方式進行改進.將PVD后下架及FQC工序合並.

提案人:鄧術輝

2008/11/29